LVIII. Ueber Roheisen-, Stabeisen- und Massengußstahl-Erzeugung; vom Hüttendirector Alois Thoma. Aus den Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbfleißes in Preußen, 1859 S. 229. Thoma, über Roheisen-, Stabeisen- und Massengußstahl-Erzeugung. A. Roheisenerzeugung. Es wird Niemand in Abrede stellen, daß der Hohofenbetrieb die dunkelste und schwierigste Manipulation der ganzen Eisenfabrication ist, und es erwünscht seyn muß ihn durch ein leicht übersichtliches Verfahren ersetzt zu sehen. Außerdem ist der Bau eines Hohofens mit bedeutenden Anlagekosten verbunden, verlangt, wenn eine größere Production beabsichtigt wird, viel Betriebskraft, und ist jede Unterbrechung seines Ganges – das Aus- und Wiederanblasen – mit so namhaftem Geldaufwande und einem derartigen Zeitverluste verbunden, daß man sich häufig längere Zeit hindurch mit minder günstigen Betriebsresultaten begnügt, um nur diese unvermeidliche Verluste an Zeit und Geld so lange als möglich fernzuhalten. Welche Belästigung die nicht selten vorkommenden Unregelmäßigkeiten des Betriebes selbst, denen nicht immer sogleich begegnet werden kann, verursachen, bedarf nicht erst erwähnt zu werden. Der größte Uebelstand bleibt aber immer der bedeutende Aufwand an verkohltem Brennmaterial, welches außerdem von großer Reinheit seyn muß, um gutes Roheisen zu erhalten. Seit Jahren habe ich mich bemüht, die genannten Uebelstände der Roheisenerzeugung zu beseitigen, die alleinige Anwendung von Gas und so manches Andere versucht, ohne mich längere Zeit hindurch eines entsprechenden Erfolges erfreut zu haben; bis im Jahre 1849 unternommene Reductionsversuche mit Gasen, welche entsprechende Resultate ergaben,Die damals von Hrn. Thoma construirten Generatoren zum Vergasen von Holz. Torf, Ligniten, allen Steinkohlenarten etc., sowie die Oefen welche er damals bei der Stabeisenbereitung anwandte, sind im Jahrgang 1851 des polytechn. Journals, Bd. CXX S. 272 und 338 beschrieben.A. d. Red. mich endlich auf ein einfaches und entsprechendes Betriebsverfahren führten. Nach diesem wird durch mehrere getrennte, von einander ganz unabhängige und leicht übersichtliche Processe in einfachen und keine großen Anlagekosten und Betriebskräfte bedingenden Apparaten und bei ausgedehnter Verwendung von solchen Brennmaterialsorten, wie sie bisher nur eine wenig verbreitete und quantitativ geringere Benutzung bei der Roheisenerzeugung fanden, wie Torf und namentlich Braunkohlen u. dgl., dasjenige ohne Schwierigkeit erreicht, was bei dem bisherigen Hohofenbetriebe nur bei großer Aufmerksamkeit und mit Brennmaterial von nur guter Beschaffenheit und einem bedeutenden Verbrauche desselben zu erreichen möglich war. Die Vornahme verschiedener Umwandlungen des Erzes, bis daraus Roheisen erhalten wird, in einem einzigen Apparate – dem Hohofen – muß zu weit häufigeren Störungen Veranlassung geben, auch eine solche in irgend einer einzigen Umwandlungszone immer nachtheilig auf alle anderen Vorgänge des Hohofens einwirken. Der Ort und die Natur jener Störungen können ferner nicht immer sogleich richtig erkannt werden, und deßhalb ist der Betrieb weit schwieriger und weniger übersichtlich, als wenn die Reduction, Kohlung und das Einschmelzen der Erze jede für sich in einer besonderen, dem Zweck ganz entsprechend eingerichteten Vorrichtung erfolgt, wie das auch nach meiner Betriebsmethode geschieht. Meine neue Art der Roheisenerzeugung zerfällt: 1) in das Rösten der Erze bei Gasflamme und das Zerkleinen derselben, wenn man Stufferze zu verarbeiten hat, 2) die Kohlung der gerösteten Erze und 3) in das Einschmelzen der letzteren. Beim