Miscellen. Miscellen. Amerikanische Maschine zum Schneiden der Holzschrauben. Eine Maschine von nicht geringem Werthe, Holzschrauben zu fertigen, wurde kürzlich durch George F. Wilson in Providence und James M. Wiley in Olneysville, R. J., gebaut, die, wenn gleich noch nicht in vollständiger Thätigkeit, die anderen in dieser Fabrikation verwendeten weit zu übertreffen verspricht. Die in Providence, dem Orte, auf welchen bisher dieser Zweig der Industrie fast ausschließlich beschränkt war, verwendeten Maschinen schneiden 7 oder 8 Schrauben in der Minute, während die bedeutend größere und schwerere von Wilson und Wiley 32 Schrauben in derselben Zeit liefern kann. Diese Maschine kann in der That in einer Hinsicht als eine vierfache betrachtet werden, denn es finden sich hier vier Stellen zur Aufnahme der rohen Schafte, vier Stellen, aus denen die fertigen Schrauben herausfallen, und vier Schrauben werden in oder ungefähr in demselben Augenblicke geschnitten. Die Maschine ist sehr vereinfacht und die Dauer der Schneidewerkzeuge wird sehr durch diese Erfindung erhöht, indem das Gewinde einer jeden Schraube anstatt durch einen durch eine Reihenfolge von acht Schnitzern erzeugt wird. Die Darstellung einer Holzschraube erfordert drei besondere Arbeiten. Der Draht muß in Längen geschnitten und aus jedem dieser Stücke ein runder Stift mit sanftem kegelförmigem Kopfe gebildet werden. Der Kopf muß hierauf quer eingesägt werden, damit der Schraubenzieher einwirken kann, während der Schaft auf vielleicht der Hälfte seiner Länge zu einer sanften, scharf geschnittenen Schraube verwandelt wird. Dieß letztere wird einzig dadurch bewerkstelligt, daß man das Metall zwischen den Gewinden heraushebt, und diese Arbeit ist allein großer Aufmerksamkeit werth. Das gewöhnliche Verfahren besteht darin, den Schaft mit dem Kopfe in einer Art Drehbank zu befestigen, in der man ihn sich schnell drehen läßt, während ein Schneidewerkzeug, in einen solchen Winkel zugespitzt, daß es das gewünschte Gewinde bilden kann, von einer Seite auf denselben gepreßt und der Länge nach mit solcher Geschwindigkeit bewegt wird, daß dadurch die gewünschte Wirkung entsteht. Da aber ein Gewinde nicht auf einmal hinlänglich tief geschnitten werden kann, so wird dasselbe Schneidewerkzeug zu verschiedenen Malen vorwärts und rückwärts geschoben, was einen sehr verwickelten Mechanismus erfordert und das einzige Werkzeug einer sehr bedeutenden Abnutzung unterwirft. In der neuen Maschine fällt diese wechselweise Bewegung ganz weg, indem vier Reihen Schneidewerkzeuge, durch ein sich langsam drehendes Rad bewegt, an die Stelle des einzelnen treten. Der Schaft wird durch Maschinerie aufgenommen, mit einer Zange gehalten und gedreht. Eine Klammer wird dann auf einer Seite niedergedrückt, um den Stift zu befestigen, während auf der anderen die acht Schneidewerkzeuge, sich in regelmäßigen Zwischenräumen folgend, ihre Einschnitte bilden, jedes den seines Vorgängers mehr vertiefend, bis durch das letzte das Gewinde vollendet ist, wornach die Schraube herausfällt. Die Schneidewerkzeuge bewegen sich ohne Unterbrechung fort, um den nächsten Schaft zu erfassen. Während ein anderer Schaft aus dem Speisekasten herbeigeschafft wird, kommt die Seitenklammer wieder in Thätigkeit und die nächsten Schneidewerkzeuge folgen sich über der Oberfläche des Metalls regelmäßig auf