Studien über die Ausnützung der Wärme in den Oefen der Hüttenwerke; von Dr. E. F. Dürre in Aachen. (Fortsetzung von S. 256 dieses Bandes.) Gruner und Dürre, über die Ausnützung der Wärme in den Oefen der Hüttenwerke. 5) Roheisenschmelzen im Gasofen. Man schmilzt neuerdings bei dem Bessemerproceß das Material vielfach mittels Gasöfen ein und erzielt alsdann bedeutende Ersparnisse. Grüner führt das Werk zu Terrenoire an, welches durch das Schmelzen in Siemensöfen nur 20k Kohlen pro 100k Roheisen consumirt. Dieses würde 0k,20 Kohlen oder 0k,18 Kohlensubstanz mit einem Effect von 1440c oder reichlich 20 Proc. ergeben. In den Werken der Acièries et forges de st. Estienne wendet man einen Ponsard'schen Ofen (* 1876 219 125) an, welcher nach Grüner nicht viel über 19 bis 20k Kohlen pro 100k Roheisen verbraucht, nach den Mittheilungen von S. Perissé aber kaum 17K pro 100K erfordert. Daraus ergibt sich die Gegenüberstellung von 290c für das Roheisenschmelzen und 1224c für die Wärmeproduction überhaupt, und ein Nutzeffect von fast 24 Proc. 6) Stahlschmelzen im Gasofen (Siemens-Martin'sches Verfahren). Das Verfahren, durch einen aus partiellem Roheisenfrischen und Legiren des Productes mit Schmiedeisen- und Stahlabfällen zusammengesetzten Proceß im Gasofen, Stahl zu fabriciren, erfordert naturgemäß mehr Kohle als das blose Schmelzen. Trotzdem übersteigt der Brennstoffverbrauch in Terrenoire nicht 50 bis 52 Proc. des Einsatzes oder ca. 0,46 Kohlensubstanz pro 1k Stahl. Es stehen sich somit 0,46 × 8000 = 3680c und 350c gegenüber, aus welchem Verhältniß sich ein Nutzeffect von 9,5 Proc. für die Siemensöfen ergibt, während die Tiegelstahlfabrikation im Siemensofen nur 3,5 Proc. Nutzeffect aufweist. Eine blose Schmelzung des Stahls würde mindestens 15 Proc. für Herdschmelzmethoden im Siemensofen ergeben, wenn man die Analogie des Gußeisenschmelzens in Erwägung zieht. Jordan (Album-Text S. 282) gibt übrigens für eine Schmelzung von 8 Stunden 20 Minuten nur 1300 bis 1400k Kohlenverbrauch an, wogegen der Totaleinsatz 5721k, die Production 5410k betragen soll. Daraus ergibt sich ein Kohlenverbrauch von 0k,236 oder etwa 0k,21 Kohlensubstanz pro 1k Einsatz. Es stehen sich in diesem Falle 350 und 1680c gegenüber, und der Nutzeffect des Ofens würde demnach 350 : 1680, d. s. 20,8 Proc. betragen. 7) Glasschmelzen im Siemens'schen Wannenofen. Auf der Siemens'schen Glashütte in Dresden wie auch auf andern Glashütten schmilzt man bekanntlich Flaschenglas auf einer Ofensohle anstatt in Häfen und verbraucht nur 0k,80 Kohle anstatt 1k,100 in den Hafenöfen mit Gas oder 2k,166 in den Galeerenöfen. Es ergibt dieses Brennstoffquantum einen Productionseffect von 0,72 × 8000 = 5760c, welchen 420c (s. Nr. 3) gegenüber stehen. Daraus ergeben sich 420 : 5760 oder ca. 7 Proc. Nutzeffect, mithin das Doppelte der gewöhnlichen Oefen, und eine um 15 bis 40 Proc. größere Leistung gegenüber den Siemensöfen mit Häfen. Es ist jedenfalls möglich, mit den Wannenöfen noch weiter zu kommen, als zu der erwähnten Effectsziffer; doch beweist schon diese einen bedeutenden Fortschritt. 