LIX. Ueber den Einfluß der in Siegen, Steiermark und Kaͤrnthen uͤblichen Rohstahlfrischmethoden auf die Qualitaͤt des Stahls; von Stengel. Aus Karsten's Archiv, Bd. XVIII S. 225. Stengel, üb. d. Einfluß d. Rohstahlfrischmethoden a. d. Qualität d. Stahls. Der Siegensche Stahl hat sich zwar einen wohlverdienten guten Ruf bei den Stahlarbeitern erworben, allein er wird dem steierischen Stahl im Allgemeinen von ihnen nachgesezt. Besonders wird der steierische Stahl für geeigneter zur Sensenfabrication gehalten, indem es bisher den inländischen Sensenfabricanten nicht hat gelingen wollen, ihre Sensen bloß aus Siegener Rohstahl ohne Anwendung von Schmiedeisen darzustellen, indem die aus bloßem inländischem Stahl gefertigten Sensen zum Theil schon beim Ausreken, besonders aber unter dem Klöpperhammer springen, weil es ihnen an Zähigkeit fehlte, um den vielen hinter einander folgenden Schlägen dieser Hämmer Widerstand zu leisten. Die inländischen Sensen halten zwar mittelst des dünnen Ueberzugs von Eisen auf ihren breiten Flächen die verschiedenen Fabricationsoperationen aus, aber es mangelt ihnen der helle Klang; auch ist der Schnitt nicht so sanft beim Mähen, wie bei den steierischen Sensen, so daß leztere ihnen überall im Handel vorgezogen werden. Wie sehr die Güte des Stahls von der Beschaffenheit der Eisensteine abhängig sey, ist eine ganz bekannte Sache. Ein Mangangehalt des Eisenerzes bleibt immer die Hauptbedingung, um aus dem Roheisen einen guten Rohstahl darzustellen. Ein Roheisen mit großem Mangangehalt verliert beim Frischen den Kohlenstoff langsam, und wenn es so viel verloren hat, daß es Stahl geworden ist, so kann es schon in der Hize des Frischfeuers nicht mehr flüssig bleiben, es gerinnt und wird hart. Roheisen aus nicht manganhaltigen Eisensteinen, etwa aus Rotheisensteinen, verliert den Kohlenstoff zu schnell, so daß das Product beim Stahlfrischproceß kein Stahl, sondern ein Gemenge von faserigem mit körnigem und faulbrüchigem, nicht gehörig gefrischtem Eisen ist. Aber unter den manganhaltigen Eisensteinen selbst findet ein bedeutender Unterschied in der Fähigkeit statt, einen guten Stahl zu geben. Obgleich von dem Mangangehalt, sowohl des Brauneisensteins als des Spatheisensteins, die Fähigkeit der Erze abhängig ist, ein zur Stahlfabrication geeignetes Roheisen zu liefern, so muß außerdem noch die Bedingung erfüllt seyn, daß die manganhaltigen Eisenerze rein sind, nämlich daß sie keine eingesprengten geschwefelten fremdartigen Metalle (Kupferkiese, Fahlerze, Schwefelkiese, Antimonschwefelerze u.s.w.) enthalten. Je mehr dergleichen Beimengungen vorhanden sind, desto weniger geschmeidig zeigt sich der Stahl und desto mühsamer sind die Schreistüke zu schweißen. Dieß hat die Erfahrung im Siegenschen längst belästigt. Bisher hat es unter gleichen Umständen, bei gleichen Kohlen, gleichem Arbeitsverfahren und gleicher Geschiklichkeit der Arbeiter nie gelingen wollen, aus den Spatheisensteinen der Nebengruben des Stahlbergs ein so gutes Rohstahleisen zu liefern, wie es aus den Erzen des Stahlbergs erfolgt. Alle jene Eisensteine haben mehr oder weniger Kupferkiese eingesprengt; im Stahlberg zeigen sich nur hie und da einzelne eingesprengte Fahlerztheilchen. – Wenden wir uns nach Steiermark, so finden wir, daß die Eisensteine vom Erzberg zu Eisenerz gänzlich frei sind von Kiesen. Deßhalb ist auch ohne Zweifel der Stahl aus diesen Erzen der zäheste unter allen Stahlsorten und vorzüglich zur Sensenfabrication geeignet. Zu Turrach bei Murau besteht der Eisenstein aus: 1) sogenanntem Haupterz, einem derben, leicht zerschlagbaren, mit bläulichem dichtem Manganerz vielfach durchzogenen Brauneisenstein; 2) aus Braunerz, ebenfalls Brauneisenstein durch Zersezung des Spatheisensteins; 3) aus Pflinz oder Spatheisenstein, worin sich nur hie und da Kupferkiestheile auffinden lassen. Diese Erze werden vorher geröstet und einer mehrjährigen Verwitterung durch Wässerung ausgesezt. Für den Brescianstahl werden 3 Theile Haupterz mit 1 Theil Zuschlag (der aus sogenanntem Lehmerz, einem mit Eisentheilen innigst gemengten und mit Thon verunreinigten Kalkstein besteht) als Beschikung genommen. Dagegen werden die Eisenerzsorten 2 und 3 gänzlich vermieden, wenn Brescian bereitet wird. Für die Stahl- und Eisenhämmer zu Murau, wo man Stahl von minderer Edelheit bereitet, nimmt man als Beschikung 2 Theile Haupterz, 1 Theil Braunerz und 1 Th. Zuschlag, und auf 2 Cntr. eines solchen Haufwerks noch 10–15 Pfd. Spatheisenstein (Pflinz). Um den Einfluß des Frischverfahrens auf die Beschaffenheit des Stahls kennen zu lernen, sind auf der Lohhütte verschiedene Versuche angestellt worden. Man machte mit der eigentlichen steierischen Frischmethode, wie sie zu St. Gallen üblich ist, den Anfang, fand aber sogleich, daß die Vergleichung der dortigen mit der Siegener Frischmethode unmittelbar nicht stattfinden könne, denn das Rohstahleisen (Flossen), welches zu St. Gallen zu Rohstahl verwendet wird, ist stets bei überseztem Gang des Hohofens erblasen, so daß es höchst ungahr ist, während sich für die Siegensche Methode ein ganz gahres Rohstahleisen (Spiegeleisen) am besten bewährt. Man mußte daher das Siegener Roheisen zuerst durch eine Läuterungsvorrichtung in den Zustand der siegener Flössen versezen, welches durch Umschmelzen in einem Rohstahlherde geschah. Das Umschmelzen oder Läutern des Siegener Spiegeleisens erfolgte in derselben Art, wie im südlichen Deutschland das gahre Roheisen durch Läuterung zur Frischarbeit vorbereitet wird. Nach dem erfolgten Einschmelzen der Siegener Flossen im Läuterherd ließ man den Wind längere oder kürzere Zeit fortblasen, je nachdem die Entkohlung des Rohstahleisens weniger oder mehr vorgeschritten war, räumte dann die Kohlen weg, hob die Schlakenkruste nach dem Erkalten ab, goß hierauf Wasser auf die flüssige Eisenmasse und hob sie entweder sofort als Platteln (wo alsdann gleich nach dem Einschmelzen die Kohlen weggeräumt wurden, ohne zu läutern), oder, indem man sie durch Verweilen diker werden ließ, in Scheiben ab. – Für das Spiegeleisen, welches zu Platteln verwendet wurde, betrug der Abgang 10–16 Proc. Für das weiße strahlige Rohstahleisen, welches eine halbe Stunde geläutert wurde, betrug der Abgang beim besten Gang 11–12 Proc. Der Kohlenverbrauch (Buchenkohlen) war 7–9 Kubikfuß für 100 Pfund geläutertes Rohstahleisen. Nachdem man sich einen Vorrath an geläutertem Rohstahleisen verschafft hatte, wurde die Zustellung des Rohstahlfeuers ganz so eingerichtet wie zu St. Gallen, woselbst