CXIV. Ueber das Tiegelschmelzen in Belgien; von Valerius. Valerius, über das Tiegelschmelzen in Belgien. Der Verf. gibt an, daß dieses Umschmelzen in Belgien, besonders in Brüssel, viel angewendet wird, und daß es unter der Voraussezung, daß die Gießerei das von einem Cupolofen geschmolzene Eisen nicht aufarbeiten kann, eine Brennmaterialersparung gewährt, daß es ferner das Roheisen heißer, flüssiger und deßhalb auch passender liefert, weil ein geschikter Schmelzer beim Umschmelzen Fehler des Roheisens verbessern kann, und daß man bei ihm jede Roheisensorte, selbst alte, fast verbrannte Poteriewaaren, verbrauchen kann. Der Verf. empfiehlt diese Umschmelzmethode noch besonders aus dem militärischen Gesichtspunkte und man mag sie allerdings während einer Belagerung etwa zur Erzeugung von Wurf- und Schießmaterial gut nuzen können. Wir beschränken uns hier darauf, aus der sehr detaillirten Beschreibung des Verfassers einige kurze Notizen auszuziehen. Das umgeschmolzene Roheisen wird zu Brüssel zum Abgießen kleiner Sachen, Ornamente, Candelaber, Statüen, Plätteisen u.s.w. verwendet, außerdem noch zu Lichtscheren, Scheren, Messern u.s.w., kurz zu solchen Sachen, welche man wieder erhizen will, um sie geschmeidig (hämmerbar) zu machen. Der Schmelzofen besteht aus zwei Theilen, dem Schmelztiegel und dem Schachte; sie werden auf einander gesezt und die Fugen mit Thon verschmiert. Schacht und Tiegel sind beide aus sehr starkem Eisenblech zusammengenietet und innen mit Thon ausgestrichen. Der Schacht bildet keinen vollen geschlossenen Cylinder, sondern ist an der einen Seite offen und mit dieser wird er so gegen eine Brandmauer gesezt und die mit ihr entstehenden Fugen so verstrichen, daß Mauer und Schacht einen cylinderförmigen Raum über dem Schmelztiegel bilden. Nachdem der Schmelztiegel von den Schlaken u.s.w. einer frühern Operation gereinigt und frisch mit Thon ausgestrichen ist, wird er zu einer neuen Schmelze vorher angewärmt, wozu man circa 25 Kilogr. grobe Steinkohlen verwendet und 2 Stunden Zeit bedarf. Ist er gehörig erhizt, so wird er an die Brandmauer gestellt, so zwar, daß die Düse oder Form eines durch die Mauer eintretenden Gebläses unmittelbar auf dessen obern Rand zu liegen kommt; dann erst klebt man den Schacht auf. Inzwischen hat man auch den Tiegel mit Sand umschüttet, um dessen Wärme zusammenzuhalten. Dieser Sand wird entweder durch eine Baksteinmauer oder ein Holzgeschlinge zusammengehalten, und nicht nur der Tiegel völlig mit ihm umschüttet, sondern derselbe auch so hoch aufgetragen, daß er noch über die Verbindungsstelle von Tiegel und Schacht in die Höhe geht. Die Fugen um die Düse werden ebenfalls mit Thon verstrichen. Der Tiegel wird zunächst in eine Tragstange gesezt, welche in ihrer Mitte einen Ring bildet, der den Tiegel etwa in der halben Höhe desselben umfaßt. An dieser Tragstange sizt außerdem noch ein Bügel und zwar so unter dem Ringe, daß der Boden des Tiegels auf diesem Bügel ruht, so daß der Tiegel sowohl durch Ring als Bügel in der Tragstange festgehalten wird. Diese Tragstange bleibt auch um den Tiegel sizen, wenn er in gehörige Lage unter den Schacht gebracht ist und mit Sand umschüttet wird, so daß die beiden Enden der Stange aus dem Sande hervorstehen und durch sie nach beendigter Operation der Tiegel weggehoben werden kann. Als Gebläse dient ein Ventilator oder ein lederner Balg, welche durch Menschenhand in Bewegung gesezt werden. Die Form besteht aus Gußeisen und hat mindestens 1 Zoll Durchmesser; bei Anwendung eines wenig gepreßten Wind liefernden Ventilators bis 4 Zoll. Man läßt sie nicht in das Feuer vorragen. Die Neigung der Form wird verschieden gegeben. Der Verf. beobachtete da, wo Kohks als Brennmaterial verwandt wurden, eine solche Neigung, daß der Windstrom die Mitte der Tiegelöffnung traf; in einem andern Falle, wo man Steinkohle benuzte, war der Windstrom auf die Mitte des Tiegelbodens gerichtet. Die Neigung der Form muß ein Weißwerden und zugleich eine Reinigung des Roheisens hervorrufen; ein weniger stechender Wind wirkt weniger