Ueber die Fabrikation von Cementröhren am Salzberg Ischl; von Oberbergverwalter A. Aigner. Mit Abbildungen auf Taf. IX [a.c/1]. Aigner, über die Fabrikation von Cementröhren am Salzberg Ischl. Die fabriksmäßige Erzeugung von Cementröhren unter Anwendung von Wasserkraft am Salzberg bei Ischl wurde bereits in diesem Journal, * 1875 215 423, mitgetheilt; nachdem diese Fabrikation nunmehr im vollen Gange ist und seit jenem Zeitpunkte einige wesentliche Verbesserungen darin eingeleitet wurden, so dürfte deren Veröffentlichung als Folge der damals angegebenen Motive ihre Berechtigung finden. Unter Hinweisung auf die bereits gegebene Beschreibung der Sandwasch- und Mörtelrührapparate soll mit Hilfe der Figuren 13 bis 30 (nach dem Berg- und hüttenmännischen Jahrbuch, 1876 S. 1) die gegenwärtige Einrichtung geschildert werden. Die Zusammenstellung derselben zeigen Figur 16 im Grundriß, Figur 13 im Verticalschnitt nach I II, Figur 15 im Querschnitt III IV von links und Figur 14 von rechts angesehen. Es bedeuten darin A das Wasserrad, n das Wasserfluder, w (Fig. 14 und 15) einen Hebel zur Regulirung des Aufschlagwassers, D eine Trommel auf der Wasserradwelle, b (Fig. 14) die Riemenumsetzung und k, l die conischen Getriebräder für den Mörtelrührapparat m; Z′ ist die Wasserzuleitung für die Sandwäsche s und den Rührapparat m, dessen Achse h in den fixen Halslagern i läuft und sich mittels des Hebels 4 heben und senken läßt, so daß durch die Hebung die Schaufeln des Rührapparates über den Trog m hinausragen. Durch den Hebel 5 erfolgt die Auslösung des Rührapparates und zwar durch Hebung der Zugstange d, wobei die Stange b′, an welcher der Träger c des Rades k befestigt ist, dieses Kegelrad k senkt und außer Eingriff mit dem Triebrad l bringt. Oberhalb dem untern Lager i ist die Achse h mit einem Bund versehen, durch welchen deren genaue Höhenstellung erzielt wird, da die Schaufeln des Rührapparates sich knapp an dem mit Eisenblech beschlagenen Boden und den Seitenwänden des Troges m bewegen. Ueber dem Bund besitzt die Achse der Länge nach eine Nuth, so daß sich das Zahnrad k, welches in seiner Nabe mit einem Keil versehen ist, auf der Achse nicht drehen läßt, jedoch nach oben und unten leicht verschiebbar ist. Soll der gemischte Mörtel aus dem Rührapparat gezogen werden, so wird das Kegelrad k ausgerückt und hierauf die Achse h mittels des Hebels 4 gehoben. Es kann nun das Waschen des Sandes in dem Apparate s ohne Störung vor sich gehen, da hierbei nur das Kegelrad l leer läuft. Ferner ist f (Fig. 16) die Riemenscheibe für die Sandwäsche s und s′ (Fig. 14) der Hebel zur Hebung des Sandwaschkorbes; g (Fig. 16) der Riemen für die Transmissionsachse a, um die Bewegung auf die Aufzugsmaschine das Röhrenmodelles mittels der Riemenscheibe t zu übertragen. Die Gußform e (Fig. 13 und 14) für die Röhren besteht im Gegensatze zu der früher beschriebenen hölzernen und horizontal liegenden Form aus starkem Eisenblech und steht vertical. Es liegt hierin eine wesentliche Verbesserung, nachdem die Holzmodelle durch Anziehen von Feuchtigkeit sehr häufig eine Zerklüftung der Röhren herbeiführten, welche sich immer nach ihrer Längsachse zeigte. Durch die verticale Stellung des Modelles wird überdies das gegossene Material compacter. Die Aufzugsmaschine dient zum