die steierische Frischmethode stattfindet. Der Formzaken, so wie der Gichtzaken, waren 21 Zoll lang, der Hinterzaken und das Seitenblech 28 Zoll. Sie bildeten mit einander rechte Winkel; der Formzaken ragte um 2 Zoll in das Feuer, der Gichtzaken eben so viel aus demselben. Ueber dem Hinterzaken (Wolfseisen) stand aufwärts eine Platte zum Zusammenhalt des Feuers. Die Form stand 4 Zoll über dem Formzaken in das Feuer hervor und hatte eine Neigung von 17°. Die senkrechte Entfernung der Form von der Sohle des Herds betrug 14 Zoll. Nach erfolgter Zustellung wurde der Herd mit Buchenkohlenlösche gefüllt. Das Abheizen zur Bildung eines Bodens geschah von Schreistüken, welche vom lezten Schrei nach loher Art vorräthig waren. Man schmolz nun von dem geläuterten Rohstahleisen nieder, erhielt aber keine Luppe, sondern die Masse blieb flüssig und mußte als Sauerböden ausgehoben werden. Man wiederholte die Versuche, nachdem man zu Anfang eines Bodens Luppenabfälle anwandte. Dadurch erhielt man einige Luppen, deren Stahl aber schwer brach und aus Mittelkür bestand. Nach Verlauf einer Woche legte man unter die Lösche kalte Schlakenstüke, worauf sich der Boden ansezte. Durch dieses Mittel war es nunmehr leicht einen sehr schönen, selbst minder eisenhaltigen Edelstahl als zu St. Gallen zu gewinnen. Der Unterschied des Erfolgs der Siegener und der Frischarbeit zu St. Gallen zeigte sich vorzüglich darin: daß sich die Schreistüke, wenn sie auch einen Edelstahl von eben so gutem Korn als dort gaben, nicht so schnell unter dem Hammer ganz machen ließen, und stets mehr Hize als dort nöthig hatten. Der Stahl verhielt sich zäher als der gewöhnliche Siegener, aber nicht so zäh als der von St. Gallen, obgleich die Methode dieselbe war. Die geplätteten Stahlstüke nach der steierischen Methode waren auf den schmalen Seitenkanten rauh;Dieß zeigt aller Siegensche Rohstahl wegen eines Kupfer- und Schwefelgehalts. die wirklich steierischen Stahlstüke erhalten dagegen beim Plätten glatte Seitenkanten. Ueberseztes oder ungahres Roheisen, unmittelbar im Hohofen erzeugt, wird im Siegenschen deßhalb nicht dargestellt, weil bei den dasigen Hohöfen ein anhaltender Rohgang, wie er zu Vordernberg bei den dortigen reinen Erzen möglich ist, nicht ausführbar seyn würde. Selbst zu Turrach in Steiermark muß ein Läutern des Roheisens vorgenommen werden, weil die dortigen Erze sich ebenfalls nicht dazu eignen den Hohofen hinlänglich ungahr zu halten. Dennoch ward der Versuch ausgeführt, ein ziemlich ungahres Roheisen aus dem Grunde Seel- und Burbach ungeläutert zur Rohstahlbereitung nach steierischer Art zu verwenden. Man erhielt von den verschiedenen Frischarbeiten aus 1769 Pfd. geläutertem Stahlberger Rohstahleisen und 515 Pfd. Nebeneisen vom Grunde Seel- und Burbach 1726 Pfd. Edelstahl. Mittelkür kommt bei dieser Methode in der Regel nicht vor, sondern ein reiner und ein mit Eisentheilen gemengter Stahl. Lezterer heißt Mok, wogegen die Siegener Mittelkür ein mehr entkohlter Edelstahl ist, der meistens frei von Eisentheilen, also gewissermaßen als ein Mittelproduct zwischen Stabeisen und Stahl zu betrachten ist. Das Ausbringen betrug 75,5 Proc. Rohstahl. Der Kohlenverbrauch war sehr groß und betrug 45,6 Tonnen oder 324,5 Kubikfuß für 1000 Pfd. Stahl. Zu Lohe ist der Verbrauch nur 25 Tonnen = 178 Kubikfuß, weil das Frischen und Wärmen ganz im Herde, bei der steierischen Methode aber das Wärmen im Herde, das Frischen aber über demselben, d.h. über der Form stattfindet, weßhalb der Kohlenverbrauch wohl fast doppelt so groß seyn konnte. Man hatte bei den Versuchen die Düsen- und Formmündung gerade so angenommen wie in Steiermark, wo das Frischen bei Tannenkohlen bewerkstelligt wird. Die steierischen Frischmethoden erfordern sämmtlich viel Brennmaterial und sind daher auch nur bei wohlfeilen Holzpreisen ausführbar. Zu St. Gallen werden auf 1000 Pfd. Rohstahl 324,1 Kubikfuß Kohlen verbraucht. Das Läutern des Rohstahleisens und das Frischen des Rohstahls geschah bei der im Siegenschen gewöhnlichen Balgenvorrichtung, nämlich bei zwei Spizbälgen. Um aber auch zu erfahren, wie sich die Beschaffenheit des Stahls und der Materialienverbrauch bei einer Düse nach steierischer Methode verhalten würde, legte man eine solche in die Form und leitete den Wind aus dem benachbarten zur Speisung des Hohofens dienenden Cylindergebläse. Mit Beibehaltung der bisherigen Form wendete man eine Düse von 1 1/2 Zoll im Durchmesser an, eine Weite, wie sie auf dem Hammer zu Katsch bei Murau bei der dortigen steierischen Methode stattfindet, wo mit Tannenkohlen bei einer Düse geläutert und gefrischt wird. Es wurden zuerst 390 Pfd. von dem in Siegen angekauften Nebeneisen geläutert. Als man dadurch sich mit der Operation vertraut gemacht hatte, schritt man zum Läutern des Spiegeleisens. Man schmolz die Herdgrube nach und nach voll, und ließ dann den Wind noch eine halbe Stunde blasen. Von vier Einschmelzen erhielt man ein weißstrahliges Product, welches zu sogenannten Böden gerissen ward. Das Ausbringen betrug 83–85 Proc. – Nächstdem ward selbsterblasenes Nebeneisen (weißstrahliges) von den Müsener Nebengruben geläutert. Man bedurfte kaum 1/4 Stunde zum Läutern nach dem Einschmelzen, um das Material in einen geschmeidigen Zustand zu bringen. Die Operation ging rascher. Das Ausbringen betrug bei drei Einschmelzen 92 Proc. oder der Abgang war nur 8 Proc. Die eine Düse hat auf das Ausbringen günstig, aber ungünstig auf den Kohlenverbrauch gewirkt, denn es wurden 11,14 Kubikfuß auf 100 Pfd. geläutertes Rohstahleisen verwendet. Man schritt nun zum Frischen nach der steierischen Methode. Es wurden mehrere Schreie sowohl mit geläutertem Spiegeleisen, als auch mit dem geläuterten Nebeneisen gemacht. Der Herd war 3 Zoll breiter gemacht worden, als bei dem vorigen Frischen bei zwei Düsen. Das Frischen bei einer Düse fand seine Schwierigkeit; der Wind aus dem Cylindergebläse hatte anfangs eine Pressung von 2–3 Zoll Queksilbersäulenhöhe. Die Düse hatte eine Weite von 1 1/2 Zoll. Man gab der Form zuerst eine Neigung von 17°. Das Frischen ging dabei zu rasch vor sich und es erzeugte sich zu viel Eisen im Stahl, bei sehr großem Kohlenverbrauch, indem der Proceß nicht im Herde, sondern über der Form in den Kohlen vor sich geht. Man stellte daher die Pressung auf 12–20 Decimallinien, und legte wegen des dabei noch zu großen Windquantums eine engere Düse ein, um das zu rasche Frischen zu verhindern. Die Form erhielt eine Neigung von nur 14°. Dadurch wurde der Gang minder gahr, das