XCVI. Ueber den Eisenhuͤttenbetrieb mit Torf zu Ransko in Boͤhmen; von Marian. Aus den Mittheilungen des Vereins zur Ermunt. des Gewerbgeistes in Boͤhmen, 1844, S. 543. Marian, über Eisenhüttenbetrieb mit Torf. Delesse hat zwar (polytechnisches Journal Bd. XC S. 49) bereits einen kurzen Bericht über den Betrieb zu Ransko gegeben. Dennoch wird es nicht überflüssig seyn, über diesen nicht unwichtigen Gegenstand noch folgenden ergänzenden und berichtigenden Aufsaz eines böhmischen Technikers mitzutheilen: In dem Betrieb des Eisenwerks Ransko in Böhmen, dem Fürsten Dietrichstein gehörig, ist durch die günstigen Effecte mehrerer Campagnen der Beweis geliefert worden, daß sich der Torf zum Hohofenbetrieb, ohne daß die Qualität des erzeugten Roheisens dadurch im mindesten beeinträchtigt werde, anwenden lasse. Die Torflager befinden sich meist in dem angränzenden, demselben Besizer gehörigen Dominium Wognomestetz bei Radostin, und sollen eine Ausdehnung von etwa 400 Joch, bei einer Mächtigkeit von 3–4 Klaftern besizen. Man schäzt die vorhandene Torfmenge mit beiläufig 600,000 Klaftern Holz äquivalent, so daß in dieser Beziehung der Bedarf an Brennmaterial, indem auch die angränzenden, demselben Besizer gehörigen Herrschaften einen sehr bedeutenden Holzreichthum besizen, für eine sehr lange Zeit mehr als gedekt erscheint. Der Torf, da er hier nur lufttroken, ohne durch eine künstliche Pressung vom Wasser befreit zu werden, angewandt wird, und man nicht im Stande ist, ihn zu jeder Zeit zu gewinnen, auch nicht die Räumlichkeiten besizt, um den Bedarf eines Jahrs vorräthig zu halten, wird hier nur etwa 5 Monate im Jahr zum Hohofenbetrieb als Ersazmittel des Holzes verwendet. Man unterscheidet Spek- und Fasertorf, obwohl der dort sogenannte Spektorf diesen Namen nur beziehungsweise verdient, da er nur von besserer Qualität und etwas compacter als der daselbst angewandte Fasertorf ist. Die verwendeten Torfziegel haben im lufttroknen Zustand beiläufig folgende Dimensionen: 8–9 Zoll lang, 5 Zoll breit, 2 Zoll dik. Demnach enthält eine Kubikklafter etwa 4000 Stük solcher Ziegel. Das Gewicht der Torfsorten betreffend, soll 1 Kubikfuß Spektorf 15 wien. Pfd.1      –        Fasertorf 12    –      – wiegen. Aus diesen Gewichtsangaben ist wohl ersichtlich, daß der in Ransko sogenannte Spektorf diesen Namen mit Unrecht führt, da er in diesem Fall ein viel größeres Gewicht besizen sollte. 10 Kubikfuß Torf (im Mittel 135 Pfd.) kosten, bis in die Hütte gebracht, etwa 9 kr. C. M.Darunter sind nur die Kosten der Gewinnung, Zufuhr und Troknung u.s.w. verstanden. Das hier angewandte Holz ist meistentheils Tannenholz. Eine Klafter davon kostet 2 fl. C. M. Da der Torf mit einem gleichen Gewicht Holz eine ziemlich gleiche WärmemengeNach Despretz entwikelt 1 Pfd. Holz 2700 Wärmeeinheiten, 1 Pfd. Torf 2500–3000 Wärmeeinheiten. liefert, so vergleicht man den Werth desselben dort nach diesem Maaßstab, woraus hervorgeht, daß der Torf als Brennmaterial höher zu stehen kommt, als das Holz. Doch wäre wohl zu berüksichtigen, daß beim Hohofenbetrieb die Wirkung der bei der Verkohlung des Torfs entwikelten Gase Null gleichzusezen, demnach der Torf nicht eigentlich mit Holz, sondern mit der Holzkohle, die man verwendet, deren Kosten und Wirkung zu vergleichen sey, und es