XV. Ueber Ultramarinfabrication; von C. Fürstenau. Mit Abbildungen auf Tab. I. Fürstenau, über Ultramarinfabrication. Die frühere Ultramarinfabrication, wie sie in den meisten süddeutschen Fabriken eingeführt war, und zum Theil noch ist, bietet so viele Unannehmlichkeiten, besonders in Hinsicht der willkürlichen Erzeugung einer großen Quantität gleicher Waare, daß das Bestreben schon lange darauf gerichtet ist, diesem Uebel abzuhelfen. Einige rheinische Fabriken haben es auch dahin gebracht, Ultramarin in großen Flammöfen herzustellen, bei welchen der Herd von unten geheizt wird und dann die Flamme über der Masse hinzieht. Diese Oefen fassen Rohmasse zu circa 1300 Pfd. fertigem Ultramarin, doch ist die Construction derselben nicht der Art, daß in ihnen eine gleichmäßige Gluth erzeugt werden könnte, auch ist die Masse keineswegs vor Verunreinigung geschützt. Diese Nachtheile bewogen mich nun einen anderen Weg einzuschlagen, der allen bis jetzt erwähnten Uebelständen begegnet, die Vortheile einer massenhafteren Production, unter vollkommenem Schutz gegen Verunreinigung und Verstaubung jeder Art darbietet, und die Sicherheit des Gelingens von den Arbeitern möglichst unabhängig macht. Der Ultramarin wird in feuerfesten Kästen gebrannt, welche 6 bis 7 Ctnr. Rohmasse fassen, von welchen je zwei auf den Herdbänken eines doppelten, nach Art der Smalteöfen, aber mit niedergehendem Feuer, construirten Flammofens, sich befinden. Der Ofen, Fig. 9 und 10, besteht aus zwei Etagen, von denen die untere unmittelbar, die obere durch die abziehenden Gase geheizt wird. Ofenfutter, Gewölbe und Herd der ersten Etage, sowie die Feuerung sind von feuerfesten Backsteinen, das Rauhgemäuer und die obere Etage von gewöhnlichen Backsteinen, die Pfeiler von Werkstücken gebaut. Der Herd der oberen Etage besteht aus Eisenplatten, zum Schutz gegen die Abnutzung welche durch das Ein- und Ausschieben von Röstkästen bewirkt werden könnte. Die Kästen bestehen aus zolldicken Platten, von feuerfestem Material, die mit Falz versehen sind und an den Fugen mit Thon verstrichen werden. An jeder Fuge sind die Kästen unter sich und gegen den Ofen gestützt, so daß sie beim Arbeiten den nöthigen Widerstand leisten können. Das Brennmaterial ist Steinkohle. Die Zusammensetzung für dunklen alaunhaltigen Ultramarin ist folgende: schwach gebrannter Kaolin 100 Gewichtstheile, calcinirte Soda (95 gradig) 90 „ raffinirter Stangenschwefel 100 „ Colophonium 6 „ trockene Fichtenscheitholz-Kohle 4 „ Jedes dieser Materialien wird in Rollfässern feingerollt, mit Ausnahme des Colophoniums. Die Rollfässer sind von Rothbuchenholz, 3 1/2 Fuß lang, haben 2 Fuß größten und 1,8 Fuß kleinsten lichten Durchmesser; Daubenstärke 0,75 auf auf 1,25 Zoll; die durchgehenden eisernen Achsen sind von 1,25 zölligem Quadrateisen. Der Verschluß der Fässer ist wie bei den Amalgamirfässern, nur daß der 5 Zoll Durchmesser haltende Spund einen vorstehenden Rand hat, welcher mit Filz unterlegt wird, um das Ausstauben zu verhüten. In ein Faß kommen neun eiserne Kugeln, von 3 Zoll Durchmesser, und 36 Pfund zu rollendes Material. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rollfässer ist 35 Umgänge in der Minute. Haben die Rohmaterialien auf diese Weise die nöthige Feinheit erlangt, so werden sie, im angegebenen Verhältniß, mit Colophonium, in nußgroßen Stücken, gemengt, und noch einmal 4 Stunden gerollt. Diese, jetzt ein zartes graues Pulver bildende Masse wird in die Thonkästen locker eingefüllt, die Kästen gedeckt, der Ofen verschmiert und dann möglichst schnell auf eine Temperatur gebracht, welche dem Schmelzpunkt einer Legirung von gleichen Theilen Silber und Gold gleich ist. Auf dieser Gluth wird der Ofen 5–6 Stunden erhalten. Zur Beobachtung der Gluth dienen die Reinigungscanäle a. Zur besseren Beurtheilung des in den Kästen vorgehenden Processes legt man an der vorderen Seite derselben Thonröhren, von 1 Zoll lichtem