Einlassen des Röhrenmodelles unter die Schnauze des Rührapparates in den Schacht S und zur Hebung desselben. Ihre Construction ist aus Figur 13, 14 und in vergrößerter Ansicht aus Figur 26 zu ersehen. Der Antrieb erfolgt von der Zwischenwelle a auf die Riemenscheibe t, auf deren Achse das Getriebe v (14 Zähne) sitzt; dieses greift in das Zahnrad u (36 Zähne), und ein Spindelrad (9 Spindeln) an der Achse des letztern in das Kammrad 2 (36 Kämme), dessen Achse endlich mittels eines Spindelrades (mit 6 Spindeln) die Zahnstange Z hebt oder senkt, mit welcher die Wagenbühne R (Fig. 13) verbunden ist. Die genaue Einstellung von R geschieht zuletzt mittels Handrad p und Ledergurte y. Figur 23 zeigt den Hebeapparat für die Gußform; derselbe besteht aus dem Hebel M mit Zugseil, welcher um die Achse B horizontal und vertical gedreht werden kann; einem Gestelle mit vier Säulen Q, zwischen welche der Wagen W eingeschoben werden kann. Mittels des Hebels M läßt sich das Modell auf den Wagen oder davon herab heben, indem man die vier eisernen Tragschienen H, welche unten in Haken auslaufen, unter das Bodenbret des Modelles einhängt. Soll nun die Arbeit beginnen, so wird das gereinigte Modell sammt Wagen auf die Bühne R (Fig. 13) geschoben und mittels der Aufzugmaschine in den Schacht S gesenkt; hierauf bringt man gleiche Volumtheile Sand und hydraulischen Kalk mit Wasser (in folgenden Gewichtsverhältnissen: 36k hydraulischen Kalk, 57k gewaschenen Sand, 18k Wasser) in den Rührapparat. Der Kalk und Sand werden zuerst trocken gemengt und das Wasser nach Bedürfniß hinzugefügt; die ganze Mischung dauert 8 Minuten, worauf die ganze Masse durch die Schnauze mittels einer Krücke in die Form gezogen, letztere aus dem Schachte S gehoben, mit dem Wagen W (Fig. 23) zum vorläufigen Trockenplatz gebracht und mittels einer Hebemaschine herabgestellt wird, wobei man die Formen paarweise an einander reiht. Mittels eines kammförmigen Werkzeuges werden aus dem obersten Theile der gefüllten Form die Luftblasen entfernt und hierauf das Stoßbret (s. unten), der fortschreitenden Erhärtung entsprechend, durch geringen Druck allmälig angetrieben. In diesem Zustand müssen die Kolben (gußeiserne Kerne, welche die Höhlung des Rohres ausfüllen) öfters gedreht werden, was durch einen Zeitraum von 8 Stunden nach jeder halben Stunde erfolgt, worauf die Kolben durch einen an der Decke des ersten Stockwerkes eingehängten Flaschenzug ausgezogen werden. Man läßt die Formen nun 24 Stunden stehen, nimmt sodann die zwei Modelltheile hinweg und läßt die entblößten Röhren auf dem Bodenbrete noch 48 bis 60 Stunden frei stehen. Nach dieser Zeit sind dieselben transportabel, zu welchem Behufe sie aus der verticalen in die horizontale Lage gebracht werden müssen. Dieses geschieht mittels des in Figur 27 abgebildeten Apparates; hier sind v, v′ zwei an die Cementröhre angelegte verticale hölzerne Breter, welche unter der Röhre auf das Bodenbret P der Form aufgestellt werden, wobei die Haken h, h′ unter das Bodenbret hineinragen; von diesen Haken ist h′ fix, h beweglich und oben umgebogen, so daß eine äußere Stange y durchgezogen werden kann; diese Stange, sowie ein bei x befestigter Handgriff dienen zur Hebung des Ganzen. Die Cementröhre wird nun sammt dem Bodenbrete mit den beiden Handhaben