Generalversammlung des Vereins deutscher Eisenhüttenleute. (Fortsetzung des Berichtes S. 392 Bd. 245.) Generalversammlung des Vereins deutscher Eisenhüttenleute. Im weiteren Verlaufe seines Vortrages über Herstellung des Puddelroheisens bemerkt W. Tiemann, daſs zum Puddelroheisen 2. Qualität die gerösteten Spatheisensteine nicht verwendet werden, sondern mehr gerösteter Blackband, Schweiſsschlacke und Raseneisensteine, während Lothringensche Minette nur in geringen Mengen hierfür angewendet werden. Die an Phosphor reichen Ilseder- und Luxemburg-Lothringer Roheisensorten sind seit Beginn ihrer Darstellung als sogen. Zusatzeisen zur Puddelroheisen-Fabrikation verarbeitet. Beide Eisensorten sind aber für den basischen Prozeſs bei der Stahlfabrikation sehr werthvoll geworden, namentlich wird das Ilseder Eisen seines Mangangehaltes wegen vorgezogen; doch beziehen die Luxemburger Werke jetzt auch an Mangan reiche Erze aus Nassau als Zuschlag, um dadurch das Eisen zu verbessern und namentlich den Schwefel leichter zu entfernen. Die Ilseder Hütte erzeugt ihr Roheisen aus den nahe der Hütte in mächtigen Lagern abgesetzten oolithischen Eisenerzen, welche dem Senon angehören und von denen die wichtigsten folgende Zusammensetzung zeigen: I II III Eisen 40,78 Proc. 43,91 Proc. 30,80 Proc. Mangan   5,27   3,68   3,40 Kieselsäure 10,70   4,87   3,90 Thonerde   4,76   1,00   1,00 Kalk   5,09   8,96 21,61 Magnesia   0,44 – – Phosphor 1,20 bis 1,82 Die Ilseder Hütte besitzt nach Mittheilungen von Spamer 3 Hochöfen, wovon sich immer zwei im Betriebe befinden, während der 3. als Reserve dient. Jeder Ofen hat eine Gesammthöhe von 17m,63, die Schachthöhe beträgt 10m,54, der Kohlensackdurchmesser 6m, der Gestelldurchmesser 2m, der Gichtdurchmesser 4m,6, der Rastwinkel 67,25°, die Windpressung 202mm Quecksilber, die Anzahl der Formen 6. Die Oefen haben die gröſste Produktion auf dem europäischen Continent, indem die gröſste Tagesproduktion für 1 Ofen im J. 1870 98500k, im J. 1882 aber 156700k erreichte. Die durchschnittliche Tagesleistung betrug: Jahr TäglicheProduktion Jahr TäglicheProduktion Jahr TäglicheProduktion 1861   19549k 1869   61530k 1877      84634k 1862 15532 1870 71611 1878    95045 1863 27108 1871 70063 1879 105005 1864 35194 1872 72358 1880 109573 1865 32626 1873 73997 1881 113161 1866 35400 1874 76441 1882  134915Vom 1. Januar bis 1. Mai. Der Betrieb begann im September 1860; vgl. Hannoversches Wochenblatt für Handel und Gewerbe, 1882 S. 371. 1867 32660 1875 79429 1868 52681 1876 76114 Es kommen 6 Eisensorten zur Verhüttung ohne Verwendung von Zuschlägen. Die Gichtenzahl beträgt in 24 Stunden 28 bis 29, der Kokesverbrauch für 1000k Eisen beträgt nur 930 bis 950k, und zwar werden die Kokes in Ilsede selbst aus westfälischen Kohlen erzeugt. Der Gebläsewind wird in eisernen Heizapparaten auf 540° gebracht; die Beschickung ergibt ein Ausbringen von 35,75 Proc. Die direkten Herstellungskosten, ohne Anrechnung der Generalkosten, werden für 1t Roheisen zu 27,66 M. angegeben. Die erblasene Schlacke hält die Grenze zwischen saurer und basischer, tropft bei der Spieſsprobe ab und zieht keine oder nur sehr dünne Fäden. Sie zerfällt nicht und wird als gutes Wegbaumaterial verwendet. Das erblasene Roheisen enthält: Phosphor 2,94 Proc. Schwefel 0,04 Silicium 0,01 Mangan 2,15 Kohlenstoff 2,66 Das Eisen scheint mit Phosphor gesättigt zu sein, da