Ueber Braunkohlenkoke als Ersatz für Rebenschwarz; von Dr. F. Matthey. Matthey, über Braunkohlenkoke als Rebenschwarz. Für die bis in die neueste Zeit so schwunghaft betriebene Fabrikation des sogen. Rebenschwarz hat sich seit Beginn der 60iger Jahre eine andere dieselbe mehr und mehr verdrängende ausgebildet, die Herstellung desselben Farbstoffes aus Braunkohle. Die erste primitivste Art der Verkokung der Braunkohle in Meilern lieferte quantitativ und qualitativ nur ungünstige Resultate. Mit wenig besserem Erfolg ist später zu gleichem Zweck in der Nähe von Cassel ein sogen, geschlossener Kokesofen benutzt worden, wie solche zum Theil noch heute in Schlesien zur Kokesbereitung im Gang sind. Die Analogie der hier maſsgebenden Verhältnisse mit denen für Darstellung und Regeneration von Knochenkohle führte später auf den Gedanken, geschlossene Töpfe anzuwenden, und ist dieser Gedanke durch eine Anlage in Nassau, sowie eine solche in der Nähe von Cassel praktisch ausgeführt worden. In einem schachtartig gemauerten Ofen sind über dem Feuerraum 5 mal 25 eiserne, nach unten spitz zulaufende Töpfe von 485mm Höhe und 240mm mittlerem Durchmesser auf und in einander gestellt, wovon die obersten 25 mit eigenem Deckel verschlossen sind, während die Fugen der übrigen auf einander gestellten Töpfe gut mit Lehm verstrichen werden. Das Ein- und Aussetzen der mit Braunkohle gefüllten Töpfe erfolgt durch eine seitlich angebrachte, während des Brandes zugemauerte Arbeitsöffnung. Die Decke des Heizraumes hat 4 Zugöffnungen, welche in den nebenstehenden Schornstein münden. Je nach der Stärke des Feuers ist der Ofen in 18 bis 20 Stunden rothglühend und genügen 5 bis 6 Stunden Dunkelrothglut zur Umwandlung der Braunkohle in tiefschwarze Koke; ein längeres oder stärkeres Erhitzen schadet, insofern als die Masse dann einen grünblauen Ton annimmt, welcher erst nach dem Feinmahlen hervortritt. Feuer- und Aschenfallthür sind dann zu schlieſsen, wenn nöthig zu verstreichen, der Schieber zum Schornstein ist herunter zu lassen und das Ganze dem ruhigen Erkalten zu überlassen. Die so gewonnene Koke ist bei ziemlich niedriger Temperatur unter Zutritt von Luft auſserordentlich zur Selbstentzündung geneigt, weshalb das Entleeren der Töpfe besondere Vorsicht verlangt. Die als Rohmaterial dienende Braunkohle wird bei dieser Umwandlung in Koke um die Hälfte ihres Volums und um ¾ bis 4/5 ihres Gewichtes reducirt. Die Firma J. H. Mäckel in Friebendorf hat für die Verkokung der Braunkohle mit ununterbrochenem Betrieb einen sogen. Retortenofen eingerichtet. Derselbe besteht aus dem Feuerraum, welcher oben durch ein flaches Gewölbe geschlossen ist und sich hinten nach oben und seitwärts in den eigentlichen Glühraum von 1m,32 Länge, 0m,90 Breite und 1m,66 Höhe erweitert. Die Seitenwände des Glühraumes sind mit feuerfesten Steinen gemauert; die Rückseite enthält zwei Oeffnungen zum Austritt der Heizgase; Decke und Boden werden von starken guſseisernen Platten mit je fünf kreisrunden Oeffnungen zur Aufnahme der Retorten, bezieh. der Kühlcylinder gebildet. Die guſseisernen Retorten haben eine Wandstärke von 25mm, eine Höhe von 1m,690 und eine lichte Weite von 220mm. Sie werden durch die erwähnten 5 Oeffnungen der oberen Guſsplatte hindurchgesteckt, hängen sich in letzterer mit ihrem ringförmigen, flanschartigen Bord auf und reichen eben bis zu den correspondirenden, für die Aufnahme der schwarzblechenen Kühlcylinder bestimmten, etwas kleineren 5 Oeffnungen der unteren Guſsplatte. Die Kühlcylinder hängen in gleicher Weise in der unteren Platte, sie haben fast dieselbe Weite wie die über ihnen befindlichen Glühcylinder, von welchen sie gleichsam die Fortsetzung nach unten bilden. Bei einer Länge von 830mm tauchen die Kühlcylinder 150mm tief in einen unter dem Glühraum befindlichen Wasserbehälter, so daſs sie von dem Boden des letzteren noch 220 bis 240mm abstehen. Zur Füllung der Retorten dienen 5 Trichter von dünnem Guſseisen, welche bei Beginn des Betriebes zusammt den Cylindern, den unteren wie den oberen, mit Kohle (oder besser mit Koke) angefüllt werden. Zwischen den Kühlcylindern und dem Boden des Wasserbehälters sammelt sich zunächst ein kegelförmiger Haufen Kohle. Sobald der Ofen auf Dunkelrothglut gebracht ist, wird jene aus den Kühlcylindern ausgetretene Kohle mit einer Krücke bei Seite geschafft, eine gleiche Menge rückt sofort aus den Kühlcylindern wieder in das Wasser, aus den Retorten in die Kühlcylinder und aus den immer vollgefüllten Trichtern in die Retorten nach. Jede solche Operation, die von 2 zu 2 Stunden vorzunehmen ist, ergibt für jede Retorte 30l Koke; bei anfänglicher Füllung mit Braunkohle sind die erst entnommenen Partien aus dem Behälter zu entfernen, bis nur wohl durchgeglühte Koke an die Reihe kommt. Da zwischen den Hälsen der Retorten und den Füſsen der Trichter absichtlich ein freier Raum gelassen ist, so entweichen die in den Retorten in bedeutender Menge sich entwickelnden Gase durch diese für sie offen gelassenen ringförmigen Spalten. Die Trichter hängen aber wie die Retorten ebenfalls in einer dritten guſseisernen Platte; in dem Raum zwischen dieser obersten und der mittleren, für die Aufnahme der Retorten bestimmten Platte sammeln sich nun die Gase der 5 Retorten und werden durch ein genügend weites Rohr von hier unter die Feuerung geleitet, um daselbst als Heizmaterial mitzuwirken. Die weitere Behandlung der Koke besteht darin, daſs dieselbe nach Entnahme aus dem Wasserbehälter und nach dem Abtrocknen in eine gewöhnliche Mahlmühle gegeben wird; das erhaltene gröbliche Pulver gelangt sodann in sogen. Naſsmühlen, wie sie in den Ultramarinfabriken im Gebrauch sind. Das Mahlen muſs etwa 48 Stunden fortgesetzt werden, bis die Gesammtmasse ein unfühlbar feines Pulver darstellt. Das hinreichend feine Schwarz bedarf schlieſslich nur noch des Trocknens, um eine vollständig handelsgerechte Waare vorzustellen. (Im Auszug aus der Deutschen Industriezeitung, 1877 S. 204.) Kl.