LXX. Notizen aus der Wiener Weltausstellung 1873; mitgetheilt von Johann Zeman. Mit Holzschnitten und Abbildungen auf Tab. IV. (Fortsetzung von S. 28 des vorhergehenden Bandes.) Zeman, Notizen aus der Wiener Weltausstellung. 77. Dampfhammer von B. und S. Massey, Openshaw, Manchester. (Figur 9 bis 13.) Unter den Dampfhämmern kleineren und mittleren Kalibers, welche auf der Wiener Weltausstellung vertreten waren, muß in Rücksicht auf Einfachheit, Dauerhaftigkeit und Präcision der Steuerung der Dampfhammer von B. und S. Massey in Manchester mit in erster Reihe genannt werden. Diese Hämmer gehören in England zu den verbreiterten und auch auf dem Continente ist das Original stark vertreten, sowie es auch von verschiedenen Maschinenfabriken schon nachgebaut wird. Der Massey-Hammer gehört zu den Schnellschlägern – 200 bis 400 Hübe pro Minute; er ist mit Hand- und Selbststeuerung versehen, für Oberdampf eingerichtet, und das Gerüst war ein einseitiges. Die Steuerung erscheint in Fig. 9 bis 13 in verschiedenen Ansichten dargestellt und ist daraus sehr leicht zu verstehen. Bei Aufgang des Hammers stößt die Rolle a gegen den Winkelhebel bb', welcher hinten zwischen den beiden Seitenwänden des Gerüstes gelagert und mit dem Vertheilungsschieber A in Verbindung gebracht ist. Es wird somit der Schieber A gehoben, der Dampfraum unter dem Kolben im Dampfcylinder mit dem Abzugsrohr A' in Verbindung gesetzt, frischer Dampf dagegen aus dem Schiebergehäuse über den Dampfkolben geleitet und der Hammer abwärts getrieben. Sowie die Rolle a den Steuerungshebel bb' verläßt, kehrt letzterer wegen der Spiralfeder c in seine frühere Stellung zurück. Je nachdem man die Position des Steuerungshebels bb' verändert – und zwar mit Hilfe des Stellarmes mit Sperrquadrant d – wird die Hubhöhe des Hammers verschieden. Wenn man den Winkelhebel ganz zurückzieht, so läßt sich der Hammer nach Belieben von Hand durch den Griff f dirigiren. Die nähere Einrichtung des bekannten Napier-Schiebers erkennt man ohne nähere Erklärung aus den Abbildungen. Figur 10 gibt einen Horizontalschnitt durch das Schiebergehäuse; Figur 11 und 12 den entlasteten Kolbenschieber für die Dampfvertheilung im Vertical- und Horizontalschnitt und Figur 13 einen Schnitt durch den Sitz des Kolbenschiebers. Der Absperrschieber war bei dem ausgestellten 5 Centner-Dampfhammer durch Handgriff e und Zugstange verstellbar; bei den kleinen Massey-Hämmern (1/2 Centner Bärgewicht) ist ein Fußtritt zur Stellung des Absperrschiebers vorhanden. – In der Ansicht (Figur 9) erscheint die Steuerungsschieberstange mit einer am Dampfcylinder angeschraubten Führung versehen. Wenn ich mich aber recht entsinne, hat Massey diese Stange gerade herabgeführt und den Handsteuerhebel f etwas weiter links gesetzt; die Verbindung der Schieberstange mit dem Winkelhebel gewährte hinlänglich Spielraum. Die gangbaren Größen der Massey-Hämmer sind folgende: Daten Gewicht des Hämmerbäres in Centner 0,5 1,5 3 5 7 10 15 Durchmesser des Cylinders. (Millimeter) 114 152 190 229 254 305 340 Fallhöhe (Millimeter) 280 330 432 533 610 686 762 Gewicht ohne Chabotte. (Centner)   13   24   32   48   60   80 130 Gewicht der Chabotte. (Centner)     5   12   24   40   56   80 120 Mittlere Hubzahl bei Selbststeuerung pro Min. 400 350 300 250 200 200 200 Mittlere Dicke des Arbeitstückes, das in einer    Hitze ausgeschmiedet werden kann. (Mm.)   50   76 102 152 178 203 229 78. Dampf-Preßhammer von B. und S. Massey, Openshaw, Manchester. (Mit Holzschnitten.) Weniger bekannt aber ebenso beachtenswerth wie die Dampfhämmer der oben genannten Firma erscheinen dem Referent die Massey'schen Dampfpreßhämmer, mit