8) Rohsteinschmelzen von Kupfer- und Silbererzen in Flammöfen. In diesen Schmelzungen auf Rohstein wie auf Concentrationsstein handelt es sich wesentlich um das Flüssigwerden von Schwefelmetallen und Silicaten. Zwar treten noch andere (chemische) Reactionen dabei ein; doch sind deren Wärmewirkungen nicht bedeutend genug, um den Totalaufwand an Wärme wesentlich zu beeinflußen. Man kann also die Wärmeproduction und -Consumtion, die durch entstehende Oxydation, Zerlegung von Schwefelmetallen durch Metalloxyde, Reductionen einzelner Metalloxyde etc. veranlaßt werden, vernachlässigen. In Swansea verbraucht man beim Bronzesteinschmelzen pro 1k Einsatz ca. 0,60 Kleinkohle, die dort 0,55 reiner Kohlensubstanz entspricht. Nimmt man für gutziehende Flammöfen mit flacher Rostanschüttung eine vollkommene Verbrennung der Kohle zu Kohlensäure an, so ergeben 0k,55 Kohlensubstanz 4400c. Jedes Kilogramm Einsatz besteht aus 0k,246 Rohsteine und 0k,635 Schlacken; jene absorbiren (0,246 × 280 =) 69, diese (0,635 × 480=) 259, zusammen 328c, entsprechend 7,5 Proc. Effect. In Freiberg stellt sich das Verhältniß etwas günstiger, da Grüner für ein Gemisch von 23 Proc. Stein und 77 Proc. Schlacken ca. 8,5 Proc. Effect herausrechnet. 9) Platinschmelzen im Knallgasgebläse. Bekanntlich hat man im Winter 1873/74 eine Masse von 250k iridiumhaltiges Platin in einem nach H. Deville's Angaben aus Grobkalk construirten Ofen geschmolzen (vgl. 1874 213 337), indem man die Metallmasse der Einwirkung einer größern Anzahl von Knallgasflammen aussetzte. Der Ofen, welcher aus einem massiven Unterstück und einem flachen Deckel bestand, hatte in jenem eine länglich trogartige Vertiefung, in der Form einem Bleibarren vollkommen ähnlich und 600 bis 750mm lang. Das Deckelstück war nur ganz flach ausgehöhlt und hatte in der Längsachse 7 Oeffnungen, um ringförmige Bläser einführen zu können, deren Centralrohr den Sauerstoff aus einem unter 200mm Quecksilberdruck stehenden Gasometer einführte, während durch den ringförmigen Zwischenraum gewöhnliches Leuchtgas aus der öffentlichen Leitung strömte. Die Schmelzung geschah in 1¼ Stunde, nachdem der vollkommen kalte Ofen in Gang gebracht worden war, und hatte man nur 24cbm Leuchtgas angewendet, dessen Effect pro 1cbm sich auf 7500c beläuft; es waren also 180 000c producirt. Anderseits fordert das Platinschmelzen bei 1900° nur 100c pro 1k oder 25 000c im Ganzen, woraus sich ein Effect von 14 Proc. herausrechnet, der nach Gruner's Ansicht deshalb hoch ist, da der Ofen vorher vollkommen kalt und der Kalkstein 2 bis 3cm tief vollkommen gebrannt worden war. Da man bei allen Betriebsapparaten, welche Brennstoff consumiren, den zum Anwärmen des Apparates bis zur Schmelz- oder Reactionshitze der Einsätze erforderlichen Brennstoff stets zum Totalverbrauch gerechnet hat, und da die angegebenen, auf die Productionseinheit bezogenen Werthe stets diesen hier von Gruner speciell genannten Verbrauch einschließen, so wäre es im obigen Fall richtiger gewesen, zu sagen, daß der Gasverbrauch zum Erhitzen des Ofens sich günstiger vertheilt haben würde, wenn mehrere Portionen nach einander eingesetzt worden wären. Der Hauptverlust liegt in der kurzen Durchgangszeit der Flammen bei einem Druck des Sauerstoffes von 20cm Quecksilber; man läßt auch in richtiger Würdigung dieses Grundes die einzelnen Ströme vertical von oben nach unten gerichtet auf das Metall aufprallen, um die Wärmeabsorption möglichst zu unterstützen und einen Flammenwirbel bei vergrößerter Durchgangszeit hervorzurufen. Die