einander. Diese Werkzeuge sind nicht starr und steif an das sich langsam drehende waagerechte Rad befestigt, sondern sind in solcher Art mit demselben verbunden, daß sie durch ein Muschelrad oder eine Daumenwelle in dem gehörigen Grade der Berührung mit jedem Schafte vorwärts gedrängt werden. Die Schrauben sind von gleichem Durchmesser oder spitzen sich zu jeder beliebigen Länge zu, je nach der Gestalt des verwendeten Muschelrades. Das Patent wurde in letztvergangenem April verabfolgt und die Erfindung auch in Großbritannien, Frankreich und anderen Ländern patentirt. Die vollständige Holzschraubenmaschine ist ungefähr 4 Fuß hoch und deckt einen Flächenraum von etwa 4 Quadratfuß. (Deutsche Gewerbezeitung, 1856, S. 30.) Ueber den patentirten Kohks-Ofen der Gebrüder Appolt zu Sulzbach bei Saarbrück; vom Ingenieur E. Röhrig. Der jetzige bedeutende Verbrauch an Kohks, welche die große Entwickelung der Eisenbahnen und metallurgischen Etablissements veranlaßt hat, begründet das in letzterer Zeit sich kundgegebene Streben nach Vervollkommnung der bis jetzt allgemein üblichen und als unvollkommen zu bezeichnenden Fabricationsweise des genannten Brennmaterials und erregt mit Recht das Interesse der technischen Welt. Unter den vorgeschlagenen Verbesserungen zeichnet sich die von den Gebrüdern Appolt in Sulzbach gemachte aus, und wird bereits mit großem Erfolge von den Erfindern in ihrem Etablissement zu S. Apold a. d. Mosel ausgeführt. Die Erfinder haben als Besitzer bedeutender chemischen Fabriken Gelegenheit zu vielfacher Erfahrung in Construction von Oefen gehabt und sind hierdurch befähigt gewesen, durch den von ihnen eingerichteten Kohks-Ofen das Problem zu lösen, die Verkohkung der Steinkohlen lediglich durch die aus letztern sich entwickelten Gase zu bewerkstelligen und auf diese Weise das höchste erzielbare Kohks-Ausbringen zu erreichen. Es haben hierbei die folgenden Principe zum Anhalten gedient: 1) Die Kohlen in kleineren Quantitäten zu verkohlen als es in gewöhnlichen Oefen geschieht. 2) Eine große Erhitzungsfläche im Innern des Ofens zu bilden, um eine rasche Erwärmung der Kohlen zu erreichen. 3) Die große Erhitzungsoberfläche durch im Ofen angebrachte verticale, doppelte und im Innern leere Räume enthaltende Scheidewände zu erlangen, so daß die entweichenden Gase frei im Innern der Wände circuliren und verbrennen können. 4) Die Gase am untern Theile der Ofenabtheilungen ausströmen zu lassen, so daß sie durch ihre natürliche, aufsteigende Tendenz sämmtliche Theile des Ofens gleichmäßig erhitzen. 5) Die Außenflächen des Ofens verhältnißmäßig zu verkleinern und die zur Füllung und Entladung dienenden Thüren wirksamer gegen Wärmeverlust zu verwahren. Der nach diesen Principien construirte Ofen ist von rectangulärer Form, 4,38 Meter hoch, 8,58 Meter lang und 6,65 Meter breit und durch eine der Länge nach hindurchgehende, verticale Scheidewand und durch fünf solche der Breite nach angebrachte Wände in zwölf oblonge Abtheilungen getrennt, welche zur Aufnahme der zu verkohlenden Steinkohlen bestimmt sind. Jene Scheidewände sind durch doppelte Mauern mit dazwischen liegendem leeren Raume gebildet. Der letztere dient zur Aufnahme und zum Verbrennen der aus den Steinkohlen sich entwickelnden Gase, welche ihm am untern Theile der Ofenabtheilungen zugeführt werden. Ferner communiciren sämmtliche leere Räume