Rösten und der Kohlung der Erze kommt es zunächst darauf an, ob man Stufferze oder mulmige zu verarbeiten hat, und sind die Apparate in beiden Fällen von verschiedener Construction. Es soll deßhalb zunächst das Rösten und die Kohlung der Stufferze, dann aber diese Processe bei mulmigen beschrieben werden. Rösten der Stufferze. Dieß geschieht in einem Schachtröstofen mit Gasfeuerung. Die Gase werden aus Torf, Braunkohlen oder sonst einem anderen Brennmaterial erzeugt, wo es aber seyn kann, Gichtgase hierzu benutzt. – Aus sehr schwefelkiesreichem Brennmaterial besonders für die Röstung erzeugte Oase müssen in einer eigenen Vorrichtung durch regenartig herabfallendes Wasser gewaschen werden, wodurch der Schwefelgehalt der Gase, der auf die Erze nur nachtheilig einwirken würde, beseitigt wird. Wie bei allen Schachtröstöfen werden die Erze oben aufgegeben und unten durch zwei Thüren nach beendeter Röstung gezogen. Um einen Schwefel- und Arsengehalt der Erze zu beseitigen, dient eine sehr einfache Vorrichtung für Erzeugung und Zuleitung von Wasserdampf zu den glühenden Erzen; Verkohlungsversuche mit überhitzten Wasserdämpfen, welche ich im Jahre 1845 machte, führten mich zu dieser Art der Beseitigung von Schwefel und Arsen, die auch etwa gleichzeitig oder etwas früher in Finnland zur Anwendung kam. Die Entschwefelung erfolgt auf diese Weise sehr vollständig, wie ich aus dem mehrjährigen Betriebe eines solchen Röstofens ersehen konnte. Die tägliche Leistung eines Gasröstofens ist 400–500 Cntr. sehr gleichmäßig gerösteter Erze, wobei man den Grad und die Beschaffenheit der Röstung durch Regulirung der Zuströmung von Gas und atmosphärischer Luft ganz nach Erforderniß erzielen kann. Wird mit aus Braunkohlen erzeugtem Gase geröstet und sind diese nicht so schwefelhaltig, daß sie erst gewaschen werden müssen, so ist der tägliche Bedarf an denselben höchstens 80 Cntr. und bei 400 Ctrn. täglicher Leistung des Röstofens sonach 20 Pfd. für den Centner geröstetes Erz. An Torf- mittlerer Güte würden täglich circa 40–60 Kübel à, 12 Kubikfuß erforderlich seyn und für den Centner geröstetes Erz 1 1/2 bis 1 1/3 Kubikfuß. Alle Maaße und Gewichte sind die österreichischen. Sehr kalkige Erze werden nicht geröstet, sondern sofort zerkleint und dem nachfolgendem Processe – der Kohlung – unterworfen. Die für die Roheisenerzeugung bestimmten Frisch- und Schweißofenschlacken verlangen eine besonders sorgfältige Röstung bei Anwendung von vielen Wasserdämpfen, um theils die Hitze des Röstofens zu mäßigen und bei einer niedrigeren Temperatur langsam zu rösten, theils auch chemisch auf die Schlacken einzuwirken, sie überhaupt schwerschmelziger und zugleich für die Kohlung geeigneter zu machen. Von großem Nutzen ist es, wenn die gerösteten Erze, so lange sie noch glühen, mit vielem Wasser abgelöscht werden. Sie zerspringen und das nachherige Zerkleinen wird erleichtert. Auch in Bezug auf die Güte des Productes ist bei minder gutartigen Erzen eine solche Auslaugung von großem Nutzen. Das Zerkleinen der Erze geschieht unter Wasserhämmern, wenn sie nicht zu sehr Neigung haben viel Pochmehl zu geben, sonst aber mit Handfäusteln auf circa 1/3 Kubikzoll große Stücke. Leicht reducirbare Erze können größer bleiben, schwer reducirbare müssen aber auf die angegebene Größe zerkleint werden. Die einzelnen Sorten der gerösteten und zerkleinten Erze werden selbstverständlich gesondert aufbewahrt, welches entweder im Freien, wenn dieselben hierbei nicht zerfallen, sonst aber in gedeckten Räumen geschehen muß. Kohlung der gerösteten und zerkleinten Stufferze. Die Kohlung der Erze wird ebenfalls in einem