bei solchen Gasschmelzungen, unter gewisser Spannung auch bei Unterwindbetrieb, in Flammöfen bemerkbaren Feuerausbrüche aus allen Fugen des Ofens erklären hinlänglich den noch immer bedeutenden Verlust, da der Ofen selbst nach außen hin nicht im mindesten glühend wird. 10) Stahlschmelzen in Bessemerapparaten. Im Bessemerproceß wird das Rohmaterial in geschmolzenem Zustand (also mit im Ganzen 280 bis 300c) in den Apparat eingeführt und dort durch eingeführte kalte Luftströme oxydirt. Dabei wird es durch die Wärmeproduction der sich oxydirenden Bestandtheile nicht allein flüssig erhalten, sondern noch weiter erhitzt, und nimmt nach den Versuchen von Gruner mindestens noch 30c pro Kilogramm auf. Die Wärmeproduction beziffert Gruner im MittelDie hierbei gebrauchte Verbrennungswärme des Eisens und Mangans = 1358c entspricht der Annahme, daß das Mangan eine höhere Verbrennungswärme haben müsse als das Eisen; denn für Eisen allein fanden Favre-Silbermann 1325, wogegen aus Gruner's Anschauungen von der Verbrennungswärme des Sauerstoffes 1287c hervorgehen. (Vgl. u. a. Wedding: Stabeisen und Stahl, S. 436.) auf: 0,015 Silicium zu 7830 = 117c 0,030 Kohlenstoff zu 2473 =  74 0,050 Eisen und Mangan zu 1358 =  68 –––––––– mithin zusammen auf 259c, welchen die 30c des unmittelbaren Bedarfes gegenüber stehen. Es ergibt sich hieraus ein Verhältniß von 11 bis 12 Proc. 11) Schweißen des Eisens und Stahls in Flammöfen. Die gewöhnlichen Schweißöfen, in denen man das Eisen bis zur Gelbrothglut erhitzt, erfordern in der Regel 40 bis 50 Proc. des Einsatzes an Brennstoff; in sehr günstigen Fällen geht man bis zu 30 Proc. herab. Es sind das pro Kilogramm Einsatz beziehungsweise:Während Gruner, bei diesen Fall angelangt, auf einmal von der bisher geübten Rechnungsmethode abweicht und den Kohlenbedarf direct mit 7000c multiplicirt anstatt ihn wie bisher mit 90/100 ×8000 zu multipliciren, ist die hier gegebene Bearbeitung dem ersten Modus treu geblieben. 0,45 × 8000 = 3600c 0,36 × 8000 = 2880c 0,27 × 8000 = 2160c, unter der Annahme, daß die Verbrennung eine vollständige war. Den ausgerechneten Wärmeproductionen stehen nur 200 bis 210c, als durch 1k Einsatz gefordert, gegenüber, so daß man einen Effect von höchstens 6 bis 10 Proc. für Schweiß- oder Wärmöfen annehmen kann. Man sieht, daß dieselben noch hinter den Schmelzflammöfen der Gießereien zurückbleiben und zu den wenigst rentablen Apparaten der Hüttenwerke gehören. Der Grund dieses Unterschiedes liegt in der noch mehr als bei Gußflammöfen ausgedehnten äußern Oberfläche der Oefen und dem damit verbundenen Wärmeverbrauch zur Erhitzung des Ofens selbst. Auf den Stahlwerken des Bochumer Vereins benützt man zum Wärmen der Schienenblöcke geneigte Herde von großer Ausdehnung (8 bis 10m), auf denen sich die Blöcke langsam der Flamme entgegenwälzen und nach dem System des Gegenstroms allmälig sich erwärmen. Man verbraucht dabei nach Gruner nur 17 Proc. Kohlen, deren Verbrennungserscheinung aber nicht auf vollkommene Ausnützung, d. h. Kohlensäurebildung hindeutet; man vermeidet zwar die scharfe und oxydirende Feuerung, um den Stahl nicht oberflächlich zu verändern, und erzielt aus diesem Grunde einen verhältnißmäßig niedern Effect, sobald man bei der Rechnung für die Kohlensubstanz 8000c als Verbrennungswärme in Ansatz