im Innern der Scheidungswände unter sich, münden am obern Theile in einen Schornstein zur Abführung der verbrannten Gase und erhalten die zum Verbrennen der letztern erforderliche atmosphärische Luft durch eine am untern Theile der Wände angebrachte Oeffnung. Die Füllung der Ofenabtheilungen geschieht durch einen an deren oberm Theile befindlichen, hermetisch verschließbaren Deckel, und die Entladung derselben durch den zu öffnenden und ebenfalls hermetisch verschließbaren Boden, welcher außerdem so hoch über dem Erdboden liegt, daß zur Aufnahme der fabricirten Kohks ein Wagen untergeschoben werden kann. Als Hauptvortheile, welche ein so construirter Ofen ergibt, sind folgende anzuführen: 1) Er ergibt, ohne Beeinträchtigung der Qualität, das größte Kohks-Ausbringen, da die Verkohkung der Steinkohlen im geschlossenen Raume (en rase clos) ohne die geringste Einführung von atmosphärischer Luft auf die zu verkohlende Masse geschieht. Mit Sulzbacher Steinkohlen angestellte Versuche haben das folgende Kohks-Ausbringen ergeben: a. in den ältern Oefen 50–55 Proc, b. in den später verbesserten 60–62   „ c. im Appolt'schen Ofen     67–68   „ Außerdem dürfte eine größere Dichtigkeit der im letztern Ofen erzeugten Kohks zu erwarten seyn, da die Kohlen in diesem Ofen zu 3,71 Meter Höhe aufgeschichtet werden, während die Schichthöhe in gewöhnlichen Oefen kaum 0,75 Met. beträgt, und daher die Kohks unter größerem Druck sich bilden 2) Die Productionsfähigkeit dieses Ofens ist so groß, daß damit in 24 Stunden 15,000 Kilogr. Steinkohlen verkohkt werden können. 3) Das Füllen und Entladen des Ofens geschieht mit großer Leichtigkeit und ohne Unbequemlichkeit für die Arbeiter und veranlaßt bedeutende Ersparung an Arbeitslohn. 4) Der Ofen soll, ohne höhere Anlagekosten zu bedingen, die gewöhnlichen Oefen an Dauerhaftigkeit übertreffen. (Zeitschrift des hannoverschen Architekten- und Ingenieurvereins 1855, Bd. I Heft 4.) Mittel zur Bestimmung hoher Temperaturgrade für technische Zwecke, von den Gebrüdern Appolt. Die Gebrüder Appolt. Fabrikanten chemischer Producte zu Sulzbach (Rheinpreußen) und im französischen Mosel-Departement, benutzen zum Messen der hohen Temperaturen an den Wänden der Abtheilungen ihres KohksofensMoniteur industriel, 1856, Nro. 2030. folgendes (dem Princip nach auch sonst schon mehrfaltig vorgeschlagene und angewendete) Verfahren, welches für technische Zwecke genügende Vergleichungszahlen liefert. Sie setzen eine Reihe von mehr und weniger schmelzbaren Metallmischungen zusammen, deren Schmelzpunkte auf unten angegebene Weise mittelst der spezifischen Wärme ermittelt wurden. Beispielweise werden nachstehende sieben Nummern aus dieser Temperaturen-Scale mitgetheilt: Nr. 3–1 Theil Zinn mit    4 Thln. Kupfer 1050° C.   (840° R.)   „   4–1     „      „   „     5    „    „ 1100   „   (880   „  )   „   5–1     „      „   „     6    „    „ 1130   „   (904   „  )   „   6–1     „      „   „     8    „    „ 1160   „   (928   „  )   „   7–1     „      „   „   10    „    „   „   8–1     „      „   „   12    „    „ 1230   „   (984   „  )   „   9–1     „      „   „   20    „    „ 1300   „ (1040   „  ) Um diese Mischungen anzuwenden, geht man auf folgende Weise zu Werke: Auf einer Eisenstange, ein Paar Zoll vom Ende derselben entfernt, sind mehrere halbkugelförmige Vertiefungen, ähnlich jenen einer Form zum Gießen