kann sich nur aus den Resultaten des Hohofenbetriebs erweisen, inwiefern es ökonomisch räthlich sey, den Torf einem Theil der Kohle zu substituiren – und welchen Werth derselbe besize. Wie variabel diese Verhältnisse sind, wird beim Betrieb des Hohofens noch näher erörtet werden. Die Verkohlung des Holzes wird in Ransko vom Forstamt ausgeführt, dem, wie die Beschaffenheit der Kohle im Allgemeinen zeigt, wohl nur daran liegt, viel Kohle aus der geringsten Menge Holz zu erzeugen, ohne sich besonders um die Qualität des Products zu kümmern. In dem zur Hütte geführten Kohlenvorrath sind sehr viele Brände und Kohlenstüke von mehr als gewöhnlich großen Dimensionen, die in dieser Gestalt beim Hohofenbetrieb aufgegeben werden. Daß in solchen Fällen die Kohle nicht wohl als Reductionsmittel des Eisenoxyds, sondern nur als Wärmeerzeuger wirken und die leztere Bedingung nur unvollkommen erfüllen kann, ist wohl ersichtlich, und es ist dieser Umstand gewiß eine der Ursachen, die den nicht unbedeutenden Aufwand an Kohle bei der Roheisenproduction bedingen. 1 Kubikfuß der in der Hütte angewandten Kohle wiegt etwa 7 Pfd., und es berechnet sich der Werth von 100 Pfd. derselben, bis zum Werk gebracht, auf beiläug 44 kr. C. M. Die in Ransko verhütteten Eisenerze sind größtentheils okeriger Brauneisenstein und etwas Magneteisenstein. Der erstere ist ziemlich arm und liefert nur 20–22 Proc. Eisen, der Magneteisenstein 35–40 Proc. Man wendet sie in einem Verhältniß an, daß die Gattirung etwa 20 Proc. Magneteisenstein enthält. Als Zuschlag dient Kalkstein, der im Gebiet der Herrschaft vorkommt. Der Magneteisenstein wird geröstet, eben so der Kalk erst gebrannt. Diese Röstung und das Brennen des Kalksteins geschieht durch die Gichtflamme, wie weiter unten angegeben wird. Zur Eisenerzeugung befinden sich daselbst zwei Hohöfen unmittelbar neben einander. Sie besizen an der Gicht eine Weite von 4 Fuß, bei einer Höhe vom Bodenstein von 38 Fuß. Der bedeutende kubische Inhalt eines solchen Ofens wird hier nicht nur, weil der Torf, der, wie es sich unten erweisen wird, bei verschiedenem Betrieb als Ersazmittel der Kohle in variablen Volumensverhältnissen angewandt wird, immer ein größeres Volumen als die Kohle einnimmt, nöthig, sondern ist auch in der Beziehung vortheilhaft, daß die Störungen im Hohofengang wegen Temperaturwechsels da unmöglich so bedeutend seyn können, als bei einem Ofen von kleinerem Rauminhalt. Der Betrieb dieser Hohöfen geschieht mit warmem WindDie Zuleitungsröhren des warmen Windes sind von der Gicht bis hinab mit einer 6–8zolligen Ziegelmauerung umgeben, um Wärmeableitung möglichst zu vermeiden. von beiläufig 100° R. Zu diesem Behuf befinden sich dort zwei doppeltwirkende Cylindergebläse von 3 Fuß 6 Zoll Hubhöhe und demselben Durchmesser, die nebst den zwei Hohöfen auch die unweit davon angebrachten Cupolöfen mit dem nöthigen Wind versehen. Sie werden bei hinreichender Wasserkraft durch dieselbe betrieben, in Ermangelung dieser Kraft aber mittelst einer Dampfmaschine von 14 Pferdekraft. Die Menge des für einen Hohofen erzeugten Windes beträgt beiläufig 1000–1200 Kubikfuß in der Minute, und die Pressung desselben ist gleich einer 17 Zoll hohen Wassersäule. Jeder dieser Hohöfen wird nur mit einer Form betrieben; die Zwischenräume