von zwei Arbeitern gehoben und auf den Schemel Figur 30, an dessen Oberfläche sich entsprechende Vertiefungen befinden, so aufgelegt, daß das Bret v nach unten kommt. Nun wird die bewegliche Eisenschiene w herausgezogen und die Röhre sammt dem Unterlagsbret v (von solchen Bretern muß ein großer Vorrath vorhanden sein) vorläufig in den Trockenraum mittels einer Hebemaschine aufgezogen; hier werden die Röhren durch einen Zeitraum von 8 Tagen auf dem Bodenbrete vorgetrocknet, worauf sie mit der Aufzugsmaschine wieder gesenkt und auf den eigentlichen Trockenplatz getragen werden. Dieser ist vollkommen horizontal und besteht aus parallelen Gassen. Jede solche Gasse hat einen Unterbau aus zwei der Länge der Gasse parallel laufenden Grundpfosten, auf welchen 50mm starke Bodenbreter quer aufgenagelt sind; auf diese kommen die Röhren zu liegen. Ist der Boden mit der ersten Reihe von Röhren belegt, so wird darüber eine zweite, dritte und vierte Reihe geschichtet und zwischen den Röhren feiner Sand (Abfälle des Sandwaschapparates) gestreut. Die Einwirkung der Luft (Kohlensäure) und der Regen ist für die Röhren vortheilhaft und macht sie allmälig fester. Erst zu Anfang des Winters müssen diese Röhrenlagen mit beweglichen Dächern versehen werden. Was die Röhrenform betrifft, so ist dieselbe durch die Figuren 24 und 25 im Auf- und Grundriß näher dargestellt. Sie besteht aus einem Bodenbret und eisernen Seitenwänden; das Bodenbret, welches die Figuren 21 und 22 in vergrößertem Maßstab zeigen, ist von Holz und rings um die mittlere Oeffnung b c mit Eisenblech beschlagen, um für den gußeisernen Kern eine feste Unterlage zu bilden. Auf dem Bodenbret befindet sich ein hölzerner Aufsatz von der Gestalt des später beschriebenen Stoßbretes. Nachdem der Kolben gereinigt ist, werden die innern Flächen der Wände mit Maschinenöl geschmiert, bei x y (Fig. 21) eine Lettenwulst umgelegt und die Seitenwände der Form in diese Wulst hineingesenkt. Diese Wände (Fig. 24 und 25) bilden ein achteckiges Prisma von Eisenblech, dessen beide Hälften sich an der Berührungsstelle übergreifen und durch je zwei oder drei Haken α, β zusammen gehalten werden; nachdem dieselben zusammen gefügt sind, werden sie durch die Haken α, β verbunden und oben der eiserne Ring r angezogen. Der Kern (Fig. 28 und 29) ist aus Gußeisen gefertigt und besteht aus einer Röhre von 6mm,5 Fleischstärke; er ist genau abgedreht und schwach conisch geformt. Oben ist in zwei gegenüber stehenden Oeffnungen desselben ein rundes Holzstück eingesetzt, mit einer Bohrung versehen, in welche eine zum Anfassen dienende Eisenstange p eingezogen werden kann. Der Kolben wird ebenfalls geölt und in das Modell (Fig. 24) eingeschoben, wobei seine verticale Stellung durch die eiserne Führung r′ erhalten ist, welche auf den obern Rand der Form aufgestellt wird. In dieser Stellung wird nun der Mörtel eingeführt. Das Stoßbret (Fig. 19 und 20) besteht aus Holz und ist mit einem eisernen Ring versehen. Nachdem die gefüllte Form mittels einer Hebemaschine auf den Trockenplatz gestellt wurde, schiebt man das gereinigte und geölte Stoßbret in umgekehrter Stellung über den Kolben und treibt dasselbe durch öfteres leises Beklopfen gegen den obern Theil des Cementrohres. Brüche von Röhren kommen selten vor; man kann sie auf 1 