der Gewehrkugeln, angebracht. In jedes dieser Löcher legt man ein erbsengroßes Korn von den verschiedenen Metallmischungen, deren Schmelzpunkt dem Hitzegrad des zu untersuchenden Ofens nahe kommt. Einige Uebung führt bald dahin, daß man in dieser Beziehung die richtige Wahl trifft. Man bedeckt diese Körner mit einer Eisenplatte, um sie vor Oxydation zu schützen, und bringt die Stange in den Ofenraum, dessen Temperatur gemessen werden soll. Hierin darf, damit der Versuch einen Schluß gestattet, nur ein Theil der Metallkörner zum Schmelzen kommen, und der gesuchte Temperaturgrad wird in obenstehender Tabelle angezeigt durch die höchste derjenigen Nummern, welche geflossen sind. Hätte man z.B. Körner von Nr. 4, 5 und 6 angewendet, und wären von diesen nur Nr. 4 und 5 geschmolzen, so läge die Temperatur, welcher der Apparat ausgesetzt war, zwischen 904 und 928° R. Um die Schmelzpunkte der verschiedenen Legirungen zu finden und somit die Temperaturen-Scale zu bilden, nimmt man eine Schmiedeisenplatte von ungefähr 2 Kilogr. Gewicht, welche 0,20 Meter lang, 0,10 Met. breit, 15 bis 20 Millimet. dick ist, und ein oder zwei halbkugelige Löcher enthält, wie die vorhin erwähnte Stange. Man erhitzt diese Platte stark und zwar bis zu einem solchen Grade, daß – nachdem man sie aus dem Feuer gezogen und in die Löcher ein oder zwei Körner der zu untersuchenden Metallmischung gelegt hat – diese letzteren vollständig schmelzen können. Man verhindert die Oxydation der Metallkörner durch Bedeckung der Löcher mit kleinen dünnen Stückchen Holzkohle In dem Augenblicke, wo die Körner zu erstarren anfangen (d.h. aus dem flüssigen Zustand in den festen übergehen), taucht man die Platte in ein hölzernes Gefäß, welches eine genau gemessene, ungefähr 12 Liter betragende Menge Wasser von nicht mehr als 10 bis 12° C. (8 bis 9 1/2° R.) enthält. Man rührt das Wasser mit der Platte gut um, damit es überall einerlei Temperatur annimmt, und bestimmt diese schließlich mittelst eines hineingetauchten Thermometers. Sodann wiegt man die Platte genau (welche durch den abgefallenen Glühspan etwas an ihrem Gewichte verloren Hai). Angenommen das Gewicht der Platte sey = 2000 Gram. und jenes des Wassers 12000 Gram. (12 Liter) Die specifische Wärme des Eisens, im Verhältnisse zu der des Wassers als Einheit, ist noch nicht genau für hohe Temperaturen bestimmt; aber nach den Erfahrungen Regnault's und anderer Physiker kann man sie auf 0,125 oder 1/8 nahezu schätzen. Das in das Wasser getauchte erhitzte Eisen hat also zur Erwärmung des Wassers eine Wirkung ausgeübt, welche von dem achten Theile seines Gewichtes (250 Gr.) Wasser würde hervorgebracht worden seyn. Das Verhältniß von 12000 zu 250 ist = 48:1. Das Resultat ist demnach so, als ob 1 Theil Wasser 48 andere Theile Wasser auf die schließliche Temperatur erwärmt hätte, welche wir beispielweise = 32° C. setzen, während die Temperatur des Wassers vor dem Eintauchen der Eisenplatte 10° C. gewesen ist: d.h. 1 Theil Wasser hätte 48 Theile Wasser um 22° C. erwärmt, und wäre nach Abgabe seines Wärmeüberschusses ebenfalls 32 warm geblieben. Hieraus ist die Temperatur, welche die Platte im Augenblicke des Eintauchens hatte, abzuleiten, indem man 48 mit 22 multiplicirt und zum Producte 32 addirt, was 1088° C. ergibt. Allgemein kann diese Berechnung durch die Formel T = P/pc (t' – t) + t' ausgedrückt