Frischen hatte einen regelmäßigen Fortgang, aber der Kohlenverbrauch blieb sehr groß. – Der Stahl war zäher als der gewöhnliche, allein er enthielt auch mehr Eisentheile als der bei zwei Düsen dargestellte. Die größere Weite des Herds gab zufällig (wie es bei dem Murauer Proceß Regel ist) Veranlassung zur Bildung eines Sauers unter dem Schrei (nämlich eines flüssigen, sehr dem Stahl genäherten Rohstahleisens). Dieser Sauer wurde in Broken ausgehoben und zu dem nächsten Luppenmachen wieder mit verbraucht, um dem Stahl die möglichste Zähigkeit zu ertheilen, die er zwar in hohem Grad erlangte, darin jedoch – wie sich bei dem Bearbeiten der Luppenstüke zeigte – dem Stahl von St. Gallen nachstand. Dort werden die Stüke einer Luppe in 1 1/2 Stunde fertig gemacht und in Stangen ausgezogen, während diese Arbeit in Siegen für jedes Stük, wegen geringerer Schweißbarkeit, zwei Schweißhizen mehr kostet und zweimal so lang dauert. Im Ganzen wurden verfrischt an geläutertem Spiegeleisen 1576 Pfd. an geläutertem selbsterzeugten Nebeneisen   498   – –––––––– 2074 Pfd. und ausgebracht an Edelstahl 1090 Pfd. an eisenhaltigem Stahl   368   – –––––––– 1458 Pfd. Es wurden also 70 Proc. Rohstahl, und diese mit einem Kohlenaufwande von 50 3/4 Tonnen für 1000 Pfd. Rohstahl gewonnen. Als Gegenversuch ward geläutertes Spiegeleisen nach der Loher Frischmethode angewendet, um den zu gewinnenden Rohstahl mit dem gewöhnlichen Siegener und mit dem nach steierischer Methode angefertigten vergleichen zu können. Man schmolz wie gewöhnlich in sieben Heißen ein. Dabei fand aber ein sehr großer Eisenverlust statt. Das sehr entkohlte Rohstahleisen gibt bei der Loher Frischmethode viele und sehr gahre Schlake, welche das Gahren sehr befördert. Der Wind arbeitet dabei stets unter der Form auf die eingeschmolzene Masse. Bei der steierischen Methode wird von der Heiße tropfenweise über der Form, durch die Kohlen gegen die Oxydation geschüzt, abgeschmolzen; das Abgeschmolzene gelangt sogleich im festen Zustand in den Herd. An Kohlen wurden ungleich weniger als nach der steierischen Art, nämlich für 1000 Pfd. Rohstahl 28,1 Tonnen verbraucht. Der erhaltene Rohstahl verhielt sich im Aeußern wie der nach der steierischen Methode dargestellte. Man hatte 1814 Pfd. geläutertes Rohstahleisen verfrischt und daraus erhalten: Edelstahl 685 Pfd. Mittelkür 204   – ––––––– 889 Pfd. Nachdem man hinreichende Vorräthe von dem nach steierischer Art gefrischten Rohstahl aus Siegener Flossen gewonnen und zugleich die Erfahrung gemacht hatte, daß bei der Fortsezung der Versuche, durch größere Uebung der Arbeiter, zwar noch günstigere ökonomische Resultate erlangt werden könnten, daß es jedoch kaum möglich seyn werde, den steierischen Proceß mit einem so geringen Aufwand an Brennmaterial als bei dem Siegener Verfahren einzuführen, so schritt man zur nähern Prüfung der erhaltenen Producte. Zur Vergleichung ward auch Rohstahl aus Vordernberger Flossen, zu St. Gallen gefrischt, und Rohstahl von Murau angewendet. Die unter dem Raffinirhammer untersuchten Stahlarten bestanden aus folgenden Sorten: 1) Rohstahl aus geläutertem Loher Spiegeleisen bei einer Düse nach der steierischen Methode gefrischt. 2) Meißelstahl von Vordernberg bezogen. 3) Rohstahl aus geläutertem Loher Spiegeleisen nach der steierischen Methode bei zwei Düsen gefrischt. 4) Rohstahl aus geläutertem Spiegeleisen von Lohe nach der Siegenschen Methode gefrischt. 5) Rohstahl aus strahligem Rohstahleisen vom Grunde Seel- und Burbach (aus sogenanntem Nebeneisen), nach der steierischen Frischmethode dargestellt. 6) Rohstahl, unmittelbar von Murau aus Steiermark bezogen. 7) Gewöhnlicher Rohstahl von St. Gallen (aus Vordernberger Flossen). Von jeder Sorte wurden nur 40 Pfd. angewendet, so viel nämlich zu einer Zange oder zu einer Garbe erforderlich sind. Das Anwärmen der Stüke zum Plätten bis zur Gelbhize geschah in einem aus bakenden Steinkohlen gebildeten gewölbartigen Raume, wie er überall in der Grafschaft Mark üblich ist. In der Regel waren die durch das erfolgte Plätten erhaltenen Rippen noch kirschroth, als sie in die Härte kamen. Sämmtlich rauh auf den Seitenkanten waren die Rippen vom Siegenschen Rohstahl, am mindesten rauh die von Nr. 1. Beim Murauer Stahl Nr. 6 erhielten mehrere Rippen ebenfalls rauhe Stellen auf den Seitenkanten, obgleich sich im Ganzen die Schienen glatt anfühlten, ungeachtet dieser Glätte die schmalen Seiten aber sämmtlich schwarz waren. – An den Rippen vom Vordernberger Stahl Nr. 2 und Nr. 7 waren die Seitenkanten ohne Ausnahme sämmtlich blaugrau und völlig glatt. Die Rippen von jeder Sorte wurden nun zu einer Garbe (Zange) zusammengelegt, die verschiedenen Garben nach einander in den Wärmofen gebracht, in gleich starker gelber Temperatur zu Stangen ausgerekt, dann in der Mitte umgebogen, nochmals in den Ofen gebracht und zulezt zu Raffinirstahl in Stäben von 1 1/2'' Breite und 1/2'' Dike ausgezogen. An dem einen Ende eines jeden dieser Stäbe ward, nach vorheriger Erhizung, ein Stäbchen von 1/2 Zoll im Geviert ausgerekt, in gleicher Temperatur gehärtet, worauf alle Stäbchen in gleichen Entfernungen von dem Stabe abgeschlagen wurden. Diese Stäbchen zeigten alle auf jeder Fläche eine silberhelle Farbe, und auch auf der Bruchfläche waren sie durch das Korn nicht zu unterscheiden. Aus den raffinirten Stahlsorten wurden nun Sensen geschmiedet.Die Fabrikation der Sensen aus bloßem Stahl, ohne Plattirung mit Eisen, ist der wahre Probirstein für die Härte, Geschmeidigkeit und Zähigkeit des Stahls. Bei der Fabrication der mit Eisen plattirten Sensen wird in der Grafschaft Mark in folgender Art verfahren: es wird reiner Edelstahl (der beste ist vom Stahlberger Stoff) für sich geplättet; derselben Behandlung wird die Mittelkür unterworfen. Alsdann wird eine Garbe zum Raffiniren, bestehend aus diesen beiden Sorten, so wie aus zähem und gutem Eisen, in der Art zusammengesezt, daß unten eine Rippe von 10 Pfd. Eisen, dann auf diese Mittelkür-Rippen, sodann die Rippen von Edelstahl zu liegen kommen, und zwar im Verhältniß der Mittelkür zum Edelstahl wie 2 : 1. Die ganze Zange wiegt 50 Pfd. Dieser Zange oder Garbe wird die Schweißhize gegeben, daraus eine Stange ausgestrekt, dieselbe umgebogen und nochmals in eine Stange ausgerekt, so daß die beiden Oberflächen der Stange aus Eisen und die Mitte aus Edelstahl besteht. Dieser Stab wird sodann in die für die Sensen erforderlichen Längen zerschnitten und aus diesen werden die Sensen gezogen. Da die Sensen selbst sehr dünn