deren Hilfe eine große Zahl von Schmiedestücken wie sie im nachstehenden Tableau zusammengestellt sind, rasch und in scharfen Formen hergestellt werden können. Textabbildung Bd. 213, S. 288 Die Disposition des Preßhammers erhellt zur Genüge aus nebenstehendem Holzschnitt. Der Steuerungs- und Absperrschieber hat die beim Dampfhammer besprochene Einrichtung. Wenn der Absperrschieber geöffnet wird, tritt Dampf unter den Kolben und hebt den Oberstempel. Hat man das Eisen im Untergesenk eingelegt, so wird ein Fußtritt niedergetreten und dadurch der Dampfschieber so umgestellt, daß die untere Cylinderhälfte mit der Atmosphäre in Verbindung tritt, über den Kolben aber frischer Dampf gelangt, welcher den Stempel mit einem kräftigen Schlag auf das Untergesenk hinabtreibt. Sofort erhebt sich der Stempel – wenn der Fußtritt nicht absichtlich niedergehalten wird – und das gepreßte Schmiedestück kann durch Schlag auf einen Hebel aus dem Untergesenk herausgeschoben werden. Die kräftige Spiralfeder am oberen Verbindungs-Querstück der verticalen als Buffer für den aufsteigenden Dampfkolben, der im Innern des Cylinders gegen die Bufferspindel anstößt, welche durch die obere Stopfbüchse hindurchgeführt ist. Nachstehend folgen die Hauptgrößen der Massey'schen Dampfpreßhämmer: Daten Gewicht des Preßstempels in Centner  1/2 1 1/2 3 5 7 10 Durchmesser des Cylinders. (Mm.) 127 178 229 254 279 305 Fallhöhe. (Mm.) 280 330 432 533 610 686 Totalgewicht. (Centner)   12   30   40   50   62   80 Textabbildung Bd. 213, S. 289 79. Ganzzeug-Holländer von Debie, Granger und Pasquier. (Figur 14.) Auf dem Gebiete der Papier-IndustrieReferent verweist bei dieser Gelegenheit auf die inzwischen erschienenen Specialberichte und zwar: „Officieller Ausstellungsbericht über Papier-Industrie“; von Emil Twerdy, Ingenieur und Papierfabrikant in Bielitz. Heft 38. 35 S. in gr. 8. Preis 40 Neukreuzer Druck und Verlag der k. k. Hof- und Staatsdruckerei in Wien 1873. – Ferner „Die Papier-Industrie“; von Professor Dr. Rud. Weber in Berlin. Autorisirter Abdruck aus dem Amtlichen Berichte über die Wiener Weltausstellung im J. 1873. Bd. I, Hft. 7. 56 S. in 8. Pr. 1 Mark. Friedr. Vieweg und Sohn in Braunschweig 1874. fanden sich in Wien eine Reihe von Novitäten vor, welche in diesen Notizen nicht fehlen dürfen. Die eingehendste Beachtung verdient zunächst der von der Karolinenthaler Maschinenfabrik (vorm. Lüsse, Märky und Bernard) in Prag ausgestellter Ganzzeug-Holländer (System Debie, Granger und Pasquier). Mit Bezug auf die in Figur 14 beigegebene Skizze lasse ich die Beschreibung nach Rudel's Centralblatt für deutsche Papierfabrikation hier folgen. Alle Papierfabrikanten haben sicher die Ueberzeugung gewonnen, daß die bis jetzt noch allgemein gebräuchliche Maschine zur Bearbeitung des Ganzstoffes eine ihrem Zwecke sehr mangelhaft entsprechende ist. Wenn man sich die Aufgabe, welche die Operation der Umwandlung von Geweben in feinstgetheilte Fasern, die in der Papierfabrikation mit dem Namen „Ganzstoff“ bezeichnet werden, klar vorstellt, so kann man das Trennen der verschiedenen Gewebearten durch die Hand der Sortirerinnen und Verkleinern der Stücke auf dem Sortirtisch mit Vor- und Nachsortirung, das Schneiden auf dem Hadernschneider, das Entfasern der Hadern durch die Halbstoff-Mühle als durchaus zweckmäßige und systematisch richtig aus einander folgende Arbeiten bezeichnen, für welche kaum jemals bessere Verfahrungsweisen gefunden werden dürften, weil die Zwischenarbeiten der Reinigung durch das Stäuben (Wolfen), Kochen, Waschen und Bleichen nur in dem Stadium richtig erfolgen können, in welchem sich die Gewebe und