zwischen der Düse und der Formweite sind verschließbar, um Windverluste zu vermeiden. Eine Hohofencampagne dauert 80–90 Wochen. Die Gestelle von beiden Hohöfen, so wie auch die der Cupolöfen, sind aus Masse künstlich angefertigt, und zwar aus feuerfestem Thon, den man aus Sazau, Kaurz. Kreises, bezieht, und Quarzsand. Man ist mit dieser Gestellmasse sehr zufrieden, und sie soll durch den langen Betrieb verhältnißmäßig wenig angegriffen werden. Beim Hohofenbetrieb benuzt man die nächst der Gicht abziehenden glühenden Gase zu vielfach nüzlichen Zweken. Zu dem Ende nimmt man die etwa 4 Fuß unter der Gichtöffnung befindlichen Gase und leitet sie durch einen gemauerten Canal in neben der Gichtöffnung befindliche Heizräume, wo bei dem einen Hohöfen zu röstendes Erz, bei dem andern Kalkstein befindlich ist, die dadurch die nöthige Vorbereitung erleiden.Täglich werden 35–40 Strich Kalk gebrannt, und das Product theils zu Hüttenbedürfnissen verbraucht, theils in der Umgebung vortheilhaft abgesezt. Von da aus entströmen sie in einen andern Raum, der die Röhren zur Erhizung der Luft enthält, und endlich, wenn es nothwendig wird, in einen gemauerten Canal geleitet, erhizen sie den an der Hüttensohle befindlichen DampfkesselGewöhnlich sind die Dampfkessel, die durch Hohofengase geheizt werden, in der Nähe der Gicht aufgestellt. Nichtsdestoweniger soll diese Entfernung von der Wärmequelle gar keinen nachtheiligen Einfluß äußern., der zum Betrieb des Gebläses bei Wassermangel die nöthige Dampfkraft liefert. Am Tümpel der Hohöfen befinden sich Schöpfherde, wo das Eisen mit Lösche bedekt und nach Bedarf ausgeschöpft wird. Damit auch sehr große Gegenstände zum Guß kommen können, wozu das Schöpfen nicht ausreichen würde, ist bei jedem Hohofen ein Abstichloch angebracht, das, wenn der Eisenbedarf gedekt ist, schnell wieder geschlossen werden kann. Die wöchentliche Erzeugung beider Hohöfen soll 900 Cntr. Roheisen betragen, die größtentheils als Gußwaare abgesezt werden. Der Verbrauch an Kohle beträgt durchschnittlich pro 100 Pfd. Roheisen 20 Kubikfuß à 7 Pfd., demnach 140 Pfd. Kohle. Wird hingegen mit einem Gemenge von Torf und Kohle gearbeitet, so beträgt die Brennmaterial-Consumtion auf 100 Pfd. erzeugtes Roheisen bei gutem Gang 178 Pfd. Torf und 94 Pfd. Kohle. Diesen Gewichtsverhältnissen entsprechen in Folge der vorhergegangenen Daten 14 Kubikfuß Torf und 13 Kubikfuß Kohle. Berüksichtigt man das Kohlenquantum, das zur Darstellung von 100 Pfd. Roheisen nöthig war, so betrug es 140 Pfd. Kohle; bei einem günstigen Betrieb mit Torf und Kohle gehören aber zu 100 Pfd. Roheisen 178 Pfd. Torf und 94 Pfd. Kohle; folglich repräsentiren bei einem solchen Betrieb 178 Pfd. Torf = 46 Pfd. Kohle, oder es sind 100 Pfd. Torf = etwa 26 Pfd. Kohle.Nach den Versuchen von Despretz entwikelt 1 Pfd. Holzkohle 7500 Wärmeeinheiten, 1 Pfd. Torf im Mittel 2750 Wärmeeinheiten; demnach wären 100 Pfd. Torf = 36 Pfd. Kohle. Man sieht daraus, daß beim Hohofenbetrieb im günstigsten Fall der Torf, da hier die bei der Verkohlung entstehenden Gase wenig wirksam sind, doch wenig leistet. Aus diesen Beobachtungen scheint es sich zu ergeben, daß die Anwendung von Torf statt eines Theils Kohle vortheilhaft sey, denn auf die Qualität des erzeugten Roheisens hat die Anwendung von Torf