ausgestrekt werden, so bildet auch das Eisen auf beiden Seiten nur einen dünnen Ueberzug. Weil nun, bei der Art des Umbiegens des geschweißten Stabes, Stahl die Schneide bilden muß und die äußeren Flächen nur etwa aus 1/10 Eisen bestehen, so kann dieses den Schnitt nicht merklich beeinträchtigen. Durch die Anwendung des Eisens erhalten die aus den so zusammengesezten, ausgeschweiften und zu Stäben ausgezogenen Garben angefertigten Sensen aber einen dumpfen Klang, wogegen die steierischen Sensen einen ganz hellen Klang besizen. – Ungeachtet aller Sorgfalt bei der Sensenfabrication betragen die fehlerhaften und zum Ausschuß geworfenen Sensen dennoch oft 10 Proc., weil sie, um das Klöppern auszuhalten, häufig noch zu spröd sind. Das übrige Verfahren stimmt mit dem steierischen ziemlich überein, nur daß dort alle Operationen bei Holzkohlen geschehen, während sie in der Mark und in Remscheid in der Regel bei Steinkohlen ausgeübt werden. In den Sensenhämmern Hrn. Bernhard Hasenclever's beobachtet man die Vorsicht, das Anwärmen, vor dem Härten in Unschlitt, bei Holzkohlen zu bewirken, weil bei Steinkohlen die Hize oft zu groß ausfällt, wodurch sich die Sensen bei dem nachherigen Härten, statt milde, sehr spröde zeigen. In Steiermark geschieht das Bläuen (Anlaufenlassen) über einer Holzkohlenflamme, welche mit gleichmäßiger Hize einwirkt, während es in der Mark und in Remscheid durch Bestreuen mit heißem Sand bewirkt wird, wodurch einige Stellen blauer als die andern ausfallen, die Hize also ungleich einwirkt und folglich die Sense nicht an allen Stellen gleiche Geschmeidigkeit erhalten kann.Zusäzlich ist zu bemerken, daß bei der Fabrication der Sensen in Steiermark zwar niemals Eisen zum Plattiren angewendet wird, daß man sich aber auch niemals des besten und härtesten Stahls allein, als Material bedient, sondern daraus nur die Schneide der Sensen bereitet, zu dem Rüken aber Mok (eisenhaltigen Stahl) anwendet. Edelstahl und Mok werden auch dort, eine jede Sorte für sich, raffinirt, worauf man die Rippen zu einer Zange oder Garbe zusammenlegt, in Walzenform zusammenschweißt und sodann in der Art ausrekt, daß die Schneide der Sense ganz aus Edelstahl und der Rüken derselben aus Mok besteht. Bei den Versuchen zur Ermittelung der größeren oder geringeren Zähigkeit und des zarten Schnitts schien es angemessen, die Sensen bloß aus raffinirten Stahlsorten (ohne Eisen) anfertigen zu lassen. Unter allen Sorten – von jeder Sorte wurden zwei Sensen angefertigt – zeigten sich, beim Ausbreiten, die Sorten Nr. 6, 7 und 2 am zähesten; sodann Nr. 1, welche zäher als alle andern Sorten vom Siegenschen Stoffe war und den vorigen nahe stand. Im Ganzen war der Meister mit der Zähigkeit sämmtlicher Sensen bis dahin zufrieden. Nachdem alle Sensen zum Härten fertig waren, wurden sie dieser Operation unterworfen, nämlich in einem besondern Wärmofen gelbroth gemacht, dann in geschmolzenes heißes Unschlitt gestekt, solches davon abgestrichen, alsdann die Sensen in Kohlenlösche gestekt, einen Augenblik wieder in den Wärmofen gehalten und hierauf in kaltes Wasser eingehauen. Diese lezte Operation, ein bewährtes Mittel zur Prüfung großer Zähigkeit, hielten nur die Sensen vom Vordernberger Stoffe Nr. 7 unversehrt aus, dagegen bekamen die übrigen mehr oder weniger Risse. Nach dem Härten wurden die Sensen gebläuet mit Beschütten von heißem Sande und alsdann geklöppert. Unter dem Klöpperhammer, unter welchem durch außerordentlich viele, schnell wiederholte Schläge auf die breiten Flächen der Sensen alle Unebenheiten derselben weggebracht werden müssen, erhielten die Sensen am Rüken Risse und wurden deßhalb Ausschuß: alle Sensen vom Siegenschen Stoff, bis auf eine von Nr. 5, so wie auch die beiden Sensen vom Murauer und es blieben bis zur gänzlichen Verfertigung nur unversehrt: die beiden Sensen vom Vordernberger Stoff Nr. 7, so wie auch die von Nr. 2 nebst der eben erwähnten von Nr. 5, nämlich vom Nebeneisen vom Grund Seel- und Burbach. Dadurch bewies sich also der Vordernberger Stahl allein als völlig haltbar, denn selbst der von Murau war zum Springen geneigt, und es ist hiedurch zugleich der große Unterschied in der Zähigkeit und Haltbarkeit des Vordernberger Stahls gegen den inländischen dargethan, indem aller inländische Stahl erst mit Eisen belegt seyn muß, um die Sensenoperationen zu bestehen, während der Vordernberger sie an und für sich aushält. Es leuchtet aber auch aus den Erfolgen dieser Proben ein, daß weil sich das Korn der vierkantig ausgezogenen Stäbchen beim steierischen und Siegener Stahl auf der Bruchfläche völlig gleich verhielt, nicht der Grad der Gahre oder die Arbeitsoperationen, sondern eine fremdartige Beimengung die Sprödigkeit des inländischen Stahls veranlassen müsse. Auch in der bessern Schweißbarkeit fanden die Hagener Arbeiter, welche Ambosse anfertigen, einen bedeutenden Unterschied zwischen dem steierschen und dem inländischen Rohstahl. Den vier unversehrt gebliebenen, so wie den am Rüken nicht stark aufgerissenen Sensen, nämlich einer von Nr. 5, einer von Nr. 1, einer von Nr. 6 und einer von Nr. 3, wurde nun durch Klopfen mit dem Handhammer an der Schneide der Schnitt gegeben, welche Operation sie ohne weitere Verlezung aushielten. Sodann wurden sie geschliffen und nunmehr auf die Zartheit des Schnitts probirt. Diese Probe ward durch einen Grasmäher bewerkstelligt, welcher mit jeder Sense, ohne daß ihm bekannt war von welchem Stoff sie sey, einige Minuten lang mähen mußte. Von allen Sensen behielt Nr. 3, nämlich diejenige, deren Stoff aus Loher geläutertem Spiegeleisen mit zwei Düsen erzeugt war, den Vorzug. Dann folgten Nr. 2, 6 und 7, endlich die Sensen vom Vordernberger und Murauer Stoff. Am mindesten schnitten die Sensen vom Grunde Seel- und Burbach. – Aus diesen Vergleichungen geht also hervor, daß der Schnitt bei Sensen vom inländischen Stahl eben so gut seyn kann, als bei den steierischen. Die mindere Anwendbarkeit liegt nur darin, daß ihnen nicht die Ductilität bei gleicher Härte, ohne den Mitgebrauch des Eisens, gegeben werden kann. Die Mitanwendung des Eisens hat auch noch das Nachtheilige, daß der Klang der inländischen Sensen nie so hell als der der steierischen ist. Im Allgemeinen ergab sich aus den Versuchen, daß bis jezt nur der Vordernberger Stoff, wenn er allein angewendet wird, untadelhafte Sensen liefert, und daß, so lange dem inländischen Stahl die ihn charakterisirende Sprödigkeit nicht benommen ist, welche sogar der Murauer Stahl noch theilweise besizt, die inländische