Fasern in dem jeweiligen Grade ihrer Bearbeitung befinden. Bis zum Halbstoff muß eben die Zerlegung der Gewebe bis zu Fasern durch das Schneiden, das Auflockern des Gespinnstes und die Extraction der in den Fasern mehr oder weniger enthaltenen Substanzen durch das Kochen, die Reinigung derselben für die darauf folgende Bleichung durch das Waschen geschehen, und kann nur einerseits in der Form des klein geschnittenen Gewebes, andererseits in der Form der Faser stattfinden. Ganz anders ist die Aufgabe bei der Umwandlung des Halbstoffes in Ganzstoff. Der Ganzstoff soll nicht allein eine fein getheilte, sondern auch zertheilte Faser sein, d.h. er soll eine Spaltung der ursprünglichen Dicke der Faser in auch der Länge nach feineren Fäserchen sein. Denn diese Zertheilung ist es, welche die feine Verfilzung des Papierblattes und damit die Festigkeit desselben, seine bessere Qualität, seine Reinheit in der Durchsicht und gute Leimung zu einem guten Theile mit bedingt. Für die Operation der Spaltung der Halbstoff-Fasern in feinere Fasern kann kaum eine schlechter dazu geeignete Vorrichtung gefunden werden, als es die deutsche, durch die Holländer verbesserte Cylindermühle ist. Nicht allein daß durch die gering dargebotenen Flächen an den Schienen des Cylinders und Grundwerkes, wo allein die Spaltung durch Reibung und Druck erfolgen kann, die Arbeit unendlich verzögert wird, so geschieht dies auf Kosten der gleichmäßigen Zertheilung noch mehr durch die überwiegend große Menge hohler Räume zwischen den Schienen, in welche der Stoff beliebig schlüpfen und sich der Operation des Mahlens entziehen kann; es ist kein Zwang sondern nur ein Zufall, welche und wie viel Fasern dabei zur Bearbeitung gelangen und daraus muß ganz natürlicher Weise eine außerordentliche Ungleichheit der Faserlängen und Feinheilen, aber auch eine ungehörige Zeitverschwendung hervorgehen. Die geringe Leistungsfähigkeit einer Cylindermühle war es, welche die HHrn. E. Debie, Granger und Pasquier zur Construction ihres vervollkommneten Systemes geführt hat. Dieses Holländersystem hat seit den fünf Jahren seines Bestehens eine solche Ausbildung erfahren, daß die Kenntniß desselben nunmehr für jeden Papierfabrikanten von Wichtigkeit ist. Die von den Professoren Lespermont und Sagebien am 12. September 1872 in der Papierfabrik zu Wizernes an einer Cylindermühle von 1 Meter Walzendurchmesser, 0,70 Meter Breite, 1000 Kilogrm. wiegend, bei 180 Touren per Minute angestellten Bremsversuche ergaben, daß zum Mahlen von Stroh und chemischem Holzstoff sechs Pferdekraft, zum Mahlen feste Hadernstoffs acht und bei Füllung des Troges voll mit Wasser ohne Stoff zehn Pferdekraft nöthig waren. Der kolossale Aufwand an Kraft zur Bewegung des Stoffes ist ganz erklärlich, da die Schienen der Walze die Function des Rades eines Dampfschiffes haben, welches mit Schnelligkeit große Lasten im Wasser bewegt – mit dem Unterschiede, daß hier die Last, dort aber die flüssige Masse bewegt wird. Bei Dampfschiffen ist bekanntlich ein großer Kraftverbrauch und nur bis 25 Procent Nutzeffect. Die Schaufeln tauchen höchstens nur mit dem achten Theile des Radumfanges ein, während die Walze mit den Schienen fast bis zur Hälfte eintaucht, den Stoff in die Höhe schleudert und ihn wieder nach vorn nimmt; denn der kleinste Theil des von den Schienen gefaßten Stoffes geht über den Kropf oder Sattel und von da weiter im Troge herum. Die bei der neuen Stoffmühle ausgeführten Verbesserungen haben zum Hauptzwecke: eine große Ersparniß an Kraft in der Anwendung der Walze, bei voller Beibehaltung derselben Art der Wirksamkeit dieses Werkzeuges als Mahlapparat. Die