in Ransko nicht den geringsten schädlichen Einfluß gezeigt. In dem eben angegebenen Falle betrüge der Aufwand an Brennmaterial für 100 Pfd. Roheisen bei Torfanwendung 178 Pfd. Torf 13 kr. C. M.   94 Pfd. Kohle 41  –     – bei Anwendung von Holzkohle 140 Pfd. Kohle 1 fl.   2 kr. C. M. Demnach bei Anwendung von Torf und Kohle weniger um   8 kr. C. M.Dabei ist noch zu berüksichtigen, daß der Werth des Torfs als Brennstoff als Aequivalent eines werthvollen Brennmaterials in keinen Anschlag gebracht worden war. Dieses eben bezeichnete Verhältniß zwischen Torf und Kohle ist ein günstiges für die Oekonomie des Betriebs; aus manchen andern mitgetheilten Daten ergeben sich aber bedeutend ungünstigere Zahlen; so waren z.B. auch 100 Pfd. Torf nur äquivalent 17 Pfd. Kohle, in welchem Fall die Anwendung von Torf nicht mehr vortheilhaft ist, so daß es also scheint, als ob es in pecuniärer Beziehung nicht eben von Nuzen sey, den Torf der Kohle zu substituiren, und daß die Anwendbarkeit des Torfs durch locale Verhältnisse, z.B. auch theuere Holzpreise, Schonung der Waldungen u.s.w. bedingt sey. Natürlich werden die oben angeführten Zahlenverhältnisse auch von der Qualität der Kohle, Reichhaltigkeit der Erze und dem Aschegehalt des Torfs, der insbesondere so sehr verschieden ist, abhängig seyn. Daß auch, wie Delesse bemerkt, bei steigender Torfsubstitution die Production des Hohofens an Eisen sich vermindern müsse, ist begreiflich und läßt sich in Folgendem begründen. Will man rohe Brennmaterialien im Hohofenproceß mit Vortheil verwenden, so ist es nöthig, daß die Verkohlung derselben, die doch die Hauptbedingung ihrer Anwendung im Hohofen ist, langsam genug vor sich gehe, um nicht etwa gar Verluste an Brennstoff zu erleiden. Deßhalb muß darauf geachtet werden, daß die Gichten langsam genug in den Schmelzraum niedergehen, und aus diesem Grund muß auch die quantitative Production sich verringern. Uebrigens nehmen die rohen Brennmaterialien auch ein größeres Volumen ein, als die aus ihnen erzeugte Kohle. Dieser Mangel wird wohl in Ransko dadurch, daß der räumliche Inhalt der Hohöfen bedeutend größer als sonst gewöhnlich ist, theilweise beseitigt. Wendet man bei dem Hohofenbetrieb zu Ransko mehr Torf an, so erspart man dadurch an Zuschlag, was zu der Ansicht berechtigt, daß der Aschegehalt dieser Torfsorten nicht unbedeutend seyn müsse, indem diese dann die bei der Schlakenbildung nöthigen Oxyde liefern.Die Anwendung von Torfkohle hat man hier ebenfalls versucht und sie sehr entsprechend gefunden, jedoch kommt sie zu hoch im Preis zu stehen, da die Ausbeute davon nicht groß genug war. Das erzeugte Roheisen ist von sehr guter Beschaffenheit und wird größtentheils, wie schon erwähnt, zur Erzeugung von Gußwaare verwendet. Vorzüglich beschäftigen die Bestellungen der öfterreichischen Eisenbahnen die Gießerei, wo in Ransko allein über 100 Former Nahrung erhalten. Die meisten der erzeugten Gußwaaren werden in Sand erzeugt, und nur in wenig Fällen ist die Lehmformerei angewandt. Zur weitern Bearbeitung der Gußwaaren ist auch eine Bohr- und Drehwerkstätte, durch Wasserkraft betrieben, vorhanden. Eine sehr bedeutende Menge des erhaltenen Roheisens wird in den zwei vorhandenen Cupolöfen umgeschmolzen und für den Formguß verwendet. Dazu dienen die