gemauerten Schachtofen eigenthümlicher Construction vorgenommen, in welchem sie in einem aufsteigenden, reducirenden, heißen Gasstrome niedergehen, und, nachdem hierbei erst die Reduction und zuletzt die Kohlung derselben erfolgt, sie auch, ehe sie mit der atmosphärischen Luft in Berührung kommen, um eine Oxydation zu verhüten, abgekühlt sind, werden sie mittelst einer besonderen Vorrichtung gezogen. – Wie bereits erwähnt worden ist, stellt man die hierzu dienenden Gase aus Torf, Braunkohlen oder sonst einem anderen Brennmaterial besonders her und müssen die schwefelhaltigen vorher gewaschen werden. Der zur Verbrennung der Gase nöthige Wind wird derartig bemessen, daß nur ein geringer Theil derselben wirklich verbrennt oder in Kohlensäuregas verwandelt wird und nicht mehr als eben nöthig ist, um den nicht verbrannten damit bis zur hohen Rothgluth zu erhitzen. Die Einrichtung der Zuleitungscanäle für die erhitzten Gase in den Kühlungsöfen befördert die gleichmäßige Erhitzung derselben. Wie bereits bemerkt worden ist, bewirken diese stark reducirenden, aufwärts steigenden glühenden Gase die Reduction und zuletzt Kohlung der niedergehenden Erze in sehr kurzer Zeit. Bei meinen im Jahre 1849 unternommenen Versuchen erhielt ich in einem für diesen Zweck hergerichteten Gasofen durch die durchziehenden, hellglühenden Gase schon nach 2 Stunden vollkommen reducirte Erze, deren reinere Stückchen sich kalt mit dem Hammer zu ganz dünnen Blättchen austreiben ließen, also vollständig in sehr zähes und festes Stabeisen umgewandelt waren, und genügte für die Kohlung die etwa doppelte Zeit. Der Vorgang bei der Reduction und der Kohlung der Erze in dem von mir construirten Apparate ist ganz derselbe wie in einem Hohofen, wird aber mit minder werthvollem Brennmaterial und möglichster Ersparniß desselben durchgeführt. – Es kommt zugleich in der geeignetsten Form, als Gas, zur Anwendung, um jede directe Berührung von Brennmaterial und Erz und hierdurch etwa veranlaßte Verunreinigung und Verschlechterung des letzteren zu verhindern. Was also in einem Hohofen und zwar in dessen Schachte und auf der Rast wirklich erreicht wird, muß auch hier erreicht werden, und meine Versuche haben dieß auch bestätigt. Wie viel Zeit in jedem einzelnen Falle für die Reduction und die Kohlung der Erze erforderlich ist, muß für jede einzelne Erzsorte besonders empirisch ermittelt werden. Sie ist, wie aus oben Angeführtem hervorgeht, eine nur geringe, und mit möglichster Ersparniß an Brennmaterial liefert der Kohlungsofen täglich 100–150 Ctr., ja selbst 200 Ctr. gekohlte Erze, wobei dieselben 25–35 Stunden dem Kohlungsprocesse und der Vorbereitung hierzu im Ofen ausgesetzt bleiben. Der Bedarf an Braunkohlen ist höchstens 80 Ctr. in 24 Stunden, so daß für den Ctr. gekohlte Erze durchschnittlich 55 Pfd. nöthig sind. An Torf gewöhnlicher Gattung werden 40–60 Kübel à 12 Kubikfuß oder 3 – 3 1/2 Proc. für den Ctr. gekohltes Erz verbraucht. Es geht aus der Art und Weise der Reduction und Kohlung hervor, daß man ein von Silicium freies, festes Product erhalten muß, weil das im Erz enthaltene Eisen vollständig reducirt und gekohlt wird, ohne einer Hitze ausgesetzt gewesen zu seyn, bei welcher die Bildung von Silicium erfolgt. Schwefel wird durch das Entschwefelungsrösten mit Wasserdampf sehr vollständig aus den Erzen entfernt; ein Gleiches findet bei einem Arsengehalte derselben statt. Außerdem kann durch das Brennmaterial kein Schwefel in das Eisen gelangen, weil die Erze nicht in unmittelbare Berührung damit kommen, auch, wenn nöthig, die Gase gewaschen und so ein Schwefelgehalt derselben behoben