werden, worin T die gesuchte Temperatur des Schmelzpunkts der Legirung, P das Gewicht des angewendeten Wassers, p das Gewicht der Eisenplatte, c die specifische Wärme des Eisens gegen jene des Wassers als Einheit, t die Temperatur des Wassers vor dem Eintauchen und t' dessen Temperatur nach dem Eintauchen des Eisens bedeutet. Indem man mit 12 Liter Wasser von nur 10° C. operirt, und eine nicht dicke Eisenplatte von 2 Kilogr. Gewicht anwendet, entsteht der Vortheil, daß die schließliche Temperatur des Wassers nicht über 30 bis 40° C. beträgt, obschon die Platte zu starkem Rothglühen erhitzt ist. Deßhalb ist auch eine merkliche Abkühlung des Wassers durch Verdunstung nicht zu befürchten, zumal der Versuch nur kurze Zeit dauert Das hölzerne Wassergefäß, als schlechter Wärmeleiter, verhindert die Ableitung der Wärme aus dem Wasser, während im Gegentheil das Eisen schnell seine Wärme an das Wasser überläßt. (Mittheilungen des hannoverschen Gewerbevereins, 1855, Heft 6) Sang's Normalgewicht. Hr. E. Sang. Mitglied der k. Gesellschaft der Wissenschaften zu Edinburg, übergab unlängst der Society of Arts ein Normal-Pfundgewicht, welches er schon vor zwanzig Jahren hergestellt hatte. Es besteht aus einer Quantität Quecksilber, welches in einer starken Glaskugel enthalten ist, deren Hals durch Schmelzen geschlossen wurde. Die Vortheile eines solchen Normalgewichts sind Dichtigkeit, Härte und Widerstand gegen chemische Veränderung. Die wichtigste Eigenthümlichkeit desselben besteht aber darin, daß eine Abnutzung, welche durch häufigen Gebrauch veranlaßt wurde, sowie eine absichtliche Verminderung seines Gewichts nothwendig von einer Aenderung des specifischen Gewichts begleitet seyn muß, man kann daher jederzeit durch Vergleichung des specifischen Gewichts dieses Pfundes mit seinem ursprünglichen specifischen Gewicht, die Daten zur Berechnung des Gewichtsverlusts erhalten. (Civil Engineer's Journal, Febr. 1856, S. 66) Bearbeitung des Marmors. Ueber die Art und Weise, wie Marmor in seiner Fabrik gedreht und polirt wird, theilte Hr. J. T. Hall in Derby (England) bei Gelegenheit der Londoner Ausstellung Folgendes mit: Ein Stück von der – für den zu fertigenden Gegenstand erforderlichen Größe, frei von Adern, Löchern etc., welche namentlich im schwarzen Marmor häufig sich finden, wird zunächst auf einer Seite glatt gemacht, sofort zieht man auf dieser mit einem Zirkel einen Kreis um die äußere Kante und arbeitet nach diesem mit Hammer und spitzigem Meißel das Stück rund. So für die Drehbank zubereitet wird es mit einem harzigen Cement in das Klemmfutter befestigt, auf die Spindel geschraubt und langsam umgedreht. Das einzige Werkzeug, welches dabei in Anwendung kommt, ist ein feiner, zugespitzter und gut gehärteter Drehstahl, ungefähr 30'' lang, 3/4'' im Querschnitt; derselbe wird stark an den Marmor gedrückt, welcher unter langsamem Abdrehen die erforderliche Form erhält. Hiedurch ist das Marmorstück für den Proceß des Schleifens zubereitet und es wird nun zunächst ein grober und harter Sandstein mit Wasser so lange unter rascher Umdrehung der Spindel angewendet, bis die Spuren des Drehstahls ganz verschwunden sind. Sodann kommt ein feinerer Sandstein in Anwendung, um die Spuren des gröberen zu beseitigen, und so wird mit immer feineren Steinen fortgefahren, bis der Marmor gehörig rein geschliffen und politurfähig