die Schlacke 0,5 Proc. Phosphor enthält. Die zuerst bei dieser Hochofenschlacke beobachtete Eigenschaft, Phosphor aufzunehmen, ist wahrscheinlich in der Leichtschmelzbarkeit des Erzes und der verhältniſsmäſsig niedrigen Temperatur im Hochofen begründet; möglicherweise würde bei strengerem Ofengange und höchster Temperatur im Ofengestelle die Gesammtmenge des Phosphors vom Eisen aufgenommen. Die Lothringer und Luxemburger Roheisenindustrie hat sich vorzugsweise in den letzten 15 Jahren entwickelt und beruht auf einem ganz gewaltigen, theils zu Tage ausgehendem Eisenerzvorkommen: der bekannten, der Juraformation angehörenden Minette. Diese Erze enthalten 26 bis 50 Proc. Eisen, 0,15 bis 0,6 Proc. Mangan, 3 bis 22 Proc. Kieselsäure, 2 bis 40 Proc. Kalk und 0,3 bis 0,8 Proc. Phosphor. Die dortigen Hochöfen haben eine Produktion von 80 bis 90t Puddelroheisen oder 55 bis 60t Gieſsereiroheisen. Während das weiſse Puddelroheisen bei saurer, dunkler Schlacke erblasen wird, ist die Schlacke beim Gieſserei-Roheisenbetriebe kurz und hell. Das Puddelroheisen muſs bei kaltem Gange erblasen werden, da es im anderen Falle leicht Graphit ausscheidet und rohgängig wird, was seitens der Puddelwerke nicht erwünscht ist. Das Lothringer Puddelroheisen enthält 2 bis 2,25 Proc. Phosphor, hat nur ganz geringe Mengen von Mangan, dagegen mehr Silicium und bis 0,25 Proc. Schwefel. Ein graues Luxemburger Puddelroheisen, aus denselben Erzen wie weiſses Puddelroheisen erblasen, von Metz und Comp. in Esch enthielt 0,18 Proc. Mangan, 0,06 Proc. Schwefel, 0,37 Proc. Silicium und 2,02 Proc. Phosphor. Da dieses Eisen aus kalkigerer Schlacke erblasen ist, als es bei weiſsem Puddelroheisen der Fall gewesen sein dürfte, was aus dem Schwefelgehalte geschlossen werden kann, so dürfte der Mangangehalt in weiſsem Puddelroheisen noch geringer sein. Die neuen Hochöfen zu Burbach haben 20m Höhe, 6m Kohlensack und 4m Gestelldurchmesser und einen Inhalt von 360cbm; sie sind mit je 3 Cowper-Apparaten von 18m Höhe und 6m,5 Durchmesser versehen, blasen mit 4 Formen von 14cm Durchmesser, 16 bis 17cm Pressung und einer Windtemperatur von 580 bis 620°. Der Kokesverbrauch ist 980k für 1t Roheisen und die Produktion beziffert sich auf täglich 80 bis 90t. Zwei ältere Hochöfen von 15m Höhe erblasen mit Wind von 450° und 960k Kokesverbrauch täglich 75t weiſses Puddelroheisen. Hierbei ist es eine auffallende Erscheinung, daſs bei letzteren Oefen trotz 150° geringere Windtemperatur der Kokesverbrauch 20k geringer und die Produktion doch sehr hoch ist. Der Hochofen in Rümlingen, der neueste in Lothringen und erst 1 Jahr im Betriebe, hat 19m Höhe, 6m,2 Kohlensack und 2m,1 Gestelldurchmesser; sein Rauminhalt beträgt 400cbm; das Hochofengas wird durch Trichter von 5m Durchmesser und Centralrohr von 1m,2 Durchmesser abgefangen; durch 6 Formen wird der Wind 350° warm mit 17cm Pressung eingeblasen, nachdem er in Apparaten mit stehenden Röhren von 400qm Heizfläche erwärmt ist. Bei einem Ausbringen von 33 bis 34 Proc. liefert der Ofen täglich 80 bis 90t weiſses und melirtes Puddelroheisen. Die Erze werden direkt aus der Grube mittels Drahtseilbahn auf die Gicht gefördert und kosten die zu 1t Roheisen erforderlichen Erze auf der Hochofengicht nur 4,5 bis 4,7 M., während der Kokesverbrauch zwischen 1050 bis 1100k schwankt. Die Hochofenanlage von Metz und Comp. in Luxemburg hat 2 Hochöfen mit Cowper-Apparaten und 2 Oefen mit Röhrenapparaten; erstere haben bei 20m Höhe 340cbm Inhalt und erzielen bei 450° Windtemperatur und 1100k Kokesverbrauch sowie 31 Proc. Möllerausbringen 80 bis 90t weiſses Puddelroheisen. Als wirkliche Neuerungen im Puddeleisenbetriebe sind nur die Einführung der Lürmann'schen Schlackenform bei geschlossener Brust (vgl. 1869 194 106. * 475. 