werden kann. Es scheint, daß Phosphor nur bei sehr hoher Temperatur vollständig an das Eisen übergeht, weil aus ein und demselben phosphorhaltigen Erze bei hoher Temperatur erblasenes Roheisen einen größeren Phosphorgehalt hat als ein bei niederer Temperatur erzeugtes. Hiernach stände zu erwarten, daß mein Betriebsverfahren mehr als der bisherige Hohofenbetrieb geeignet seyn dürfte Phosphor vom Eisen fern zu halten. Ich habe indessen keine Erfahrungen hierüber machen können, weil die zu meinen Versuchen verwendeten Erze keine Spur von Phosphor enthielten. Mangan wird bei der geringen Hitze im Kohlungsofen nicht an das Eisen übergehen können, sondern in den erdigen Beimengungen des Erzes verbleiben und bei dem folgenden Processe zur Bildung einer leichtflüssigen Schlacke und so größerer Reinheit des Productes wesentlich beitragen. Den für den Betrieb der Kohlungsöfen nöthigen Wind erzeugt man durch einen Ventilator, und sind für zwei dergleichen Oefen 3–4 Pferdekräfte des Motors auslangend. Die gekohlten Erze werden, um eine entsprechende Gattirung vornehmen zu können, jede Sorte für sich aufbewahrt, bis sie zur Verwendung kommen, und müssen gegen Oxydation geschützt werden. Vorbereitung der mulmigen Erze. Die Röstung und Kohlung derselben findet in einem mit zwei hintereinander liegenden Herden versehenen Gasflammofen statt, und zwar auf dem ersten Herde die Kohlung, auf dem zweiten die Röstung. Das Aufgeben der Erze geschieht durch Aufgebevorrichtungen in dem Gewölbe des Ofens; durch Thüren in den Seitenwänden werden die gerösteten, sowie die gekohlten Erze gezogen. Auf dem Röstherde werden sie bis 6'' hoch ausgebreitet; nachdem sie etwa 2 Stunden darauf verblieben und dabei oft gewendet wurden, sind sie auslangend geröstet und können gezogen werden. Sowie dieß geschehen, bringt man sofort andere ungeröstete auf den Röstherd. Die gezogenen werden, nachdem etwa darin vorkommende Stufferze zerschlagen und, wenn sie sich als nicht ganz durchgeröstet erweisen, an den Röstherd zurückgegeben worden sind, mit irgend einer kohligen Substanz, als zerkleinter, ganz reiner Braunkohle, sandfreier Kohlenlösche, Sägespänen u. dergl., in dem Verhältniß, als Kohlenstoff für die Reduction und die Kohlung des im Erze enthaltenen Eisens nothwendig ist (etwa 10 -15 Proc. vom Gewichte des Erzes) gemengt. Vorzüglich geeignet zu diesem Kohlenzuschlag ist auch Torf aus den oberen Partien der Torfmoore. Bekanntlich besteht derselbe zumeist aus einer schwammigen Masse, in der man die Pflanzen, aus welchen er sich gebildet hat, noch ganz gut unterscheiden kann. Er ist in seiner Zusammensetzung von der Holzfaser nicht wesentlich verschieden und enthält von den schwefel- und phosphorsauren Salzen, wie sie in den Torfmooren und zwar in den tieferen Lagen häufig vorkommen, keine Spur. Gestochen, getrocknet und zerkleint ist dieser Torf ein ganz geeigneter Kohlenzuschlag bei der Kohlung der mulmigen Erze; außerdem gelangt auch eine Torfsorte zur Benutzung, die für andere Verwendung weniger geeignet ist. Die mit der Kohlensubstanz gemengten Erze werden nun auf den Kohlungsherd gebracht, dort 2- bis 3 Stunden belassen und während dieser Zeit ebenfalls oft gewendet. Sie sind dann gekohlt, werden durch die Thüren des Ofens gezogen und bis zur weitern Verwendung, jede Sorte für sich und gegen atmosphärische Einflüsse gesichert, aufbewahrt. Die tägliche Leistung eines Ofens ist circa 60 Ctr. gekohlter Erze, und beim Betriebe mit Braunkohlengas der Bedarf an Braunkohlen bis 40 Ctr. oder circa 66 Pfd. für den Ctr. gekohltes Erz. Bei Torfbenutzung wird im letzteren Falle der Bedarf circa 6 Kubikfuß seyn. Auch kann ein solcher Ofen mit Gichtgasen betrieben werden. Das Einschmelzen der gekohlten Erze. Dem Einschmelzen geht zunächst eine Gattirung und Beschickung der gekohlten Erze nach stöchiometrischen Grundsätzen voraus. Hierbei ist auf eine thunlichst leichtflüssige Schlacke zu sehen und würden, je nach den erdigen Beimengungen der Erze, die nachstehenden Schlackenzusammensetzungen zu empfehlen seyn. 1) 56 Proc. Kieselerde. 