Durchmesser, eingelegt, welche 2 Zoll über die Ofenmauer herausstehen und vorne luftdicht verschlossen werden können. Durch diese Röhren nimmt man die Proben mit einem Löffelchen, welches wie die beim Steinbohren zum Herausnehmen des Bohrmehls angewendeten, geformt, nur etwas stärker angefertigt ist. Werden die herausgenommenen Proben nach dem Erkalten grün, so hört man mit Schüren nach und nach auf. Hierauf wird die Canalöffnung in den Schornstein, mit dem dazu angebrachten Schieber, zugeschoben und der Ofen einer 28stündigen Abkühlung überlassen. Nach zwei Tagen wird die blaugrün gewordene Masse aus den Kästen genommen, auf Mahlbahnen unter senkrecht laufenden Mühlsteinen zerquetscht, dann feinst gerollt und in gußeiserne Röstkästen von folgenden Dimensionen gefüllt: Höhe: 1,5 Fuß. Länge: Oben: 2 Fuß. Unten: 1,8 Fuß. Breite:    „   1,8   „ „ 1,6   „ Eisenstärke 0,2 Zoll. und dann mit übergreifenden eisernen Deckeln gedeckt. In diesen Kästen wird das Grün in die obere Etage des Ofens, welche neun Stück dergleichen faßt, vor dem Beginne eines Brandes geschoben, und während desselben bis 12 Stunden nach dem Aufhören des Schürens darin gelassen. Diese Oxydations- und Entschwefelungsmethode ist dem Oxydationsverfahren des Mennigs nachgebildet, und läßt sich, wie bei diesem, ohne Schaden für die Farbe wiederholen. Das hierdurch erhaltene Blau wird vollständig ausgelaugt und auf Granit- oder Quarzmühlen naß feingemahlen. Die Naßmühlen bestehen aus einem Bodenstein und Läufer mit gewöhnlichen halbrunden Schranzen. Die Läufer müssen genau balancirt seyn und beide Steine durch Naßmahlen von Sand und Thon vollkommen polirt. Auf den Bodenstein ist eine Zarge wasserdicht aufgesetzt, welche 4 Zoll über die Oberkante des Läufers hervorragt und mit einem hölzernen Deckel versehen ist. Am Läufer befinden sich an der äußeren cylindrischen Fläche zwei Blechstreifen, welche der Richtung der Bewegung entgegengesetzt und so gekrümmt sind, daß sie den Farbebrei nach oben leiten. Umdrehungsgeschwindigkeit bei einem Durchmesser des Läufers von 3,2 Fuß: 15 Umgänge in der Minute. Auf jeden Gang kommen nun circa 50 Pfd. Blau mit dem nöthigen Wasser. Hat die Farbe die verlangte Helligkeit und Feinheit erlangt, was man durch eine Trockenprobe leicht erfahren kann, so wird sie auf Filtrirbeutel gebracht, ablaufen gelassen und dann in gußeisernen Häfen oder Krapen, ebenfalls in der oberen Etage des Ofens, nach dem Herausnehmen der Röstkästen, getrocknet. Trocken, wird dann die Farbe gesiebt und ist nun zum Gebrauche fertig. Ich füge noch eine Calculation dieser Art Ultramarin bei, aus welcher man ersehen kann, daß die von mir angegebene neue Fabricationsmethode auch in Betreff der Rentabilität kein ungünstiges Resultat liefert. Mit einem Ofen wie der angegebene kann man per Jahr 120 Brände machen. Jeder Brand erfordert 13,5 Ctr. Rohmaterial und zwar: 450 Pfd. gebrannter Kaolin à fl. 3,75 fl. 16,37. 450 Pfd. raff. Stangenschwefel à fl. 8,25 fl. 37,12. 405 Pfd. calc. Soda à fl. 12,5 fl. 50,62.   27 Pfd. Colophonium à fl. 7 fl. 1,89.   18 Pfd. Holzkohle à fl. 2 fl. 0,36. ––––––––––– fl. 106,36. Also für 120 Brände fl. 12762. Brennmaterial, Holz und Steinkohlen fl. 1200. Arbeitslohn für 3 Arbeiter fl. 700. Comptoir und Reisen fl. 1000. Zinsen von fl. 18000 Anlage und Betriebskosten fl. 900. Amortisation für fl. 8000 Anlage fl. 800. Verpackung fl. 700. ––––––––––– fl. 18062. Das Ausbringen ist auf 100 gebrannten Kaolin 122 fertiger Ultramarin, also auf 450 Pfd.: 549 Pfd. oder die Erzeugung eines Jahres: 65880 Pfd. reiner Ultramarin. Von diesem kann man, bei obiger Zusammensetzung der Rohmaterialien, den Centner leicht zum Durchschnittspreis von fl. 38 berechnen. Dieß gibt für 658,80 Centner Ultramarin fl. 25034,4 Bruttowerth der Fabricationserzeugnisse. Nimmt man nun die runden Summen von fl. 25000 für Erzeugnisse fl. 18000 für Kosten, so ––––––––––– verbleibt fl.   7000 nach Abzug der Zinsen und Amortisation.