erste dieser Verbesserungen gründet sich auf die Beobachtung, daß bei dem alten Verfahren die Walze zwei unterschiedene Functionen auszuführen hat, welche für ein gutes Ergebniß der Triebkraft, geradezu entgegengesetzte Bedingungen der Geschwindigkeit erheischen. Diese Functionen sind die Speisung der mahlenden Flächen und die Mahlung selbst. Die erstere besteht in der Ertheilung einer regelmäßigen und gleichmäßigen Bewegung der im Troge befindlichen Stoffmenge und wird durch eine sehr geringe Geschwindigkeit erlangt. Die zweite hat die allmälige Verminderung der Faserlängen während des Durchganges über das Grundwerk zum Zweck und verlangt dagegen eine sehr große Geschwindigkeit. Untersucht man die für jede dieser beiden Functionen aufgewendete Menge an Triebkraft, so findet man, daß in der älteren Stoffmühle diese Triebkraft im Verhältniß der Speisung zur nutzbar gemachten Arbeit beträchtlich ist. In der neuen Stoffmühle werden die beiden Functionen der Speisung und Mahlung durch zwei verschiedene Mechanismen ausgeführt: die erstere durch eine neue Vorrichtung, Elevator genannt, die zweite durch die alte Vorrichtung, die Walze. Die Walze ist auf dem oberen Theil des Troges mit dem Grundwerke erhoben und dieses etwas geneigt und vor der Walze derartig angebracht, daß der Stoff in den Trog zurückfällt, ohne gegen die Haube geworfen zu werden. Um dabei das absolute Freiwerden der Walzschienen zu sichern, steht der obere Theil des Grundwerkes um mehrere Centimeter über das Niveau des Stoffes heraus. Aufsteigend vor dem Grundwerke ist eine stark gebogene Fläche, welcher der durch die specielle Vorrichtung, die man Elevator nennt, aufgeführte Stoff regelmäßig folgt. Der vor dieser gebogenen, steil aufsteigenden Fläche befindliche Elevator besteht aus einem Rade mit Schaufeln von 1,2 Meter Durchmesser und derselben Breite wie die Walze, macht nur 1 1/4 Umdrehungen per Minute wegen des tiefen Eintauchens der Schaufeln, welche nach der Bewegungsrichtung des Stoffes hin stark gebogen sind. Die Uebertragung der Bewegung erfolgt von der Walzenwelle aus, damit die relativen Bewegungen dieser beiden Theile des Apparates mit einander wechselseitig in Verbindung stehen. Gleichmäßig durch diesen Apparat hinaufgezogen, kommt der Stoff von selbst oben an und gelangt auf natürliche Weise zwischen die Schienen der Walze und des Grundwerkes, um da wie in den älteren Mühlen gemahlen zu werden. Da die Walze nicht mehr den Zugang des Stoffes zu bewirken hat, so ist es nicht mehr nöthig, daß die Schienen so stark wie früher hervorragen; dies ist auf fünf bis sechs Millimeter verringert. Der durch den Stoff der Walzenbewegung bereitete Widerstand ist demnach auf das Geringste reducirt und kann diese Ersparniß je nach dem Rauminhalt der Stoffmühlen und den verschiedenen Bedingungen der Aufstellung 20 bis 30 Procent betragen. Die zweite Verbesserung, welche kein geringes Interesse bietet, besteht in der neuen Anordnung des Bodens der Stoffmühle. Betrachtet man die gewöhnliche Form der Stoffmühl-Tröge, so bemerkt man, daß die dem Boden zunächst liegenden Stoffschichten eine viel langsamere Bewegung als die höheren Schichten haben, so daß die letzteren viel öfter die Walze passiren als die ersteren. Die einzige Hilfe gegen diesen unangenehmen Vorgang ist das Aufrühren, und ist dieses nur ein sehr mangelhaftes Mittel. Besonders unregelmäßig ist die Geschwindigkeit der Stoffschichten am Boden und der Oberfläche, am aufsteigenden Theile des Kropfes, welchen der Stoff zu ersteigen genöthigt ist, um das Niveau zu erreichen, wo in den älteren Mühlen durch die Walze die Aufschleuderung stattfindet. Indem man