1875 217 * 460) und die Einführung von Whitwell'schen und Cowper'schen Apparaten (vgl. 1870 197 315. 1872 205 * 98. 1878 229 * 246) anzusehen. Im Uebrigen zeigt sich das stete Bestreben durch Vermehrung des Inhaltes der Oefen und stärkere Erwärmung des Gebläsewindes bei gleichzeitiger Steigerung der Windpressung die Produktion zu erhöhen. Nach Schilling wurde das Spiegeleisen erst mit Einführung des Bessemer- und Siemens-Martin-Prozesses Gegenstand der Massenerzeugung. Anfangs begnügte man sich mit gewöhnlichem Grobspiegel, verwendete aber später das Mangan in concentrirterer Form, um ein möglichst weiches Fluſseisen zu erzeugen. In Deutschland wird beim Bessemerprozeſs gewöhnliches Spiegeleisen und nur in besonderen Fällen Ferromangan von 50 bis 60 Proc. Mangangehalt, beim Siemens-Martin-Prozeſs aber wohl ausschlieſslich Ferromangan zwischen 30 und 80 Proc. angewendet. Das hochhaltige Spiegeleisen mit etwa 20 Proc. Mangan, welches Deutschland erzeugt, wird zum gröſsten Theil nach Amerika ausgeführt. Zur Fabrikation von gewöhnlichem Spiegeleisen werden in Rheinland und Westfalen lediglich Spatheisensteine aus dem Siegerlande mit einem geringen Zusätze eines an Mangan reichen Brauneisensteins verhüttet. Der geröstete Spatheisenstein hat im Mittel 48 Proc. Eisen und 9,5 Proc. Mangan. Von den an Mangan hochhaltigen Brauneisensteinen der Lahn enthält das der Grube Fernie in ungetrocknetem Zustand 18 Proc. Eisen, 14 Proc. Mangan und 25 Proc. Grubenfeuchtigkeit bei 0,2 Proc. Phosphorsäure, mithin ein Erzausbringen von 26 Proc. Zur Erzeugung des Grobspiegels würde der Mangangehalt des Spathes vollständig ausreichen; da aber meist ein Mangangehalt von 10 bis 12 Proc. ausbedungen wird, kann man nur bei an Mangan sehr reichem Späth – und dieser ist sehr selten – den Zusatz einer an Mangan reicheren Erzsorte entbehren. Das Mangan hat eine groſse Neigung, in die Schlacke zu gehen, so daſs bei einem guten Hochofenbetriebe stets 40 bis 50 Procent des Mangangehaltes der Erze in der Schlacke wieder zu finden sind und beträgt der Gehalt derselben an metallischem Mangan 6 bis 9 Proc. Einen höheren Mangangehalt als 60 Procent der Erze überzuführen, ist nicht lohnend, da einestheils des Kokesverbrauch. zu hoch wird und die Produktion zurückgeht, anderentheils aber das Spiegeleisen selbst bei höherem Mangangehalte durch Aufnahme von Silicium graue Stellen bekommt und unverkäuflich ist. Ein in Oberhausen mit dem für Spiegeleisen üblichen Möller angestelltes Versuchsschmelzen lieferte eine weiſslichgraue Schlacke mit 3 Proc. Mangan und ein graufleckiges Metall mit 14,5 Proc. Mangan. Recht warmer Wind ist bei Herstellung von Spiegel eisen sehr förderlich, die fehlende Windtemperatur läſst sich jedoch durch Kokes ersetzen, was nicht beim Gieſserei- und Bessemereisen Nr. 1 angeht. Die Art der Beschickung hat äuſserst wenig Einfluſs bei der Fabrikation von Spiegeleisen; Schilling selbst hat Gelegenheit gehabt, fast alle gebräuchlichen Gasfangsysteme anzuwenden und keinen Unterschied