ist. Nun wird mit einem rein gewaschenen Baumwolltuch, das mit Schmirgelstaub wohl eingerieben ist, bis zu einem gewissen Grade polirt und darauf noch ein anderes mit Zinnasche (weißem Zinnoxyd) versehenes Tuch, welches eine sehr feine Politur gibt, angewendet. Nach dieser Methode werden, mit ganz unbedeutenden Abweichungen, alle Arten von Marmor gedreht und polirt. Flußspath erhält beinahe die gleiche Behandlung, erfordert aber viel größere Sorgfalt und Geschicklichkeit von Seiten des Arbeiters, da derselbe, aus einer Menge Krystalle zusammengesetzt, die nach verschiedenen Richtungen absplittern, schwieriger als beinahe jeder andere Stein zu behandeln ist. Alabaster kann als ein weicher Stein mit der gewöhnlichen Zahnsäge gesägt werden, gedreht und polirt wird er in ähnlicher Weise wie Marmor. (Reports of the Juries p. 561. – Württembergisches Gewerbeblatt, 1856, Nr. 10.) Ueber das Verhalten des gebrannten Kalks an der Luft; nach Wittstein.Im Auszug aus Wittstein's Vierteljahresschrift für praktische Pharmacie, Bd. V, S. 60. Fuchs hatte gefunden, daß gebrannter Kalk, der Luft dargeboten, während einiger Monate an Gewicht zunehme und dabei in eine Verbindung von einfachkohlensaurem Kalk und Kalkhydrat übergehe, ohne bei längerem Verweilen an der Luft vollständig zu einfach-kohlensaurem Kalk zu werden. Wittstein fand, daß gewöhnlicher (unreiner) Aetzkalk, welcher der Luft dargeboten und von Zeit zu Zeit fein zerrieben wurde, während 40 Monaten fortdauernd an Gewicht zunahm, während weiterer 8 Monate nicht mehr. Die Masse ergab nun die procentische Zusammensetzung: 48,800 Kalk,   6,228 Magnesia, 40,828 Kohlensäure,   0,286 Eisenoxyd nebst phosphorsaurem Kalk,   0,143 kohlensaures Kali und Natron,   2,885 Wasser, welches erst über 100° C. entwich,   0,830 Wasser, welches bis zu 100° C. entwich. 48,800 Kalk bedürfen zur Bildung von einfach-kohlensaurem Kalk 38,342 Kohlensäure; die übrigbleibende Kohlensäure reicht nur hin, ein Drittheil der gefundenen Magnesia in einfach-kohlensaures Salz umzuwandeln. Nach Wittstein befördert die Gegenwart der Magnesia im Aetzkalk, durch feinere Zertheilung des letztern, die vollständige Sättigung desselben mit Kohlensäure; er betrachtet es als bewiesen, daß der Aetzkalk, eben so wie beim Stehen seiner wässerigen Lösung an der Luft, auch beim trockenen freien Liegen an der Luft allmählich vollständig in wasserfreien einfach-kohlensauren Kalk übergeht. (Annalen der Chemie und Pharmacie, Februar 1856, S. 224.) Anleitung zum Schwarzfärben mit chromsaurem Kali; von C. C. Neunhöffer, praktischem Kunst- und Schönfärber. Früher war man gewohnt, bei Schwarz, anstatt des chromsauren Kalis, Eisen- und Cypervitriol oder statt dessen den sogenannten Salzburger Vitriol anzuwenden. Ein Schwarz aus chromsaurem Kali verdient insonderlich auf Garne und Stoffe den Vorzug; man erhält damit nicht nur ein tiefes Schwarz, sondern es kommt auch ungleich billiger, und hat noch den Vortheil, daß es nicht abfärbt, was namentlich auf Garne, die zu bunten Artikeln verwendet werden, welche nach der Anfertigung einer Wäsche mit Seife unterliegen, sehr zu beachten ist, weil selbe keinen Schmutz. der die anderen Farben benachtheiligt, fahren lassen. Auch bleiben die Garne sehr weich und offen. Um also ein Schwarz mit chromsaurem Kali herzustellen, operirt man folgendermaßen: Ein kupferner Kessel