diesen Kropf beseitigt und den Elevator bis auf den Boden des Troges eintauchen läßt, erreicht man eine fast absolute Gleichartigkeit der Geschwindigkeiten aller Stofflagen. Die Reibung am Boden kann allein noch den Gang der untersten Lagen ein wenig verlangsamen. Um diesen Uebelstand zu beheben, erhält der ganze Boden des Troges eine ununterbrochene Neigung vom Austritte den Stoffes unter der Walze an bis zu dem Punkte, wo der Elevator ihn von neuem erfaßt. Es bestand noch eine Ungleichheit des Mahlens durch die sehr verschiedenen Bewegungen, welchen mit einer ziemlich gleichen Geschwindigkeit die Stoffschichten nahe an der Mittelwand und der Außenwand folgen. Um diese Unregelmäßigkeit zu überwinden, wird das Uebermaß von Stoff benützt, welchen der Elevator beständig vor die Walze bringt. Dieses Zuviel wird durch einen Canal an den äußeren Rand der inneren Mittelwand geführt, und findet somit in ununterbrochener Weise und während der ganzen Zeit des Mahlens ein Querabfluß an verschiedenen Theilen des Troges statt, welcher die vollkommene Vermischung sichert. Diese beiden letzteren Anordnungen liefern die wirkliche Lösung des Rührers, ohne jede Mithilfe eines mechanischen Werkzeuges. Die ökonomischen Ergebnisse bestehen in einer beträchtlichen Beschleunigung des Mahlens, daher Zeitersparniß und auch einem geringeren Kraftverbrauch, welcher fast nur 50 Procent von dem bei älteren Stoffmühlen benöthigten ausmacht. Die neuen Anordnungen bieten jedoch auch noch andere Vortheile von großer Wichtigkeit. Seit mehreren Jahren hat sich die Anwendung von Grundwerken mit Schienen ohne zugeschliffene Schneide allgemein eingebürgert und ist diese auch überdies durch den Vortheil einer großen Regelmäßigkeit der Fabrikation, der Vermeidung des Schärfens u.s.w. gerechtfertigt. Dieselbe Anordnung bei den Walzenschienen zu treffen, war daher folgerichtig; aber die Dicke von 3 bis 5 Millimeter im Maximum, welche sie am besten haben mußten, und das nothwendige Vorstehen derselben, um das Ergreifen des Stoffes zu bewirken, gaben ihnen bei der alten Construction nicht die gehörige Festigkeit. Bei der neuen hingegen, wo das Vorstehen dieser Schienen auf 5 bis 6 Millimeter und mehr vermindert ist, dürfen die Schienen ohneweiters ohne Schärfe und ganz dünn sein. Da der Elevator die Walze von der Arbeit der Speisung enthebt, so wird der Durchmesser der Walze von der Größe des Troges ganz unabhängig. Bei einer Vermehrung des Fassungsraumes ist man nicht mehr wie bisher genöthigt, auch den Durchmesser der Walze und damit ihr Gewicht zu vergrößern. Bei Vergrößerung der Stoffmühle bleibt der Walzen-Durchmesser derselbe, nur erhält die Walze eine größere Länge, um dadurch verhältnißmäßig die Production zu vermehren. Die Walzen erhalten demnach die möglichst kleinen Durchmesser, um sie weniger kostspielig zu machen. Der von der Karolinenthaler Maschinenbau-Gesellschaft (vormals Lüsse, Märky und Bernard) in Prag ausgestellte Holländer hatte einen aus Cement gebauten Trog; doch werden diese auch in Gußeisen ausgeführt. Nähere Mittheilungen hierüber ertheilen H. Everling in Paris (26, rue cadet), Dr. Alwin Rudel in Dresden und die genannte Karolinenthaler Maschinenbau-Gesellschaft. Von diesen Holländern sind bereits 60 Stück im Betriebe – und zwar in 17 Fabriken Frankreichs, in 2 belgischen, 1 bayerischen, 3 preußischen, 3 österreichischen, 1 italienischen und 1 russischen Papierfabrik. 