Sensenfabrication gegen die Vordernberger zurükstehen wird. Wenn auch der Mäher den Schnitt aller Sensen als zart und sanft anerkannte, so erklärte er doch Sensen, die in Steiermark und in Tyrol selbst angefertigt waren und welche ihm zum Mähen zulezt übergeben wurden, für zarter als alle anderen, d.h. für zarter als die aus Vordernberger Stoff bereiteten. Und daraus dürfte hervorgehen, daß der Unterschied in der Zartheit des Schnitts zwischen den Sensen, die aus Steiermark bezogen werden, und denen aus Vordernberger Stoff in Hagen angefertigt, nothwendig in der Verschiedenartigkeit der Fabrication zu suchen ist, weßhalb wiederholte Versuche mit Vordernberger Stoff zur Ausmittelung des für jede Operation passendsten Temperaturgrads, besonders bei dem Härten, zulezt auf eine Uebereinstimmung in der Güte führen müssen, besonders wenn das Anwärmen in kleinen Reverberiröfen vorgenommen wird, um zu verhindern, daß die schwefelkieshaltigen Steinkohlen die Sensen selbst nicht unmittelbar berühren, wie dieß jezt bei dem Breiten- und dem Rükenklopfen noch der Fall ist. Um die verschiedenen Stahlsorten auf ihre Härte und Anwendbarkeit zu Stahlwaaren zu untersuchen, wurden aus den raffinirten Stahlstäben Hobeleisen, sogenannte Schrobhobeleisen mit convexem Schnitt, sodann auch Schlichthobeleisen mit ebenem Schnitt angefertigt. Zuerst wurden die Hobeleisen nach und nach von einem Tischlermeister in den Hobel gespannt und dann damit auf Holz gehobelt, wobei diejenigen Hobeleisen für die besten erklärt wurden, welche bei gleichen Hobelzeiten am wenigsten stumpf wurden. Als Resultat ergab sich, daß die Hobeleisen sämmtlich einen äußerst sanften, reinen Schnitt hatten, so daß sie sich, wenn sie nicht einer zu starken Probe unterworfen wurden, kaum merklich von einander unterscheiden ließen. Dieß veranlaßte den Meister, sie eine härtere Probe bestehen zu lassen, und zwar auf einem glatten Eisenstük von etwa 3/4 Zoll Länge. Dieses Eisen wurde in die Hobelbank gespannt. Sämmtliche Hobeleisen zogen lange Späne davon ab, und es konnten viele Züge gethan werden, ehe die Hobeleisen stumpf wurden. Diejenigen Hobeleisen, welche am schnellsten stumpf wurden, waren die minder harten. Das Resultat bestand darin, daß in der Ausdauer und in der Zartheit des Schnitts die Hobeleisen aus den Siegenschen Stahlsorten denen vom steierischen Stahl nicht nachstanden und vollkommen damit wetteiferten. Um zulezt noch zu untersuchen, ob sich die Siegenschen Stahlsorten auch zu Meißeln (Beuteln) für das Feilenhauen eignen würden und mit den wirklichen steierischen die Probe bestehen könnten, wurden von allen Stahlstangen Meißel gefertigt, auf gleiche Weise gehärtet und dann Feilen mit ihnen gehauen, wobei sich ergab, daß die Meißel von Nr. 1, 6 und 2 das Hauen von zwölf 10'' langen Feilen gleich gut aushielten, ohne daß eine Beschädigung auf der Schärfe zu sehen gewesen wäre. Nr. 3 hielt das Hauen von zwei solcher Feilen aus. Nr. 5 wurde bei 2/3 einer Feile schon beschädigt; Nr. 4 schon bei 1/4; Nr. 7 schon bei 1/10. Daraus ergibt sich, daß Nr. 1, nämlich der aus Stahlberger Stoff auf steierische Art bei einer Düse erzeugte Stahl in seiner Güte und Härte die Probe mit Nr. 6, nämlich mit dem Murauer Stahl, bestand, und selbst mit Nr. 2 als dem doppelt raffinirten Vordernberger Meißelstahl; daß ferner Nr. 3, nämlich der aus Stahlberger geläutertem Rohstahleisen nach steierischer Art erhaltene Stahl, so wie Nr. 5 oder der aus ungeläutertem Rohstahleisen vom Grunde Seel- und Burbach nach steierischer Art bereitete, und Nr. 4, der aus geläutertem Stahlberger Rohstahleisen nach Loher Art dargestellte Stahl, sich besser verhielten als Nr. 7, oder als der aus Steiermark selbst bezogene Vordernberger Stahl, der sich am allerweichsten verhielt. Außer den hier mitgetheilten Proben und Versuchen mit Rohstahl aus Siegenschem Rohstahleisen, welches nach steierischer Methode zu Lohe gefrischt worden war, so wie mit Rohstahl aus Vordernberger Flossen, aus welchen zu Lohe Rohstahl nach Siegenscher Methode dargestellt worden, sind noch mehrere ähnliche Proben mit jenen Rohstahlsorten vorgenommen worden. Sie haben sämmtlich zu dem Resultate geführt, daß der Rohstahl aus Siegenschen (Stahlberger) Erzen, ob er gleich durch das Auge auf der Bruchfläche von dem steierischen Stahl nicht zu unterscheiden war, doch in der Zähigkeit dem leztern sehr nachsteht, und daß der Unterschied im Verhalten durchaus nicht in der Frischmethode, sondern in den Beimengungen von Schwefel, besonders von Kupfer, mit welchen der Siegener Stahl verunreinigt ist, zu suchen sey. Es blieb nun noch zu untersuchen, ob vielleicht die Kärnthner Frischmethode, wie sie zu Murau ausgeübt wird, eine Aenderung in den Eigenschaften des Stahls veranlasse, weil bekanntlich bei dieser Methode der sogenannte Sauer mit angewendet und die Operation auf einem stahlartigen Boden vorgenommen wird, indem die eingeschmolzenen Platteln durch gahrende Zusäze zum Gerinnen gebracht werden. Es ward daher ein Rohstahlherd zu Lohe nach Kärnthner (Murauer) Art eingerichtet. Das Feuer war vom Formzaken bis zum Gichtzaken 24 Zoll breit, vom Hinterzaken bis zum Vorderzaken 25 Zoll lang; der Formzaken neigte sich 2 Zoll in den Herd; die Form lag in der Mitte desselben und hatte eine Neigung von 8 Graden. Das Formauge war 16 Linien lang und 12 Linien hoch. – Die Herdzaken standen auf einer vom untern Rande des Formauges 13 Zoll tief liegenden horizontalen Platte. Die beiden Düsen hatten ein rundes Auge von 15 Linien Durchmesser und lagen 3 Zoll weit vom Auge entfernt. – Nachdem der Herd zugestellt und hinten mit einer ausziehbaren, auf dem Hinterzaken vertical stehenden Feuerplatte versehen war, wurde der Aschenherd geschlagen. Zu dem Ende versuchte man Buchenkohlen zu verbrennen anstatt Tannenkohlen, welche nicht vorhanden waren; man fand aber bald, daß diese Art Einäscherung zu langsam vor sich geht, denn während zu Murau von 4 Uhr Nachmittags bis Mitternacht ein Aschenherd fertig wird, waren hier 12 Stunden Zeit dazu erforderlich, also für 3 Schreie, die in 24 Stunden angefertigt werden müssen, würde die Zeit nicht ausgereicht haben. – Es mußten daher Reiser allmählich so lange verbrannt werden, bis hinreichend Asche mit untermengtem Kohlenklein gesammelt war, um den Herd schlagen zu können. Nachdem dieß geschehen war, unternahm man zuerst das Läutern von den Salchendorfer Masseln, welche aus reinem manganhaltigem Brauneisenstein ablasen waren. Es wurden zwei Masselstüke von etwa 3' Länge vorgeschoben, allmählich