bringt. Frühere Versuche Gruner's ergaben für das Glühen des Stahls eine Wärmeforderung von 180 bis 200c,Der Ansicht des Bearbeiters nach ist dies zu wenig, da aus der Uebereinstimmung der Glutnüancen der walzheiße Bessemerstahl für Schienen und das eben erstarrte Gußeisen wohl in gleicher Temperatur sich befinden dürften. welcher 0,17 × 0,90 × 8000 = 1224c gegenüberstehen. Es berechnet sich demnach ein Effect von 14,7 bis 16,3 Proc., der sich unter veränderten Annahmen bis gegen 30 Proc. steigern dürfte, wenn man die Stahlglutwärme = 250c und die Verbrennungswärme der Kohlen bei rußender Flamme nur auf 5000 bis 6000c veranschlagt. 12) Schweißen des Eisens und Stahls in Gasöfen. Die Gasöfen sind in neuester Zeit auch beim Eisen- und Stahlschweißen starke Concurrenten der gewöhnlichen Flammöfen geworden, und es sind nicht nur die Siemensöfen, sondern auch die Gasöfen mit partieller Regeneration in Betracht zu ziehen, nemlich die Systeme von Boëtius, Bicheroux und Ponsard. Der Ofen von Boëtius (*1870 197 498) hat etwa 20 bis 25 Proc. des niedrigsten Kohlenverbrauches im einfachen Ofen erspart, und läßt sich demnach der Effect auf etwa 13 Proc. feststellen. Bekanntlich erwärmt die Feuerbrückenwand und ein Theil des Gewölbes die zur Verbrennung der in einer Generatorenfeuerung erzielten Gase nothwendige Luftmenge, und es steigert sich dadurch der Effect der Verbrennung und das oben angegebene Verhältniß, ohne daß wesentliche Mehrkosten der Construction erforderlich sind. Diese Generatorenconstruction hat auch für Glas- und Zinkfabrikation gute Resultate gegeben, ohne sich jedoch einen allgemeinen Eingang zu verschaffen. Sie ist in Frankreich und an einigen Orten in West- und Norddeutschland in Betrieb gekommen, doch nicht in ausgedehntem Maß und ohne die Aufmerksamkeit besonders anzuregen. Sie kommt deshalb hier weniger in Betracht, als die Ofensysteme von Siemens, Bicheroux, Ponsard. Der Siemens'sche Ofen für Schweißarbeiten bei Eisen und Stahl ist ziemlich verbreitet, und würde es noch mehr sein, wenn er die Anlage von Dampfkesseln gestattete und dadurch die anfänglichen Kosten der Herstellung etwas erleichterte. Der Betrieb desselben ergibt indessen bedeutende Vortheile, wie die nachstehenden Mittheilungen ergeben. a) Ein Ofen in Jamaille (Lothringen) verbrauchte pro 1K Schienen 0,19 bis 0K,23 Kohlen oder Pro 1K Einsätze etwa 0,18 bis 0K,21, im Mittel also 0K,195 Kohlen mit einem Effect von ca. 1404C; daraus berechnet sich unter Beibehaltung der Gruner'schen Angaben von 200C ein Nutzeffect von t ganz 15 Proc., während die gewöhnlichen Oefen desselben Werkes 0K,45 durchschnittlich erforderten, also mit einem Verbrauch von 3240C arbeiteten. Daraus ergibt sich eine Effectsrelation von ca. 6 Proc., welche dem niedrigsten Werth der früher für dieselbe Arbeit aufgestellten Effectgrenze entspricht und die Vorzüge der Gasöfen in hellstes Licht setzt. b) Ein Ofen der Blochairn Iron Works verbraucht für 11 000k Winkeleisen etwa 2500k Kohlen, also pro Kilogramm 0k,22 Brennstoffe, welche unter der gleichen Voraussetzung wie vorhin 1584c Wärmeverbrauch und 12,6 Proc. Nutzeffect ergeben, bei gleichem Effect eine weniger sorgfältige Führung der Feuerung als auf dem Lothringer Werk voraussetzen lassen. c) Ein Ofen in Sougland ergab in 24 Stunden aus 9100k Einsätze 