gefunden, welcher Veranlassung geben könnte, einem bestimmten System für Spiegeleisen den Vorzug zu geben. Das Gleiche gilt auch für Spiegel mit hohem Mangangehalt und Ferromangan. Dies ist wohl hauptsächlich darin begründet, daſs die Erze und Schlacken sehr leichtflüssig sind und sich keine pappige Masse im Schmelzraum bildet, welche den abziehenden Gasen hinderlich ist. Eine Berieselung des Gestelles (vgl. 1870 198 * 131) ist bei Spiegeleisen erforderlich, da dasselbe im Herde stark friſst und durch die feinsten Fugen entweicht. Im Spiegeleisen mit 10 bis 12 Proc. Mangan ist dasselbe fest mit dem Eisen verbunden. Man kann vor dem Schlieſsen des Abstiches den Ofen stark ausblasen, ohne daſs eine Abnahme des Mangangehaltes eintritt. Am leichtesten ist wohl die Fabrikation von Spiegeleisen im Siegenschen selbst, da hier der geröstete Späth in Stücken in die Hochöfen kommt, während die entfernt gelegenen Hütten die Spathe der Fracht wegen geröstet beziehen müssen und durch das mehrmalige Umladen eine sehr dichtliegende Beschickung erhalten. Die gröſsten Produktionen an Spiegeleisen haben die Hochöfen in Geisweid und Wissen, welche im Durchschnitt täglich 80t erreichen; auf 1t Metall kommen 4,4 bezieh. 5cbm Rauminhalt. Der Kokesverbrauch schwankt bei beiden Werken zwischen 1100 und 1150k für 1t Eisen und die Windtemperatur beträgt 600 bezieh. 480°. In Oberhausen beträgt die Produktion 65 in den Oefen mit 300cbm Rauminhalt oder 1t auf 4cbm,8. Für die Herstellung von Spiegeleisen mit etwa 19 bis 21 Proc. Mangan gilt derselbe Betrieb wie beim gewöhnlichen Spiegeleisen. Meistens haben die an Mangan hochhaltigen Brauneisensteine viel Rückstand, das Ausbringen aus dem Möller wird geringer und fällt etwa auf 38 Proc; das Verhältniſs der Schlacke zum Metall wird ein ungünstigeres als beim gewöhnlichen Spiegel und ist dies die Ursache, daſs im Mittel nur 60 Procent des Mangans aus den Erzen ins Metall übergeführt werden. Beim Umsetzen eines Hochofens von gewöhnlichem Spiegel auf hochhaltigen thut man gut, von vorn herein weit mehr Mangan dem Möller zu geben, als für 20procentiges Spiegeleisen erforderlich ist. Meistens ist der Herd des Ofens so tief ausgefressen, daſs ein zu langsames Steigen des Mangangehaltes, etwa um 2 Proc. von Guſs zu Guſs stattfindet und man eine groſse Reihe Fehlgüsse erhalten würde, bis das im Ofen stehen gebliebene Eisen auf den Gehalt ebenfalls angereichert ist. Der Erzsatz für eine Gicht bei hochhaltigem und gewöhnlichem Spiegel steht etwa in dem Verhältniſs von 28 : 33, die Produktion von 7 : 10, der Kokesverbrauch von 14 : 10. Das hochhaltige Spiegeleisen ist weit dickflüssiger als das gewöhnliche; die Spiegelflächen treten nach dem Erkalten nicht mehr so stark auf und erhält das Metall ein mehr feinspeisiges Ansehen. Im Hochofenherde friſst das Spiegeleisen nicht mehr, setzt aber auch wenig auf, so daſs man Monate lang arbeiten kann, ohne die Gieſszeiten verkürzen zu müssen. Die recht basischen und gar erblasenen Schlacken enthalten im Durchschnitt kaum so viel Mangan als beim gewöhnlichen Spiegel; dagegen kann man schon Verlust an Mangan vor dem Winde im Ofen feststellen, welcher auch von auſsen an dem braunen Rauche aus den Schornsteinen sich erkennen läſst. Beim Gieſsen wird das Gebläse am besten gleich im Anfang abgestellt; flieſst das Metall ruhig aus, so treten keine Unterschiede im Mangangehalte