eingeschmolzen, und nachdem man den Wind eine halbe Stunde auf solche hatte wirken lassen, wurde die geläuterte Masse in zwei Böden ausgehoben. Darauf ward ein neuer Aschenherd geschlagen, weil der gebrauchte zu stark angegriffen war, und das Schreimachen vorgenommen. Zuerst wurden 50 Pfd. Platteln, von welchen in der Hohofenhütte ein Vorrath gerissen worden war, allmählich eingerennt, und als diese nach einer halben Stunde in Fluß gekommen waren, die Kohlen hinter dem aufgezogenen Schieber aus dem Herde geräumt, die Schlake, so wie sie erstarrte, scheibenweise abgehoben, bis sich das geschmolzene Rohstahleisen zeigte. In dieses wurden mit einer Birkenstange vier Schaufeln voll Hammerschlag eingerührt, bis es völlig zum Erstarren gebracht war und sich in der Consistenz eines mürben Käses zeigte, womit man in Steiermark diesen Zustand bezeichnet. Von der erhaltenen Masse ward ein Häufchen vor die Form gebracht, die Kohlen wurden wieder in den Herd gezogen und das Gebläse angelassen. Man bemerkte dabei jedoch, daß der Aschenherd schon sehr tief ausgearbeitet war, so daß man sich keinen günstigen Erfolg beim Schreimachen versprechen konnte. Es mußte bei den Buchenkohlen ein stärkerer Wind als bei Tannenkohlen angewendet werden, damit sie sich am Hinter- und Formzaken schnell entzündeten. Aber dadurch wurde (eine Erfahrung, die man auch in Steiermark gemacht hat) die Hize im Herde vor der Form zu groß. Als daher das Häufchen vor der Form vertrieben war, hatte sich auch der Aschenherd schon sehrst arksehr stark ausgearbeitet, der Stahlmassenboden bildete sich zu tief und die auf ihn niederträufelnde Garbe konnte nicht zum Gerinnen kommen. Es war daher nach mehrstündigen Versuchen nicht mehr möglich zum Schrei zu gelangen. Der Betrieb mußte eingestellt, die Kohlen mußten abgeräumt und die dünne Masse als Böden aus dem Herde gehoben werden. – Es wurde nun ein zweiter Aschenherd geschlagen und dieselbe Operation wiederholt, aber mit demselben Erfolge. Auch ein dritter Aschenherd hielt nicht aus. Da man hiedurch die Ueberzeugung gewonnen hatte, daß ein Aschenherd bei Kohlen aus Buchenholz nicht hinreichende Haltbarkeit gewähre, so versuchte man – nach Analogie des im Württembergischen üblichen Verfahrens, woselbst man einen Herdboden aus mit Lehmwasser angefeuchteter feingesiebter Kohlenlösche (Kohlenklein) anwendet – einen Herdboden aus schwerem Gestübe, bestehend aus 3/4 Kohlenklein und 1/4 Lehm, mit Wasser so stark angefeuchtet, daß das Gemenge in der Hand ballet, zu schlagen, wodurch der Zwek vollständig erreicht ward. Das Schreimachen ward in der eben beschriebenen Art vorgenommen. Als 50 Pfd. Platteln eingeschmolzen und durch Einrühren von Hammerschlag zum Erstarren gebracht worden, ward ein Häufchen vor die Form zusammengezogen, die Kohlen wurden wieder in den Herd geräumt und das Gebläse angelassen. Die bei den vorigen Frischversuchen erhaltenen Böden, welche schon einige Gahre erlangt hatten, wurden allmählich über der Form in Zangen (als sogenannte Garbe) niedergeschmolzen, wobei, wenn der Gang zu gahr werden wollte, Platteln eingeschmolzen wurden. Nach Verlauf von 5 Stunden war der Schrei fertig, welcher jedoch, so wie der darauf folgende zweite, einen zu zähen und weichen Stahl gab. Ein dritter Schrei lieferte, bei größerer Uebung der Arbeiter, schon reineren Stahl, der durchgängig beim Zerschlagen brach. Nachdem die Arbeiter eingeübt waren, ward zum Läutern von Loher Spiegeleisen geschritten. Man ließ den Wind nach dem Einschmelzen noch 5/4 Stunden auf die flüssige Masse wirken und hob sie dann in zwei Böden aus. Der Stübeherd, welcher sich bei den drei Schreien gut gehalten hatte, war beim Läutern einige Zoll tiefer geworden, weil die flüssige Masse zu lange auf demselben gestanden hatte. Es wurde ein neuer Stübeherdboden geschlagen und bloß mit Rohstahleisen aus Stahlberger Erzen gearbeitet. Die Schreie fielen sämmtlich gut aus, der Stahl wurde zäh und hart, und es entstand nur wenig sogenannter Mok, welcher mit der Loher Mittelkür übereinstimmt. Die Frischarbeit wurde mit stets besseren Erfolgen fortgesezt; man bemerkte, daß die Anfertigung des Schreies beschleunigt werde, wenn man anfänglich statt 50 Pfd. Platteln, 70 bis 80 Pfd. einschmolz und die geschmolzene Masse mit 5 bis 6 Schaufeln Hammerschlag einrührte, indem sich dann später der Stahlmasselboden als Unterlage zum Schrei besser bildete und diker ausfiel, so daß man ohne Besorgniß den Schrei darauf anschmelzen (die Gotta kochen) konnte. Nach dem Herausheben des jedesmal ersten Schreies von einem neuen Stübeherd wurde der zurükgebliebene Sauer (eine flüssige Masse von etwa 40–60 Pfd.) wieder sogleich zu Hauf gebracht, und gab ohne Einrühren mit Hammerschlag den neuen Stahlmasselboden durch bloßes Verblasen. War der Sauer größer, so hob man ihn als Boden zu einem neuen Schrei aus, und schmolz wieder Platteln ein, welche mit Hammerschlag eingerührt wurden. Man konnte 5 Schreie auf einem Stübeherd machen und hätte noch einige darauf anfertigen können, wenn man, um neues Einschmelzmaterial zu bekommen, nicht wieder hätte läutern müssen. Der Stübeherd ist also haltbarer als der Aschenherd in Steiermark. Bei dem Läutern des Spiegeleisens reichte eine halbe Stunde für den auf die geschmolzene Masse gerichteten Windstrom zur gehörigen Entkohlung nicht hin. Die darauf folgende Frischarbeit erforderte eine zu große Aufmerksamkeit von Seiten des schon durch das Ausschmieden in der Zeit beschränkten Frischers, wenn er verhindern soll, daß die niederträufelnde zu rohe Garbe den Boden nicht durchbohrt. Bei einem Frischen ward sogar einmal die ganze Masse im Herde wieder aufgelöst. Eine dreiviertel-, selbst eine ganzstündige Wirkung des stark geneigten Windstromes auf die geschmolzene Masse ist für Spiegeleisen durchaus nöthig zum vollständigen Gelingen des Kärnthner Processes. Dadurch wird aber der Kohlenverbrauch sehr groß und das Verfahren zu kostbar. Man versuchte auch einen Schrei aus weißem ungeläutertem Nebeneisen, aus manganhaltigem Brauneisenstein erblasen, zu bereiten, aber auch bei diesem Material löste das Niederträufelnde die geronnene Masse wieder auf. Der nach der Kärnthner Methode gewonnene Rohstahl selbst fiel, nachdem die Arbeiter mit diesem Verfahren bekannter geworden waren, sehr gut aus, und der Zwek war daher insofern erreicht, als es die Absicht war, den aus einem und demselben Rohstahleisen nach der Kärnthner und nach der Siegener (Loher) Methode mit einander zu vergleichen.Man wird dem Loher Frischverfahren