bis 2 Proc. veranschlagen; während dieselben nach der frühern Methode mit Holzformen stets in der Längenrichtung der Form erfolgten, kommen sie bei verticalem Guße ausschließlich nur nach der Quere der Röhre vor, und dies macht die Wiederherstellung jeder gebrochenen Röhre leicht möglich. Es werden zu diesem Zwecke die beiden gebrochenen Theile auf einen Schemel gebracht, so daß der Zusammenstoß derselben über eine Aushöhlung in dem Schemel zu liegen kommt, sodann durch die Röhrenstücke ein Kolben eingeführt und von außen eine kurze aus zwei Theilen bestehende Form angelegt, welche oben eine Oeffnung zum Eingießen des Cementes besitzt. Man verwendet dazu ⅔ Th. Portlandcement auf ⅓ Th. hydraulischen Kalk zu gleichen Theilen mit feinem Sand; die Trocknung erfolgt dabei etwas schneller, und die Röhren sind vollkommen fest. Schadhafte Stellen, welche an dem Ende der Röhre vorkommen können, werden auf gleiche Weise ausgebessert. Zu diesem Ende erhalten die Außentheile des Stoßbretes (Fig. 19 und 20) 160mm lange Blechwände, welche an ihren Kanten nicht zusammen hängen, um sie dem Cementrohre besser anpassen zu können. Das Stoßbret wird nun mit diesen Wänden mittels einer Schraubenzwinge an das Rohrende befestigt und hierauf das Vergußmaterial oben eingeführt. Was das Legen der Röhren betrifft, so wurde früher bereits eine Methode der Verbindung angegeben, welche im Allgemeinen befriedigende Resultate gibt; es können jedoch auf ausgedehnte Strecken, wo stellenweise nicht vollkommen standhafter Grund vorhanden ist, in einer starren Röhrentour Zerklüftungen entstehen. Eine seit vielen Jahren am Salzberg in Ischl gelegte eiserne Röhrentour war nun mit einem Kitt von ungelöschtem Kalk und Steinkohlentheer an einander gefügt worden; dieser Kitt, welcher außen erstarrt, bleibt nach Jahren in der Mitte zähflüssig und gestattet dem schiebenden Boden (Haselgebirge) eine nicht unbedeutende Bewegung der Röhren. Diese Beobachtung führte auf folgende Verbindungsart der Cementröhren. Die zu verbindenden Röhren werden zuerst horizontal in dem 712mm tiefen Graben an einander gereiht und festgelegt, hierauf eine mit der obigen zähflüssigen Masse geschmierte Schnur in den keilförmigen Zwischenraum ε (Fig. 17 und 18) der Röhren gewickelt und der Reihe nach mit immer dickern alten Stricktheilen, endlich mit Hanfsträngen umwunden und dabei fortwährend Kitt eingetragen. Ueber den am Umfang entstehenden Wulst wird endlich ein eiserner Ring γ mit der Schraube δ angezogen und ein Blechstreifen p zur bessern Vertheilung des Druckes eingelegt. Ueber die Festigkeit der Röhren läßt sich Folgendes angeben. Ein Jahr alte Röhren haben einen Druck von 3at ausgehalten; nachdem ein höherer Druck aus Mangel einer entsprechenden Einrichtung nicht erzielt werden konnte und neue Röhren durch längeres Liegen an Festigkeit zunahmen, so kann diese Zahl nicht als Maximum angesehen werden. Die Kosten der Herstellung eines 1m,16 langen Rohres, von 65mm,5 Fleischstärke und 131mm lichtem Durchmesser stellen sich, wie folgt: 0,6 Metzen = 36k hydraulischer Kalk 39,31 kr. ö. W. 0,6 Metzen = 57k Sand 10,70 kr. ö. W. 18k Wasser — kr. ö. W. Oel zum Modellschmieren 2,30 kr. ö. W. Arbeit 26,00 kr. ö. W. –––––––––––––––––––– 78,31 kr. ö. W., also pro laufenden Meter loco Fabrik nahe 68 kr. ö. W.