mit Wasser wird ins Kochen gebracht und diesem auf 30 Pfd. Streichgarn zugegeben:     1 3/4 Pfd. Weinstein,     1 3/4   „ chromsaures Kalt,        3/4   „ Cypervitriol, und nachdem dieß Alles gut verkocht, noch     3/4 Pfd. englische Schwefelsäure. Wenn der Kessel etwas mit Wasser abgekühlt, geht man mit der Waare ein und läßt diese bei bekanntem Bearbeiten 1 1/2 Stunde kochen. So können nun auf diese Weise mehrere Partien Garne auf derselben Flotte behandelt werden Nach diesem wird der Kessel wieder mit frischem Wasser angefüllt und diesem zugegeben:     12 Pfd. Blauholz,       1  „ Gelbholz. Ist dasselbe gehörig ausgekocht, so werden die Garne, welche vorher etwas gespült worden, hineingebracht, und nachdem diese 1/2–3/4 Stunden gekocht, wird das Schwarz nichts zu wünschen übrig lassen. (Württembergisches Gewerbeblatt 1855. Nr. 46.) Anleitung zum Scharlachfärben mit Lack-dye; von Demselben. So bekannt das Färben mit Lack-dye jetzt ist, so kommt zwar ungemein viel auf die Güte des Lacks, ebenso viel aber auch auf eine richtige Behandlung an, denn man kann alle Sorgfalt auf die richtige Auswahl der Farbmaterialien legen und doch eine weniger gute Farbe damit erzielen. Nach des Verfassers vielfältig erprobten Erfahrungen wird man ein gewiß ausgezeichnetes Resultat erhalten, wenn man die Garne nach der hier beschriebenen Methode behandelt. Früher wendete man lange Zeit zum Färben mit Lack-dye salpetersalzsaures Zinn an, das, wenn es von gehöriger Beschaffenheit war, immerhin eine gute Farbe lieferte. Eine sichtbar bessere Wirkung aber macht anstatt des salpetersalzsauren Zinns das flüssige Chlorzinn. Der Verfasser bedient sich dessen von 65° nach Stoppani, während salpetersalzsaures Zinn 45–50° St. stark ist. Auf 30 Pfd. Streichgarn gibt man auf einen Zinnkessel, wenn er zum Kochen gebracht ist, 3 1/4 Pfd. Weinsteinkrystall, oder auch bloß gewöhnlichen guten Weinstein und einige Hände voll Weizenkleie, und, wenn der Weinstein gut verkocht und die Flotte etwas mit kaltem Wasser abgekühlt ist, 1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn (Zinnchlorid), rührt Alles gut um und gibt die Garne in den Kessel, läßt sie 1/2 Stunde kochen, alsdann man sie herausnimmt und der Flotte einen halben Topf angesetzten Lack-dye zugibt. Hat dieser einige Minuten aufgekocht und ist der Kessel wieder etwas abgekühlt, so schüttet man noch 1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn hinzu, rührt gut um und bringt die Garne abermals auf 1/2 Stunde in den Kessel ohne sie kochen zu lassen. Dieß geschieht erst, nachdem diese einen abermaligen Zusatz von 1/2 Topf angesetzten Lack-dye, also den Rest des angegriffenen Topfes Lack-dye-Ansatzes und 1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn, wie vorhergehend, erhalten haben. Haben nun die Garne 1/2 bis 3/4 Stunden sehr gut gekocht, so wird das Scharlach nichts zu wünschen übrig lassen. Es versteht sich übrigens von selbst, daß, wenn dasselbe noch etwas voller und satter gewünscht wird, dieß durch einen Zusatz von angesetztem Lack-dye erreicht wird, oder wenn das Roth etwas weniger satt ausfallen darf, man am Lack-dye etwas abbricht, und daß nach dem Färben die Garne sehr gut im fließenden Wasser gespült werden müssen. Hat man mehrere Partien Garne zu färben, so thut man am besten, gleich zwei Partien nach einander, wie hier vorgeschrieben, jede 