5600k vollendete, beschnittene Producte und gebrauchte pro 1000k der letztern 600k Kohle von Mons, erste Qualität, also pro 1000k Einsatz (5600 : 9100) × 600 oder 369k Kohlen. Das macht pro 1k Eisen 0k,369 Kohle oder 2658c,2 und einen Ofeneffect von 200 : 2658,2 oder 7,5 Proc. d) Ein Ofen zu Barrow mit 0k,437 Kohlen für zweimaliges Wärmen der Schienenblöcke, also mit ca. 0k,2185 für jede Hitze, ergibt einen Consum von 1573c,2 und einen Effect von 200 : 1573,2 oder 12,7 Proc., der zu hoch berechnet ist, da die Blöcke nach der ersten Hitze nicht wieder vollkommen kalt werden. Dadurch ermäßigt sich der Effect höchst wahrscheinlich auf 9 bis 10 Proc. der Productiven Wärme. Man wärmt 26 bis 28t Stahl in 24 Stunden, so daß man die eigentliche Einsatzziffer auf 52 000 bis 56 000k feststellen kann. Die gewöhnlichen Oefen desselben Werkes erforderten 787k pro Tonne, also 0k,787 pro 1k Stahl und ergaben 0,25 Proc. Abbrand; da derselbe bei den neuern Oefen nur 4,25 Proc. beträgt, so ist anzunehmen, daß keine so oxydirende Wirkung in den Gasöfen vorhanden ist und vielleicht keine ganz vollkommene Verbrennung stattfindet. e) Ein Ofen zu Ebbw Vale, dem bedeutendsten Stahlschienenwalzwerk von Wales, von 3m,27 × 6m,40 Herdfläche producirt 6 Chargen zu 24 Ingots von 500k oder zusammen 72 000k Schienenmaterial in 24 Stunden. Dabei wurden, nach Siemens' Angabe, 150k pro 1t Stahl, also 0k,15 pro 1k Stahl, verbraucht. Demgemäß werden 0,135 × 8000 = 1080c producirt, denen 200c gegenüber stehen; der Effect des Ofens ist mithin fast 19 Proc. und einer der höchsten bis jetzt beobachteten. f) Ein Ofen auf den West Cumberland Iron Works zu Workington präsentirt nach Jordan ähnliche Verhältnisse wie die kleinern Oefen zu Barrow. Die vorstehenden Beispiele constatiren verschiedene Verhältnißresultate im Betrieb desselben Ofensystems für den gleichen Zweck. Daraus erhellt, daß auch bei den Siemensöfen Dimensionen der Apparate sowie Zahl und Größe der Einsatzstücke in einem bestimmten Verhältniß stehen müssen, um eine Maximalleistung herzustellen. Das Constructionsprincip des Boëtius'schen Ofens wurde in den Jahren 1871/72 in etwas anderer Form zur Bildung der Bicheroux'schen Feuerungen (* 1876 219 220) benützt, die außer zur Dampferzeugung hauptsächlich zum Eisen- und Stahlwärmen in Anwendung sind. Der Bicherouxofen consumirte (Durchschnitt verschiedener Resultate) anfänglich pro 1k Einsatz Schmiedeisen 0k,37 Kleinkohlen von einem etwas geringern Effect als die in den gewöhnlichen Schweißöfen verbrauchten Würfel- und Stückkohlen. Bei der Annahme von rund 70 Proc. Kohlensubstanz ergibt sich eine Wärmeproduction von 2092c,71 gegenüber 200c des Bedarfes und ein Nutzeffect von über 10 Proc., die Dampfproduction nicht gerechnet.Angaben von Piedboeuf und Philipp in der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1875 S. 62. Nach neueren Mittheilungen sind in 12 Stunden 11 312k Rohmaterial (½ Rohschienen, ½ Schrot) zur Handelseisenfabrikation eingesetzt worden, wovon ⅔ einmal gewärmt, ⅓ zweimal gewärmt werden mußten. Es würde dies, wenn man annimmt, daß 30 Proc. der zugeführten Wärme durch das zweite Heizen wieder ersetzt werden mußten, einer einmaligen Erwärmung von 12 443k,2 Rohmaterial zur Schweißhitze gleichkommen, welche 3654k klare Kohle von etwas backender