80. Rotirender Knotenfänger von Henry Watson in Newcastle. (Figur 15.) Der schon im zweiten Juliheft, 1873 Bd. CCIX S. 81 erwähnte rotirende Knotenfänger von Watson wurde bis zum Schluß der Ausstellung nicht in completten Zustand versetzt; es sei demnach nur auf die einfache Skizze in Figur 15 verwiesen, welche diesen Knotenfänger im Längenschnitt andeutet. In der Wirkungsweise mag derselbe mit dem Bertram'schen Knotenfänger (a. a. O. S. 84) übereinstimmen; er unterscheidet sich in der Ausführung zunächst durch den achteckigen Querschnitt, vielleicht um eine größere wirksame Fläche der Knotenplatten zu erzielen. Um ferner ein Ansetzen von dickerem Stoff um den Cylinder zu verhüten, ist um denselben herum eine – ebenfalls mit Knotenspalten versehene – Schiene (etwa 20 Millimeter hoch) schraubenförmig herumgelegt, welche den Stoff auch in der Längenrichtung der Bütte in Bewegung erhält. Das Einsaugen des Zeuges und dessen Weiterbeförderung durch ein Abflußventil a zur Papiermaschine scheint wie bei Bertram durch eine rasch bewegte Pumpe zu erfolgen. 81. Werkzeug zum Abschneiden von Stehbolzen. (Figur 16 bis 18.) In dem Pavillon der Kaiser Ferdinands-Nordbahn (vergl. dies Journal, 1873 Bd. CCX S. 250) befand sich auch ein nettes Werkzeug zum Abschneiden von Stehbolzen. Um nämlich gleichmäßige Nietköpfe zu erzielen, müssen die vorstehenden Enden der in Stehkesseln eingeschraubten Stehbolzen auf gleiche Höhe abgeschnitten werden, was mit diesem Werkzeuge ein Arbeiter bei bis zu 26 Millimeter starken Bolzen aus Kupfer, Eisen und selbst Stahl rasch und exact ausführen kann. Das Werkzeug wird mit seiner Oeffnung über den abzuschneidenden Stehbolzen aufgesteckt und die oben sechskantig auslaufende Büchse a mit Hilfe eines Schlüssels gedreht, welcher in Figur 18 in kleinerem Maßstab skizzirt ist. Dabei legt sich das Werkzeug mit dem Schwanz b₁ der Grundplatte b gegen einen benachbarten Bolzen an. Die Büchse a ist drehbar zwischen die Grundplatte b und die Deckplatte c eingefügt; sie nimmt den excentrisch eingesetzten stählernen Schneidring d auf, welcher nach etwaiger Abnützung leicht wieder ausgewechselt werden kann. Zur Verbindung der Büchse a und des Schneidringes d dient die Niete e. Die Grundplatte ist von Schmiedeisen; die den abzuschneidenden Stehbolzen umfassende Oeffnung ist aber der Dauerhaftigkeit halber mit einem Stahlring armirt, wie dies durch die Schraffirung hervorgehoben wurde. 82. Sauerbrey's Salzmühle. (Figur 19 und 20). Die zweckmäßige Construction dieser von der Staßfurter Maschinen- und Dampfkesselfabrik ausgestellt gewesenen Mühle zum Mahlen von Stein-, Kali- oder Düngesalz, ferner aber auch von Zucker, Chamotte, Phosphorite u.s.w. erhellt zur Genüge aus den beigegebenen zwei Ansichten in Figur 19 und 20. Der Läufer, Mahlrumpf und die Mahlkränze sind aus Hartguß. Leistung pro 10 Stunden je nach Größe der Mühle 250 bis 800 und 1000 Centner hartes Mahlgut (Steinsalz etc.), beziehentlich 300 bis 1000 Ctr. poröse Masse (Düngesalz u.a.). Um ein bequemes Demontiren zu gestatten, sitzt das Triebrad auf der horizontalen Welle nicht direct auf, sondern auf einem auf der Welle aufgekeilten conischen Futter, auf welchem das Rad durch Schrauben und Keil befestigt ist. Ein Abziehen dieses Rades kann nun sehr leicht erfolgen, wenn es auch – was bei solchen Mühlen nicht zu vermeiden ist – stark verrostet wäre. Man lüftet die Schrauben, stößt das Rad von der conischen Büchse ab, nimmt die Lagerdeckel der Welle weg, worauf die Welle sammt Büchse herausgezogen wird, während das Rad in der Fundamentgrube bleibt. Dann kann das Rad herausgenommen und im Falle eines Bruches oder drgl. durch ein neues ersetzt werden. – Ein unmittelbar auf der Welle aufgekeiltes und auf dieser festgerostetes Zahnrad würde nur mit großen Schwierigkeiten abgezogen werden können; deshalb die Einschaltung der conischen Büchse.