30 Proc. Kalkerde, 14 Proc. Thonerde; 2) 50 „ „ 31 „ „ 19 „ „ 3) 40 „ „ 38 „ „ 22 „ „ 4) 28 „ „ 45 „ „ 27 „ „ Hierbei treten andere Basen in den Erzen, natürlich an die Stelle der in den obigen Schlackenzusammensetzungen genannten basischen Bestandtheile. Der Einschmelzofen ist nichts Anderes, als ein Hohofengestell von mittleren Dimensionen nebst einer mit einem Winkel von 60–70º sich daran schließenden Rast und einem cylindrischen Kohlensacke von 10 bis 12 Fuß Höhe. Derselbe wird mit 5 Formen betrieben, wobei der Gang ein sehr gleichmäßiger und der Brennmaterialaufwand ein geringer ist. Doch läßt sich auch jeder bestehende Hohofen von kleineren Dimensionen ganz gut zu einem Einschmelzofen Herrichten und mit 2–3 Formen betreiben, ja selbst ein Cupolofen, wenn er unten gestellartig verengt und nicht zu niedrig ist; also viele Holzkohlen- und die ganz neuen Kohkscupolöfen können als Einschmelzöfen dienen, nur werden natürlich die Betriebsresultate dann minder günstig seyn und der entsprechendste Einschmelzofen immer der von mir oben angegebene 5formige, mit eiserner Ummantelung seyn, in welchem Gestell, Rast und Schacht aus feuerfesten Ziegeln gemauert oder auch aus Masse ausgestampft wird. Während also in dem Kohlungsofen auch mit sonst für Roheisenerzeugung nicht geeignetem Brennmaterial ein wesentlicher Proceß des Hohofens (dabei in einer Weise, bei welcher man den ganzen Betrieb auf das Vollständigste in seiner Gewalt hat und bei einem Hitzegrade, der wohl für die Reduction und Kohlung der Erze auslangt, aber zu gering ist, als daß die dem Eisen schädlichen Bestandtheile derselben mit ihm eine Verbindung eingehen oder sich überhaupt bilden könnten) bewirkt wird, findet die letzte Leistung des Hohofens ebenfalls in einer Vorrichtung statt, die im Vergleich mit einem Hohofen größere Unabhängigkeit gestattet, indem man einen leicht übersichtlichen Betrieb hat, bei dem jeder Unregelmäßigkeit sofort begegnet werden kann; denn vom Aufgeben der gekohlten Erze bis zu deren Anlangen vor den Formen vergehen nur 4–6 Stunden. Ein Ausblasen des Einschmelzofens und eine darauf folgende Reparatur oder ein neues Zustellen und Wiederanblasen ist in kurzer Zeit zu bewirken, verursacht geringe Unkosten, ist überhaupt keine Sache von erheblichem Belange. Dabei ist die Production der eines großen Hohofens gleich, während Gebläse und alle sonstigen Erfordernisse weniger großartig und theuer eingerichtet zu seyn brauchen. Für das geeignetste Gebläse halte ich ein Furiet'sches oder sogenanntes Taucherglockenkolben-Gebläse. Der Einschmelzofen kann mit Holzkohlen, Kohks oder reinen Torfkohlen, sowie mit reinen Braunkohlen-Kohks, wenn die Beschaffenheit und Reinheit der vorhandenen Braunkohlen deren Erzeugung zulässig macht, betrieben werden. Das Zerdrücken eines Brennmaterials von geringerer Festigkeit durch den Erzsatz hat man in diesen niedrigen Oefen weniger zu fürchten. Selbst Anthracit ist bei entsprechender Einrichtung des Umschmelzofens ebenfalls zu verwenden, namentlich, wenn man Gießerei-Roheisen mit heißer Luft erzeugen will. Der Bedarf an Brennmaterial für den Umschmelzofen ist, je nach der Reinheit desselben, 30–40 Pfd. für