vor dem Kärnthner aus folgenden Gründen den Vorzug einräumen müssen:1) Die Loher Methode bewirkt in einer ununterbrochenen Folge, was die Kärnthner in verschiedenen Perioden erringt; denn das Einschmelzen und nachherige Gerinnen einer jeden Heiße bei der Siegen'schen Methode ist ein Läutern bis zu der Periode, wo bei der Kärnthner Methode das Rohstahleisen in Böden gerissen wird. Während aber diese Böden wieder erkalten, um schneller eingeschmolzen zu werden und zur Luppe zu gerinnen, geschieht dieses Gerinnen bei dem Siegen'schen Verfahren unmittelbar darauf in derselben Feuerhize. Wenn auch die Dauer von Schrei zu Schrei größer ist, so wird dagegen alle Zeit zum Läutern erspart.2) Bei der Siegen'schen Methode werden neun Schreie auf einem Herdboden angefertigt, während zu Murau nach der Kärnthner auf dem Aschenherde nur drei gemacht werden können und ein Aufenthalt von 8 Stunden nöthig ist, um wieder einen neuen Boden zu bilden, wogegen bei der Siegen'schen Methode der Proceß Tag und Nacht fortgehen kann und ein Bodenlegen nur 2 Stunden Abwärmezeit erfordert.3) Bei der Siegen'schen Methode werden ungleich weniger Kohlen verbraucht, indem das Verbrennen im Herdraume bei einer engen Form geschieht, während die für die Murauer Methode erforderliche stark geneigte Form viel weiter seyn muß, um doch oberhalb des Herdes eine zum Anwärmen der Schreistüke und zum Abschmelzen der Flossen nöthige Hize zu geben – Operationen, welche bei dem Siegen'schen Verfahren im geschlossenen Herde geschehen. Auch das Herdschlagen bei der Kärnthner Methode erfordert einen beträchtlichen Kohlenaufwand.4) Weil, wie sich weiterhin ergeben wird, durch das Verfrischen des Rohstahleisens aus Stahlberger Erzen ein eben so guter Stahl nach der Siegener als nach der Kärnthner Methode dargestellt werden kann, also kein Grund vorhanden ist, von einem minder kostbaren Verfahren abzugehen. Die Prüfung des nach der Kärnthner Frischmethode dargestellten Rohstahls aus Siegen'schen Erzen hatte der Stahlfabrikant Hr. E. Elbers zu Hagen ebenfalls gefälligst übernommen. Weniger zur Vergleichung, als wegen eines speciellen und örtlichen Interesses, wurden zugleich noch einige andere Stahlsorten der Prüfung unterworfen. Die verschiedenen Rohstahlsorten waren folgende: Nr. 1. Rohstahl aus Rohstahleisen, welches zu Lohe bei einem höchst ungahren Gange des Hohofens aus Stahlberger Erzen erblasen war. Nr. 2. Rohstahl aus Spiegeleisen und aus ungahr geblasenem Rohstahleisen, aus Stahlberger Erzen erblasen. Nr. 3. Rohstahl aus Rohstahleisen, aus Erzen von der Grube „Brüche“. Nr. 4. Rohstahl nach der Kärnthner Methode aus Salchendorser manganhaltigem Brauneisenstein erblasen. Nr. 5. Rohstahl nach der Kärnthner Methode aus Rohstahleisen gefrischt, welches aus Stahlberger Erzen gewonnen war. Nr. 6. Rohstahl nach der Loher Frischmethode aus Rohstahleisen gefrischt, welches aus Erzen von der Grube Brüche erblasen war und wobei zur ersten Heiße gewöhnliches Nebeneisen angewendet ward. Bei dem Plätten zeigte sich Nr. 6 am rauhesten, wie auch zu erwarten war, indem der dazu angewendete Rohstahl am meisten Kupfer enthielt. Bei den früher erwähnten vergleichenden Versuchen mit Rohstahl, nach der steier'schen und nach der Siegen'schen Methode dargestellt, waren die Sensen aus dem angegebenen Grunde bloß aus Edelstahl angefertigt. Hr. Elbers zog es indeß vor, zu den jezigen Proben zwar nur Edelstahl und keine Mittelkür zu verwenden, aber den Edelstahl mit Stabeisen, wie es gewöhnlich geschieht, zu plattiren. Es ward daher eine Eisenschiene von 12 Pfd. bei jeder Stahlsorte mit verwendet. Diese wurde bei der Bildung jeder Zange zu unterst und dann die Rippen darauf gelegt, hierauf eine Stange geschmiedet, solche herumgebogen und daraus ein Stab dargestellt, dessen obere und untere breite Seite aus Eisen, wenn auch von unmeßbarer Stärke, bestand. Von den Stäben wurden 1–2' lange vierkantige Stäbchen ausgerekt, gehärtet und abgeschlagen, um das Korn des Bruches zu vergleichen. Nr. 1 und 2 zeigten sich in der Härte bei dem Verarbeiten wenig verschieden. Sie besizen viel Kraft, d.h. sie lassen sich mehrfach raffiniren, ohne an Härte zu verlieren, welches einen guten Stahl bekundet. Nr. 3 und 6 zeigten sich beim Plätten und Raffiniren wenig verschieden von dem gewöhnlichen Stahl, weßhalb zu erwarten ist, daß aus dem Brücher Erze, wenn es durch Wässerung gereinigt seyn wird, ein zäher Stahl erfolgen werde. Nr. 4 und 5 waren zäher als die anderen Stahlsorten, aber weniger hart; Nr. 5 jedoch härter. Nach dem Raffiniren wurden die erhaltenen Stahlstäbe, nachdem die ausgerekten Stäbchen davon abgeschlagen waren, der Sensenfabrication übergeben und daraus Sensen gefertigt, wovon, wegen Unterlassung des Mitgebrauchs von Mittelkür, welche die spröde Härte des Sensenstahls mildert, mehr Sensen als gewöhnlich sprangen. Am wenigsten sprangen die Sensen von nach der Kärnthner Methode gefrischtem Rohstahl, nämlich von Nr. 4 und 5, so wie die von Nr. 1, weil das Rohstahleisen bei Nr. 4 und 5 vorher geläutert und bei Nr. 1 sehr ungahr geblasen war, alle drei also aus einem dem Stahl schon genäherten Rohstahleisen gefrischt waren und deßhalb sich zäher verhielten, weil sie eine größere Gahre erlangt hatten. Beim Schmieden der Sensen fand folgendes Verhalten statt: Gut geblieben. Gesprungen. Gefertigt. Nr. 1.       17         3     20  –   2.       11         9     20  –   3.         8         9     17  –   4.       12         3     15  –   5.       15         5     20  –   6.       10         7     17 Es sind bei diesen Sensen weit mehr gesprungen, als es der Fall war, wenn Mittelkür mit in Anwendung kommt, nämlich wenn die Sensen fabrikmäßig angefertigt werden. Hier handelte es sich indeß darum, die Zähigkeit der Stahlsorten vergleichungsweise kennen zu lernen. Ohne die Sensen mit einer Eisenhaut zu umgeben, würden sie wahrscheinlich in weit größerer Menge bei allen Sorten gesprungen seyn. Um die gefertigten Sensen auf den Schnitt zu Probiren, wurde von jeder Sorte eine Sense geschliffen und damit gemähet. Es ergab sich, daß hauptsächlich gut schnitten: 1) die Sense von Nr. 3 aus Brücher Erzen; 2) die Sense von Nr. 2, bei welcher die ersten Heißen aus ungahrem Stahlberger Rohstahleisen, die andern aus Spiegeleisen von daher bestanden hatten; 3) die Sense Nr. 4 war aus sehr manganhaltigem Brauneisenstein nach der Kärnthner Methode gefrischt. Es ergibt sich aus diesen Versuchen, daß die Kärnthner Frischmethode nicht mehr Einfluß auf die Zähigkeit des Stahls ausübt