auf; wird der Ofen aber ausgeblasen, so kommen Unterschiede bis zu 2 Proc. zwischen dem ersten und letzten Bette vor. Leider haben nur wenige an Mangan hochhaltige deutsche Brauneisensteine einen so geringen Gehalt an Phosphorsäure, daſs sie in gröſserer Menge zum Späth zugeschlagen werden können; ein gröſserer Procentsatz an Mangan hochhaltiger, an Phosphor armer Erze muſs deshalb aus Spanien bezogen werden. Diese sogen. Cartagena-Erze enthalten etwa 21 Proc. Eisen und ebenso viel Mangan, auſserdem einige Procent Gyps und Kalk und etwa 13 Proc. Rückstand. Der Hauptvorzug vor den deutschen Erzen besteht aber neben dem geringen Phosphorgehalte in ihrer Regelmäſsigkeit im Mangangehalt, welche allerdings wohl hauptsächlich eine Folge des wiederholten Mischens beim Transport ist. Die Spiegelflächen treten, sobald der Mangangehalt über 20 Proc. hinaussteigt, immer mehr zurück und verschwinden etwa bei 30 Proc. Bei 35 Proc. treten in den Düsenräumen starke Nadeln auf, die mit zunehmendem Gehalte immer zarter werden. Die Hauptschwierigkeit bei der Fabrikation des Ferromangans war anfangs das Ansetzen des Herdes im Hochofen, besonders bei Oefen mit Schlackenform; der Abstich wurde immer höher, namentlich bei den hohen Gehaltssorten, und schlieſslich saſs der Ofen nach einem Betriebe von 1 oder 1½ Monaten zu. Diese Schwierigkeiten sind längst gehoben und können jetzt die Oefen mit Schlackenform 10 Monate ununterbrochen auf Ferromangan betrieben werden, ohne daſs eine Verkürzung der Gieſszeiten unter 6 Stunden nöthig wird. Ein Ausblasen des Abstiches findet nie statt; der Wind wird beim Anfang des Gieſsens abgestellt, da sonst leicht Unterschiede im Mangangehalte bis zu 8 Proc. entstehen. Die Manganverluste sind bei der Fabrikation von Ferromangan nicht allein in der Schlacke zu suchen. Bei den hochhaltigen Sorten von 60 bis 70 Proc. gehen bis zu 17 Procent des Mangangehaltes der Erze vor dem Winde im Hochofen verloren, bei 80 Proc. noch weit mehr. Die Schlacken enthalten im Durchschnitt bei den Sorten bis 40 Proc. etwa 7 Proc. Mangan und von 40 bis 75 Proc. etwa 10 Proc. Mangan. Es kommt auch vor, daſs 18 bis 20 Proc. Mangan in die Schlacke gehen, wenn das Oberfeuer, welches ja immer bei dem Verhütten der Braunsteine vorhanden ist (vgl. 1881 242 121), zu stark wird, oder wenn die Erze, wie dies bei dem gerösteten Manganspath der Fall, zu leichtflüssig sind. Das Manganausbringen beträgt im Mittel 66 Procent des Mangangehaltes der Erze, das Metallausbringen aus denselben schwankt zwischen 31 und 36 Proc. Die Erzsätze verhalten sich beim hochhaltigen Spiegel und 70procentigem Ferromangan wie 4 : 3. Die durchschnittliche Monatsproduktion von 60procentigem Ferromangan beträgt 700t in Oberhausen. Von jedem Guſs werden 4 bis 6 Manganbestimmungen gemacht, welche allerdings meistens die gleichen Resultate und nur beim Wechsel der Fabrikation Unterschiede ergeben; beim Aufsteigen sind die letzten Becken stets die an Mangan ärmsten, beim Heruntergehen ist dies bei den ersten der Fall. Die Fortschritte, welche bei der Fabrikation von Spiegel und Ferromangan in Deutschland gemacht sind, lassen sich kurz dahin zusammenfassen, daſs die Produktion in Folge der verbesserten Betriebseinrichtungen eine gröſsere und daſs durch die fortwährende Controle durch die täglichen Analysen das Produkt ein sehr regelmäſsiges geworden ist. (Schluß folgt.)