Angüsse, Bruchstüke und Eisenbroken, die in der Hütte aufgesammelt werden. Diese Cupolöfen sind im Untertheil ebenfalls aus der beim Hohofen genannten Masse (Thon und Quarzmehl) angefertigt; sie besizen eine Höhe von 13 wiener Fuß mit einer Eintragsöffnung von 2 wiener Fuß; die größte Weite beträgt im Lichten 3 wiener Fuß. Binnen 24 Stunden beträgt die Erzeugung eines Cupolofens 100 bis 120 Cntr. Sie haben jeder einen Schöpfherd von ziemlich großem quadratischem Querschnitt. Man läßt einen Ofen bis zwei Monate in ununterbrochenem Betrieb. – Zu 100 Pfd. erzeugtem Product benöthigt man 108 Pfd. Roheisen und 2–10 Proc. Kalkstein, den man nur, um den Sand, der dem Roheisen anhängt, zu verschlaken, zusezt. Als Brennmaterial dient ebenfalls, wie beim Hohofenbetrieb, nur dann Torf, wenn es möglich wird, denselben vorräthig zu halten. Sonst pflegt man für 100 Pfd. umgeschmolzenes Roheisen 7 Kubikfuß oder 49 Pfd. Kohle als nöthiges Brennmaterial zu rechnen. Beim Betrieb mit Torf soll man auf dieselbe Menge Roheisen ein Gemenge von 4 Kubikfuß Kohle und 4 Kubikfuß Torf (?) verwenden (im Gewicht ausgedrükt 28 Pfd. Kohle und 54 Pfd. Torf). Es wären demnach beim Betrieb der Cupolöfen in der Wirkung gleich:   54 Pfd. Torf = 21 Pfd. Kohle, oder 100   –     –    = 39   –      – Es scheint aber auch dieses Verhältniß nicht constant zu bleiben, und der Torf soll im Stande seyn, bei diesem Betrieb ein noch größeres Kohlenquantum (Delesse gibt an, daß 100 Pfd. Torf = 63 Pfd. Kohle seyen) zu ersezen (?). Auch das umgeschmolzene Roheisen ist von der besten Beschaffenheit und selbst für feinen Guß sehr tauglich, da es die Formen vollkommen scharf ausfüllt. Nach dem erwähnten bleibt von dem in Ransko erzeugten Roheisen nur wenig zum Verfrischen übrig, so daß in den zu den zwei genannten Hohöfen gehörigen Frischfeuern nur etwa 6000 Cntr. Stabeisen jährlich erzeugt werden. Auch hier hat man die Anwendung des Torfs mit Kohle versucht und gefunden, daß sich, ohne die Eisenqualität zu verschlechtern, ein Theil Kohle durch Torf ersezen lasse. Die hier übliche Frischmethode ist die in Böhmen allgemein verbreitete Anlaufschmiede. Die Frischherde sind überwölbt, und die beim Frischproceß entweichenden Gase erhizen in einem andern Raum eine andere Menge des zum folgenden Frischen dienenden Roheisens, und geben endlich ihre Wärme weiter an einen andern Apparat ab, der die Gebläseluft erwärmt. Diese soll oft bis zu einer Temperatur, die dem Schmelzpunkt des Bleies nahe kommt, erhizt werden können (?). Man erhält ein Stabeisen, das in allen Punkten den strengsten Anforderungen vollkommen entspricht und zu höheren Preisen gern abgenommen wird. Auch will man hier die interessante Beobachtung gemacht haben, daß die hier ausgeführte Frischmethode mit Vorwärmherden und erhizter Luft vorzüglich geeignet sey, ein mit warmer Luft erzeugtes Roheisen in ein vollkommen entsprechendes Stabeisen, das in jeder Form zu jedem Gebrauch dienen kann, umzuwandeln, während man sehr oft beim Frischen mit kaltem Wind Schwierigkeiten habe, dieß mit denselben Arbeitern, die gewohnt sind, ein bei kaltem Wind erblasenes Roheisen zu verarbeiten, in demselben Grad zu erzielen. Aus 100 Pfd. Roheisen erzeugt man da 78–80 Pfd. Stabeisen, bei einem Kohlenverbrauch von 22–24 Kubikfuß oder 154 bis 170 Pfd.