auf das Roheisen, aber erhizt es nicht so stark und veranlaßt einen größern Brennmaterialaufgang. Der Arbeiter muß deßhalb nach dem zu erzielenden Resultate die Neigung der Form reguliren. Die Höhe der Formlage ist durch die Höhe des Tiegels bestimmt; ein zu tiefer Tiegel gibt zu Ansäzen durch Abkühlung Veranlassung. Die Dimensionen des ganzen Apparats richten sich nach der Menge Roheisen, welche auf einmal umgeschmolzen werden soll; eben so auch die Dauer einer Operation. Man wendet diesen Apparat auch da an, wo nur einige Kilogramme auf einmal geschmolzen werden sollen, aber man kann auch mit dieser Menge bis auf 50 Kilogr. zu einer Schmelzung steigen. Im erstern Falle pflegt dann der Apparat nicht festzuliegen, sondern es ziehen Arbeiter mit ihm umher, welche ihn sehr dürftig, aber doch zum Zwek genügend, sich aufbauen. Da, wo man sich eines festliegenden Apparates – und auf solche bezieht sich unsere Beschreibung – bedient, pflegt man 100–270 Kilogr. zu einer Umschmelzung zu nehmen, und man bedarf dann 1–2 Stunden zum Einschmelzen und 1/4–1/2 Stunde zum Abgießen. Als Brennmaterial wendet man Kohks oder Steinkohlen an. Im leztern Falle sezt man 3–4 faustgroße Steinkohlenstüke auf den Boden und an die Seitenwände des Schachtes und füllt die Mitte desselben mit den kleinen verkohkten Steinkohlen aus, welche von der lezten Operation gefallen und übrig geblieben sind. Der Brennmaterialaufgang beträgt auf 250 Kil. Roheisen 25 Kil. Steinkohlen zum Anwärmen des Tiegels und 100 Kil. Kohks; oder auch: 100 Kil Roheisen erfordern bei der ersten Schmelzung 75 Kil. Steinkohlen, und bei den nachfolgenden, wo das Abwärmen wegfällt, 50 Kil. Steinkohlen. Der Abgang steigt mit Kohksfeuerung und bei gutem Roheisen auf 5 Proc., bei Steinkohlenfeuerung auf 5–10 Proc. und bei schlechtem Roheisen und Steinkohlen auf 5–20 Proc. Zum Beginn der Arbeit wird nun der Schacht bei Kohksfeuerung ganz mit Kohks gefüllt und dann das Roheisen zu 50–60 Kil. in circa 5–6 gleich große Stüke zerschlagen, aufgesezt, das Gebläse angelassen, später 8–10 Kil. Brennmaterial nachgegeben u.s.w. Die Form wird, so oft es nöthig ist, mit einem kleinen Rangel aufgehellt. Ehe alles eingeschmolzen ist, hängt man über den Schacht in die Gichtflamme eine Art Kellen, mit denen später das Eisen in die Formen gegossen wird, um solche vorher abzuwärmen. Man untersucht mit dem kleinen Rangel durch die Form, ob das zur Schmelzung aufgesezte Roheisen sämmtlich eingeschmolzen ist; sobald man dieses erreicht hat, wird der Schacht abgelöst, der Sand weggezogen, der Wind angehalten und der Schacht ganz weggenommen, welches leicht mittelst zweier Oehre geschehen kann, die an den Schacht von Außen angenietet sind und über die Gicht hervorragen; die übriggebliebenen Kohks (oder im Fall man Steinkohlen anwandte, mehr oder minder verkohkte kleine Stüke derselben) werden mit Wasser und Sand ausgelöscht. Den Tiegel hebt man mittelst der Tragstange hinweg und legt die Enden dieser Stange dann so auf zwei Böke, daß der Tiegel frei schwebt und das Eisen aus ihm in die abgewärmten Kellen gegossen werden kann. Wendet man Steinkohlen als Brennmaterial an, so läßt man diese nach dem Anfüllen des Schachtes sich erst ohne Gebläse entzünden, läßt dann lezteres etwa 10 Minuten umgehen, um den Ofen zu erwärmen und sämmtliche Steinkohlen anstammen zu lassen. Läßt dieses Flammen dann nach, so zersüßt der Arbeiter mit dem Rangel die etwas zusammengefritteten Kohlenstüke, vertheilt sie gleichmäßig, wirft, um durch die Flamme nicht genirt zu seyn, eine Schaufel voll kleine Kohksstüke auf und sezt nach geebneter Gichtoberfläche das Eisen so auf, daß an die Formseite kein Eisen zu liegen kommt. Im Uebrigen wird ziemlich wie bei Kohksfeuerung verfahren; man sezt jedoch das Eisen gern, läßt es dessen Volumen zu, auf einmal auf, wobei der Verf. aber bemerkt, daß er bei Anwendung von Steinkohlen zu einer Schmelzung nicht mehr als 100–150 Kil. hat nehmen sehen. Der Verf. rühmt sehr die Einfachheit und Eleganz dieser Tiegelschmelzerei. (Bergwerksfreund, Bd. VII, S. 153.)