als die Loher, wenn gleiches Material angewendet wird, denn Nr. 1 und 5 haben sich ganz gleich verhalten. Es kam nun endlich noch darauf an, genauer zu prüfen, ob Vordernberger Flossen, nach der Siegener Methode verfrischt, einen eben so guten Rohstahl geben würden, als aus ihnen in Steiermark nach der dortigen Methode gewonnen wird. Zur Beantwortung solcher Aufgabe hatte man 2380 Pfd. Flossen aus Steiermark bezogen, welche zu Lohe, nach der Siegen'schen Frischmethode, zu Rohstahl verfrischt wurden. Die Flossen waren auf der Bruchfläche strahlig und zeigten im Vergleich mit Siegener Rohstahleisen von gleicher Gahre einen viel hellern Klang beim Aufeinanderwerfen der Stüke. Bei der Stahlfrischarbeit zeigte sich durchaus kein Hinderniß. Die Heißen gingen stark im Feuer in die Hohe. Die Schreistüke des ersten Schreies, welchen noch Stahltheile vom Abheizen des vorigen Schreies aus gewöhnlichem Loher Stahl zugetreten waren, wurden unter dem Hammer ungleich leichter ganz, als die vom inländischen Stoffe. Bei dem folgenden zweiten und dritten Schrei erfolgte das Schweißen beim Ganzmachen noch leichter. Für einen vierten und fünften Schrei war nicht Material genug vorhanden, wenn zu einem Schrei, wie gewöhnlich, 6–7 Heißen genommen werden sollten. Man wendete daher zu einem vierten Schrei nur 5 Heißen und zu einem fünften Schrei nur 4 Heißen an. Die Schreistüke des fünften Schreies waren deßhalb sehr roh ausgefallen, ließen sich aber noch recht gut ganz machen, was beim Loher Stahl nur mit vieler Mühe der Fall gewesen seyn würde. Ueberhaupt bemerkte man bei allen Schreien eine viel größere Schweißbarkeit, als beim inländischen Rohstahleisen. Aus den eingeschmolzenen 2380 Pfd. Flossen wurden erhalten: Edelstahl 1296 Pfd. Mittelkür   410   – –––––––– 1706 Pfd.; es wurden also ausgebracht 71,67 Proc., indem überhaupt aus ungahrem Rohstahleisen das Ausbringen nach der Siegen'schen Frischmethode geringer ist, als aus stark gekohltem oder Spiegeleisen, wobei es 74 Proc. beträgt. Das Probiren des erhaltenen Stahls hatte Hr. Elbers zu Hagen gleichfalls übernommen. Nr. 1. Vom ersten Schrei 41 Pfd. Zu diesem waren Theile vom vorigen Schrei aus inländischem Stoff durch Abheizung der Schreistüke etwa 60–80 Pfd. hinzugekommen. Nr. 2. Vom zweiten und dritten Schrei 41 Pfd. Nr. 3. Vom vierten Schrei 42 Pfd. Nr. 4. Vom fünften Schrei 40 Pfd. Nr. 5. Mittelkür von allen diesen Schreien 119 Pfd. Diese Sorten wurden geplättet. Die Kanten von Nr. 1 zeigten sich zwar glatt, aber mit schwarzer Farbe. Die Kanten der Sorten von Nr. 2 bis 5 waren glatt und zeigten silberweiße Stellen, ganz so wie es beim Vordernberger und St. Gallener Stahl der Fall ist. Nach dem Plätten wurden die Rippen der verschiedenen Sorten in Garben gebracht, jedoch ohne alle Anwendung von Eisen. Man sezte von jeder Sorte Nr. 1, 2, 4 und 5 eine Garbe zusammen. Dazu nahm man von Nr. 3 zwei Drittel und von der Mittelkür Nr. 5 ein Drittel zu einer Garbe, die mit Nr. 5 a bezeichnet ward. Ferner machte man eine Garbe von Nr. 3 und Nr. 5, so daß sie zur Hälfte aus Edelstahl und Mittelkür bestand. Diese Garbe erhielt die Bezeichnung Nr. 5 b. Jede Garbe wurde zu einem vierkantigen Stabe ausgeschmiedet, dieser herumgebogen, alsdann ausgerekt und zu zwei Stäben zerschnitten, wovon der eine zu Sensen, der andere zu andern Stahlinstrumenten bestimmt ward. Bei Nr. 5 a und Nr. 5 b befand sich der Edelstahl in der Mitte. Von den Stäben wurden Stäbchen von 6 Linien Dike und 1–2' Länge gezogen. Das Stäbchen von der Mittelkür Nr. 5 zeigte sich an den Seitenflächen mitunter etwas brüchig, obgleich die Rippen glatt waren. Ohne Zweifel hatte beim Raffiniren ein Verbrennen stattgefunden. Bei nicht gehöriger Vorsicht des Arbeiters und Vernachlässigung des Bestreuens mit Lehm in der Weißglühhize bildet sich leicht eine Eisenoxydhaut auf den Rippenflächen in der Garbe, welche beim Zusammenschweißen hinderlich ist. Sämmtliche Stäbchen ließen sich seifenartig anfühlen, was bei Stäbchen aus inländischem Rohstahl nicht der Fall ist. Die Bruchflächen der Stäbchen zeigten im Korn keine Verschiedenheit. Es wurden nun von allen Sorten Sensen gefertigt, und zwar von jeder Sorte 6 Stük. Bei der Operation des Breitens blieben unversehrt: von Nr. 1: 6 Stük; von Nr. 2: 4 Stük; von Nr. 4: 6 Stük; von Nr. 5: 6 Stük; von Nr. 5a: 6 Stük; von Nr. 5b: 6 Stük. Nach dem Härten der hellkirschroth glühenden Sensen in Unschlitt und nach dem Abklatschen im Wasser blieben völlig ganz: von Nr. 1: 5 Stük; von Nr. 2: 4 Stük; von Nr. 4: 6 Stük; von Nr. 5: 6 Stük; von Nr. 5a: 4 Stük; von Nr. 5b: 6 Stük. Die erhaltenen Sensen, die sämmtlich silberweiß ausgefallen waren, welches eine große Härte des Stahls anzeigt, wurden, nach dem Abschaben der fettigen Theile auf der Schnittbank, durch Bestreuen mit heißem Sande blau angelassen (die Härte dadurch vermindert), hierauf die beim Härten und Ablassen erhaltenen Unebenheiten und Beugungen unter den beiden Klöpperhämmern weggebracht und dann mit dem Handhammer vollends ausgeklopft. Bei diesen Operationen, die nur die besten, zähesten Stahlsorten aushalten können, wobei sie noch ganz besonders von der Geschiklichkeit des Arbeiters, der das Drehen und Wenden unter dem Klöpperhammer verrichtet, unterstüzt werden müssen, indem in dessen Händen, wenn er kein geschikter Arbeiter ist, der zäheste Stahl leicht Nisse bekommt, wurden an völlig fertigen Sensen ohne alle Sprünge und Verlezungen unversehrt erhalten: von Nr. 1: 3 Stük; von Nr. 2: 4 Stük; von Nr. 4: 5 Stük; von Nr. 5: –; von Nr. 5a: 2 Stük; von Nr. 5b: 2 Stük. Die nicht gut raffinirte Mittelkür Nr. 5 hat wahrscheinlich das Mißlingen der Sensen Nr. 5, so wie den nur geringen Erfolg von Nr. 5a und Nr. 5b herbeigeführt. Nr. 2 und 4, die bloß aus Edelstahl vom Vordernberger Stoff bestanden, hielten die Operationen gut aus. Hätte man steierischen Mok gehabt und hätten die Sensenschmiede verstanden beide auf einander zu schweißen, so würden die Sensen wohl sämmtlich ganz geblieben seyn. Bei den unbrauchbar gewordenen Sensen bestand der Fehler bloß in schmalen Rissen am Rüken, weil dieser keine Eisentheile hatte, während bei den früheren Operationen mit inländischem Stoff die Sprödigkeit sich in der ganzen Breite des Sensenblattes zu erkennen gab, indem die Risse gewöhnlich Querbrüche waren. Für die Mäheprobe ward von jeder Sorte eine Sense geschliffen. Alle fünf zeigten einen zarten, sanften Schnitt, besonders sanft war solcher bei Nr. 1 und 4, woraus hervorgeht, daß der Stahl bei größerer Härte auch zart ist.