Beschaffenheit erfordern, das Anheizen und Anwärmen der Oefen eingerechnet. Daraus entwickelt sich ein Kohlenverbrauch von 0k,29 pro 1k Einsatz, während sich ohne Berücksichtigung der doppelten Hitze 0k,32 als Brennstoffverbrauch herausstellen. Die angewendete stückfreie Kohle ist nur mit 70 Proc. Kohlensubstanz in Anschlag zu bringen und ergibt eine Wärmeproduction von im Ganzen nur 0,29 × 0,70 × 8080 = 1639c,24, denen 210c gegenüber stehen. Der Effect ist hiernach 12 bis 13 Proc., ohne Berücksichtigung der Dampferzeugung; nimmt man bei letzterer an, daß 1k Kohle 6k Wasser verdampfen, so kann man in 12 Stunden etwa 1500k vom Totalverbrauch abrechnen, und es bleiben für die Schweißofenarbeit und die Erhitzung des Ganzen nur noch 2154k Kohle auf 12 443k,2 corrigirten Einsatz übrig. 1k des letztern erfordert mithin etwas über 0k,17 Kohle zu 70 Proc. brennbarer Substanz, wenn der Aufwand der Dampfproduction abgerechnet ist, und es resultirt jetzt eine Wärmeproduction von 0,17 × 0,7 × 8080 = 961c,52. Das Effectverhältniß steigt nunmehr auf 210 : 961,52, also über 21 Proc. und übertrifft die Leistung der besten Siemensöfen (von Ebbw Vale), welche ja niemals Dampf produciren können. Unter den Oefen mit einfacher Regeneration nimmt auch der Ponsardofen (1876 219 125) eine der ersten Stellen ein, besonders wenn gutes Material zur Construction vorhanden ist und diese selber eine sorgfältige war. Da dieser Aufwand an Mühe und Zeit sich bei allen Ofenconstructionen hinlänglich rentirt, so wäre dieselbe hier nicht gerade besonders zu betonen, wenn nicht die eigenthümliche Construction des Regenerators eine größere Sorgfalt in dem dichten Anschluß der hohlen Ziegeln, die ihn bilden, verlangte. Bekanntlich strömen die abziehenden Gase durch ein System von Canälen aus, welches von einem andern dazwischen gelegenen System von gleich großen Canälen für die Luftzuführung nur durch festverfugte Ziegelwände getrennt ist. Jedes Uebertreten von Luft in Gas oder umgekehrt würde die unangenehmsten Folgen haben, wenn nicht die Wärme selbst durch Ausdehnen der einzelnen Constructionselemente ein festes Anschließen begünstigte. So hat man nur selten schlimme Erfahrungen gemacht, dafür aber eine Reihe von Vortheilen wahrgenommen. Die Oefen von Seraing (in dem alten Tyreswalzwerk) haben pro Tonne eingelegter Stahlblöcke 160 bis 170k Brennstoff consumirt. Derselbe bestand aus 85 Proc. Kohlen und 17,5 Proc. durch den Rost gefallenes Klein. 1k Stahlblöcke erforderte mithin: 0k,136 Steinkohlen mit etwa 80 Proc. Kohlensubstanz und 0k,029 halbverschlackte Kohlen zu ca. 40 Proc. Kohlensubstanz. Die producirte Wärmemenge beträgt hiernach: 0,136 × 0,80 × 8080 = 880 plus 0,029 × 0,40 × 8080 = 93,7, zusammen 973c,7. Demnach beträgt der Effect 210 : 973,9 oder ca. 22 Proc. Die neuerbauten Ponsardöfen des großen Schienenwalzwerkes von Seraing mit 10 Einsatzthüren und Gegenbewegung kommen wegen der enormen Schnelligkeit der Fabrikation auf einen noch höhern Ertag; sie sind zu kurze Zeit in Betrieb, um die Mittheilung von Betriebsresultaten zu gestatten.Anderweitige Beispiele über die Erfolge des Ponsardofens theilt Sylvain Perrissé mit in seiner Brochüre über den Ponsardofen (Paris. Lacroix 1874). Es verbrauchte ein Schweißofen zur Bolzenfabrikation etwa 0k,53 Kohlen von 23 bis 25 Proc. Asche pro 1k Bolzen, früher 1k,15; ein anderer Schweißofen zur Schrotverarbeitung consumirte 30 Proc. Kohlen von nicht bekannter Zusammensetzung. 