den Centner Roheisen. Das Anblasen unterscheidet sich von dem eines Hohofens nur dadurch, daß man dabei weniger sorgfältig zu seyn braucht, wie auch der Betrieb des Einschmelzofens auf den Grundsätzen des Hohofenbetriebes beruht. Mit dem Satze kann man nach dem Anblasen so schnell steigen, daß bereits nach 8 Tagen derselbe die normale Höhe erreicht. Bei diesen mit gekohlten Erzen betriebenen Oefen hat dieß Nichts zu sagen, da man jeder Störung begegnen kann, ehe sie einen erheblichen Nachtheil bringt. Den nöthigen Kalkzuschlag wendet man in gebranntem Zustande an. Da auch die Erze gekohlt aufgegeben werden, so sind die Gichtgase ein wirksamer Brennstoff, der zum Rösten der Erze, sowie bei mulmigen zum Betriebe des Röst- und Kohlungsofens, Erhitzung der Gebläseluft und dergl. verwendet werden kann. Was die bewegende Kraft für das Gebläse anbelangt, so wird ein Furiet'sches mit zwei Cylindern von 2 3/4 Fuß Durchmesser bei 2 3/4 Fuß Hub und 25 Wechseln in der Minute, wobei die Kolbengeschwindigkeit 2,5 Fuß pro Secunde beträgt, nur 5 Pferdekräfte des Motors verlangen, 650–700 Kubikfuß Wind mit 3/4 – 1 Pfd. Pressung dem Ofen in der Minute zuführen und für eine tägliche Production von 150–250 Ctr. und selbst mehr, je nach dem Gehalte der Erze, auslangen. Selbst für eine tägliche Erzeugung bis zu 1000 Ctr. bietet die Ofenconstruction keine großen Schwierigkeiten. Hieraus und aus dem geringen Bedarfs an verkohltem, sowie überhaupt an Brennmaterial, geht wohl zur Genüge hervor, wie groß die durch Theilung des bisherigen Hohofenprocesses in Kohlung der Erze und Einschmelzen derselben bewirkten Vortheile sind. Manche der jetzt bestehenden, auf Wasserkraft angewiesenen Holzkohlenhohöfen haben nur einen Theil des Jahres auslangende Betriebskraft. Da die tägliche Production eines Einschmelzofens eine große ist und derselbe dort, wo es sich um eine geringere, durch sonstige Verhältnisse bedingte Jahreserzeugung handelt, nur wenige Monate im Betriebe zu seyn braucht, der oder die Kohlungsöfen aber wegen der geringen hierzu nöthigen Betriebskraft das ganze Jahr hindurch im Gange erhalten werden können, so ist auch in einem solchen Falle, wo bisher wegen öfteren Wassermangels nur ein beschränkter Hohofenbetrieb geführt werden konnte, eine geregelte Roheisenerzeugung mit größerer Production und geringen Erzeugungspreisen durchführbar. Hierdurch wird aber der Nachtheil, in dem bisher kleinere Wasserwerke gegen große, mit entsprechender Wasser- oder Dampfkraft versehene Hohofenanlagen standen, behoben. Eine Mitbenutzung von Braunkohlen beim Hohofenbetriebe hat bisher noch nicht stattgefunden, wenigstens nicht beim regelmäßig fortgesetzten Betriebe. Torf fand ebenfalls nur eine theilweise Mitbenutzung und oft mit Nachtheilen für die Qualität des Productes. Nach meiner Betriebsmethode finden beide Brennstoffe theils ausgedehnte, ja unter Umständen ausschließliche Verwendung, ohne daß dabei die Güte des Eisens beeinträchtigt werden möchte, indem es z.B. zulässig ist, die reinsten oberen Torfe eines Moores entsprechend vorbereitet und verkohlt im Einschmelzofen, die unreineren im Kohlungsofen zu verwenden und auf diese Weise gutes Roheisen nur mit Torf zu erzeugen. Es ist dieß ein für manche Gegenden sehr wichtiger Umstand. Ueberhaupt dürfte häufig dort eine schwunghafte Eisenfabrication wieder ins Leben gerufen werden, wo solche bereits durch die Zeitverhältnisse viel von ihrer früheren Bedeutung verloren hat, namentlich wenn man die Stabeisendarstellung bei Gas damit in Verbindung bringt. Um die große Wichtigkeit meiner Roheisenerzeugungs-Methode an einem bestimmten Beispiele nachzuweisen, führe ich die Productionskosten an, die sich durch Einführung derselben auf dem oberungarischen Eisenwerke S. ergeben würden. Vor Ausbruch des letzten italienischen Krieges wurde dort deren Einführung beabsichtigt, und war ich daher in der Lage, mich mit allen örtlichen Verhältnissen bekannt zu machen. 