1/2 Stunde einzusieden und dann erst sie auszufärben. Die Flotte wird sonach geeigneter, die Farbe bei dem Lack-dye-Zusatz schneller, gleichförmiger und feuriger zu machen. Ansatz des Lack-dye. In einen Topf gibt man 6 Pfund Lack-dye, 5    „ salzsaures Zinn (Zinnchlorür), 6    „ Wasser, rührt hierauf Alles gut unter einander, was man mehrere Tage nach einander wiederholt, wonach der Lack zum Färben geeignet ist. Je länger der Lack angesetzt ist, desto besser ist es bekanntlich. Ansatz des salzsauren Zinns. In einen Topf gibt man 24 Pfund Salzsäure und gibt auf einmal hinzu   3   „ geraspeltes oder geschmolzenes englisches Zinn; über Nacht an einem warmen Orte stehen gelassen, wird sich das Zinn aufgelöst haben. (Gewerbeblatt aus Württemberg, 1855, Nr. 46.) Erneuerung der Appretur an getragenen Seidenstoffen. Man löst ein Quentchen Mastix in sechs Unzen Weingeist auf, legt den glatten oder broschirten Seidenstoff, welchem Appretur gegeben werden soll, auf eine Bügeldecke und befeuchtet mittelst eines Schwämmchens einen Theil des Stoffes mit der Mastix-Auflösung; hierauf wird diese Stelle mit einem mäßig heißen Bügeleisen trocken gebügelt, was wegen des Harzes einige Schwierigkeiten bietet, die aber durch Uebung und Geschick zu überwinden sind. Durch diese gleichmäßig fortgesetzte Operation erhält der ganze Stoff wieder Glanz, der durch Wasser (Regen) nicht zu Verlust geht, wie dieses bei der sonst gebräuchlichen Art (vermittelst einer Auflösung von Traganth) der Fall ist. (Würzburger Wochenschrift.) Gerbsäuregehalt verschiedener Materialien. Nach den Untersuchungen des Hrn. Professor Dr. Fehling (polytechn. Journal Bd. CXXX S. 53) enthalten Fichtenrinde   5–  7 Proc. Gerbsäure, alte Eichenrinde   9   „       „ bessere    „ 12–46   „       „ beste Spiegelrinde 19–21   „       „ Knoppern 30–33   „       „ inländische Galläpfel   6–  8   „       „ Aleppo-Galläpfel 60–66   „       „ chinesische Galläpfel     70   „       „ Bei Untersuchung einer Sorte Catechu fanden sich 20 Proc. Gerbsäure. In den letzten Jahren wurden verschiedene Materialien als Gerbmaterialien empfohlen und dadurch Untersuchungen derselben veranlaßt. Hiebei fanden sich aber nur in frischer Tormentillwurzel 5 1/2 Proc. Gerbsäure, „ Wiesenknopfwurzel (Sanguisorba officinalis),    bei 100° C. getrocknet 5,9       „           „ „ Hopfenranken, etwas getrocknet 2          „           „ (Württembergisches Gewerbeblatt, 1856. Nr. 10.) Benützung der Sonnenblumen für die Industrie. Die Sonnenblume gibt bekanntlich durch ihre Menge von Samenblüthen den Bienen eine reiche Ausbeute und ihre Samen liefern vieles und sehr gutes Oel. Dieses ist nicht nur als Speiseöl empfehlenswerth, sondern leistet auch für die Malerei und Seifenfabrication gute Dienste. Die Maler suchen es namentlich für blaue und grüne Farben, die Seife aus diesem Oel aber ist geschätzt, weil sie die Haut weich, zart und weiß macht und eine vorzügliche Bartseife ist. Der Rückstand der behufs der Oelgewinnung ausgepreßten Körner ist ein vorzügliches Futter, kann aber auch, dem Teig zu Brod und feinem Backwerk beigemischt, eine gute Verwendung finden. Die Staude liefert feine Fasern mit seidenartigem Glanz und verdient gegenwärtig, wo vielfach Artikel aus sogenannter vegetabilischer Seide gefertigt und gesucht werden, ganz besondere Beachtung. (Würzburger Wochenschrift Nr. 43.)