14) Schweißen und Wärmen des Eisens und Stahls im Contact mit Brennstoffen. Die zur Blechfabrikation angewendeten Rostherdöfen und die Schweißherde für alle Schmiedearbeiten bilden den Uebergang zur Benützung von Schachtöfen zum Glühen und Schmelzen verschiedener Materialien. Ihr Effect ist sehr verschieden je nach der Leistungsfähigkeit der mit ihnen arbeitenden Menschen- und Maschinenkräfte. Läßt sich schon bei allen Wärm- und Schweißöfen eine solche Abhängigkeit nachweisen, so ist doch bei der ausgedehntern Fabrikation und der geringern Abwechslung in den Formen des Fertigproductes der Einfluß des genannten Verhältnisses nicht so stark zu spüren, wie bei den Schweiß- und Schmiedefeuern für Façon- und Handschmiederei. Das offene Lancashire-Feuer zum Ausschweißen der in der Wallonenschmiede gewonnenen Luppen verbraucht z. B. nach Tunner 12 bis 13 Cubikfuß Fichtenkohlen auf 100 Pfd. fertiges Product, oder 112 Pfd. rohes Material. Rechnet man den Cubikfuß Fichtenkohlen auf 7,5 Pfd., so ergeben sich aus obiger Relation pro 1 Gewichtseinheit Einsatz 0k,836 Holzkohlen, welche bei Annahme vollständiger Verbrennung 6754c,9 produciren können. Rechnet man für die Schweißhitze des Eisens 210c, so ergibt sich ein Nutzeffect von 210 : 6754,9 oder 3,1 Proc. Ein geschlossenes Schweißfeuer mit Steinkohlen, das Luppeneisen in Stabeisen verwandelt, producirte das letztere mit 18 Proc. Abbrand und consumirte ca. 37k,5 Steinkohlen pro 100k Einsatz. Es gibt dies bei 80 Proc. Kohlenmasse eine Wärmeproduction von 0,375 × 0,80 × 8080 oder 2424c, denen die bewußten 210 gegenüber stehen. Der Nutzeffect des Apparates beträgt demnach 8 bis 9 Proc. und kommt dem der meisten Schweißöfen für kleinere Dimensionen gleich. Die Wärmöfen mit Rostherden (fours-dormants) auf dem Blechwalzwerk zu Espérance bei Lüttich verbrauchen an Kohlen bei starken Blechen pro 100k Einsatz 36k,7, pro 100k Waaren 45k,00, bei Benützung der Lauth'schen Walzwerke (zu Nagelblechen) pro 100k Einsatz 21k,4, pro 100k Waaren 26k,00, bei Feinblechen pro 100k Einsatz 61k,3, pro 100k Waaren 68k,50. Der Unterschied rührt nicht von der Qualität der Oefen, sondern von der verschieden raschen Walzarbeit her. Wo die Manipulation des Auswalzens bei gleichem Gewicht langsam geht, und wo in Folge dessen die Ofenbenützung keine sehr vollständige ist (da die Rostbeschüttung weiterbrennt, ob Eisen darauf liegt oder nicht), wird ein geringerer Nutzeffect zu constatiren sein als bei den Oefen, welche schwere Bleche wärmen oder für die Lauth'schen Walzwerke arbeiten. Die producirten Wärmemengen sind (bei 80 Proc. Kohlensubstanz): bei schweren Blechen 2372c,3, bei Benützung der Lauth'schen Walzwerke (zu Nagelblech) 1383c,4 und bei Feinblechen 3962c,4. Die Effecte betragen daher bei schweren Blechen 21 000 : 2372,3 = 8 bis 9 Proc., bei Benützung der Lauth'schen Walzwerke 21 000 : 1383,4 = 15 Proc., bei Feinblechen 21 000 : 3962,4 = 5 bis 6 Proc. Der vorliegende Fall, welcher die verschiedene Ausnützung der absolut gleichen Apparate einschließt, zeigt, daß die Leistungen der Schweiß- und Wärmöfen nach den sogen. Nutzeffecten viel vorsichtiger beurtheilt werden müssen. (Schluß folgt.)