1 Kubikfuß Buchenkohlen kostet in S. incl. Anfuhr 14 kr. östr. Währ., 1 Ctr. Braunkohlen guter Qualität 18 kr. östr. Währ. Die Gattirung der Erze, die fast nur Stufferze sind, würde aus 3 Ctnrn. weichen Glänzen, 8 Ctnrn. kalkigem Brauneisenstein und 1 1/2 Ctnrn. gutartigen Frisch- und Schweißofenschlacken zu bestehen haben und bedarf keines Zuschlages. Der Ctr. in dieser Gattirung enthaltenen Roheisens kostet 70 kr. östr. Währ, und wird solche mit 38 Proc. ausgebracht. Der Centner gekohltes Erz kommt wegen der billigen Braunkohlen auf 79 kr. zu stehen und enthält circa 70 Proc. Roheisen, und wird sonach der Ctr. davon, nach meiner Methode dargestellt, kosten: 143 Pfd. gekohltes Erz, à Ctr. 79 kr 1 fl. 47 kr.   40 Pfd. Buchenkohlen, 12 Pfd. = 1 Kbfß. à 14 kr. – fl. 47 kr. Arbeitslöhne und gesammte Nebenkosten – fl. 27 kr. ––––––––––––––––– Summa 1 fl. 83 kr. östr Währ. Aus derselben Beschickung kommt die Erzeugung eines Centners Roheisen nach dem bisherigen Verfahren auf 2 fl. 53 kr. oder 70 kr. theurer zu stehen. Dieser pecuniäre Vortheil ist aber nicht der einzige, der sich durch Einführung meiner Methode für jene gegenwärtig im Kaltlager stehende Werke in S. ergeben würde, namentlich wenn man das Roheisen bei Braunkohlengasfeuerung zu Stabeisen verarbeiten würde. Es stehen jährlich 4000 Kubikklafter à 216 Kubikfuß eigenes Buchenholz für die Werke zur Disposition, Erze und Braunkohlen in jeder beliebigen Menge. Mit jenen 4000 Kubikklaftern könnte man nach dem bisherigen Verfahren und sonst guten Verkohlungs- und Betriebsergebnissen 43000 Ctr. Roheisen darstellen und daraus bei Braunkohlengas-Feuerung und Walzwerkesbetrieb 30,000 Ctr. verschiedenes Stabeisen. Bei tüchtiger Administration und guten Betriebsresultaten würde sich der Erzeugungspreis auf 5 fl. 44 kr. östr. Währ, herausstellen. Nach meiner Methode könnten aber bei 4000 Kubikklafter Buchenholz und Mitbenutzung von Braunkohlen mindestens jährlich 116,000 Ctr. Roheisen erzeugt werden, woraus bei Anwendung von Braunkohlengas als Feuerung beider Stabeisenerzeugung 85,000 Ctr. verschiedenes Stabeisen erfolgen möchten und der Centner wegen des um 70 kr. billigeren Roheisens zu 4 fl. 50 kr. östr. W. dargestellt werden könnte. Es ergibt sich hiernach bei einem durchschnittlich en Verkaufspreise von 8 fl. 40 kr. im ersteren Falle ein Gewinn von 2 fl. 96 kr. östr. W., im letzteren von 3 fl. 90 kr. östr. W. für den Ctr. und darnach im ersteren Falle ein jährlicher Ertrag von 88,500 fl. östr. W., im letzteren aber von 331,500 fl. Dieser auf wirklich vorhandene Verhältnisse sich beziehende Fall erweist wohl zur Genüge die Wichtigkeit, welche die Umänderung des bisherigen Hohofenbetriebes in mein Verfahren in national-ökonomischer Hinsicht hat. Daß das billig dargestellte und reine Roheisen, namentlich wenn man im Schmelzofen auf einen kaltgaaren Gang sieht, auch für die Stahlerzeugung nach der in Schweden zur Geltung gekommenen Bessemer'schen Methode besonders geeignet seyn muß, ist mit Sicherheit anzunehmen. Möge meine mit nicht unerheblichen Opfern an Zeit und Geld begründete Betriebsmethode den Zweck, den ich dabei stets vor Augen hatte, erfüllen zur Hebung des deutschen Eisenhüttengewerbes beitragen, und überhaupt den Nutzen herbeiführen, den zu bringen sie jedenfalls geeignet ist.