Ueber Gasfeuerungen für Salinen. Mit Abbildungen auf Tafel 20. Ueber Gasfeuerungen für Salinen. Die Saline Aussee wurde veranlaſst, die bis dahin verwendete Holzfeuerung zu verlassen und wesentlich Traunthaler Lignit zu brennen, da die von dem benachbarten Torfmoore in Ebensee jährlich gelieferten 1000 bis 1200t Torf nicht einmal den Bedarf einer Pfanne deckten. Wie nun J. Heupel in der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1882 S. 293 und 410 berichtet, muſs aber die Abhitze von den Feuerstätten der Sudpfannen unmittelbar zur Abdörrung der Salzstöcke verwendet werden, indem die abziehenden Verbrennungsgase das abzudörrende Salz in den Dörrkammern unmittelber bestreichen. Bei der geringsten Rauchbildung berufst das weiſse Salz sofort und muſs als unbrauchbar ausgeschieden werden. Da mit gewöhnlicher Rostfeuerung keine völlig Rauch freie Verbrennung zu erzielen ist, so wählte die Salinenverwaltung in Aussee eine Gasfeuerung für Torf und Braunkohlen. (Vgl. 1878 228 * 234.) Nach mehrfachen Versuchen wurde zuerst im de Pretis'schen Sudwerke im J. 1878 eine Gasfeuerung eingebaut. Die Boden- bezieh. Heizfläche der Sudpfanne beträgt 155qm,55. Der Heizraum derselben ist durch eine Scheidemauer in zwei gleiche Hälften getheilt, welche jede ihren eigenen Feuerungskamin hat, weil die mit der Abhitze der Pfannen betriebenen Dörrkammern an beiden Seiten der Sudpfannen angebracht sind, weshalb auch der Feuerzug in einen rechts- und linksseitigen getheilt und die Feuerung der einen Pfannenhälfte unabhängig von der anderen hergestellt werden muſste. Für den Betrieb der ganzen Pfanne wurden 4 Generatoren aufgestellt, von denen je 2 gemeinschaftlich und unabhängig von den beiden übrigen die Heizgase für eine Pfannenhälfte lieferten. Diese Generatoren (Fig. 1 und 2 Taf. 20) bestehen aus einem trichterförmigen Raume C, welcher unten mit einem gewöhnlichen Plan- und Treppenrost P und T abgeschlossen ist und wohin einerseits der Füllschacht A für das Aufgichten des Brennstoffes einmündet und von wo anderseits der Gasabzugskanal F abzweigt. Der Raum unter dem Roste ist nach auſsen mit einer eisernen, dicht schlieſsenden Thür E abgesperrt, die mit mehreren Klappen versehen ist, durch welche dem Roste die der langsamen, unvollkommenen Verbrennung entsprechende Luft regulirbar zugeführt werden kann. Der Füllschacht A ist mit einem guſseisernen Füllkasten G versehen, welcher einen doppelten Verschluſs besitzt, um beim Aufgichten des Brennstoffes einerseits keine Gasverluste zu erleiden, andererseits den Zutritt der Luft zu verhindern, damit die Gase nicht vorzeitig im Generator selbst verbrennen. Die Gasabzugskanäle F der beiden gemeinschaftlich thätigen Generatoren münden mittels der Ventile V in den gemeinschaftlichen Gaskanal H, welcher mit der im Heizraume der Pfanne liegenden Gasleitung K durch den Kanal J in Verbindung steht. Im Gewölbe des Kanales K ist ein System von Schlitzen s angebracht, welche in den eigentlichen Gasverbrennungskanal B (Brenner) einmünden. Die erforderliche Verbrennungsluft zieht durch die in den Ofenwandungen angebrachten Luftkanäle in den Gewölbraum M und gelangt entsprechend vorgewärmt durch die Kanäle n und durch Horizontalschlitze in den Brenner B. Die fast senkrecht auf einander stoſsenden Gas- und Luftströme müssen zur Vervollständigung der Verbrennung noch durch das Ziegelgitterwerk z gehen. Mittels der von auſsen verstellbaren Ventile V wird die Gasentwickelung in den Generatoren geregelt, die Luftzufuhr durch einen Schieber im Kanal n. Die Sudpfanne Z ist 15m,25 breit und 10m,2 lang, so daſs je 2 Generatoren nach Abrechnung der Scheidemauerdicke eine wagrechte, 7m,62 breite und 10m,2 lange Heizfläche zu erhitzen haben. Bei dieser breiten Heizfläche war die für die Abdörrung des Salzes unbedingt erforderliche reine Verbrennung erst dann zu erreichen, als der Brenner B die erwähnte Einrichtung erhielt, so daſs die brennenden Gase nicht unmittelbar den kühlen Pfannenboden treffen, sondern erst nach ihrer vollständigen Verbrennung. Diese Feuerung ist jetzt seit 2½ Jahren in ununterbrochenem Betriebe und entspricht in jeder Art den gestellten Anforderungen sowohl bei Verwendung von Torf, als mit Braunkohlen. Bei Inbetriebsetzung der Generatoren geht aber eine gewisse Menge Heizgas unverbrannt fort, in dem langen Kanale verdichten sich Theerdämpfe und die Gasventile leiden durch die Hitze. Heupel erbaute daher im J. 1880 für die sogen. Kainisch-Sudwerke eine direkte Gasfeuerung. Die Sudpfannen Z sind hier 17m,1 lang, 7m,6 breit, so daſs je eine Heizfläche 130qm beträgt, für welche 3 Generatoren A (Fig. 3 und 4 Taf. 20) mit Rosten T und P nach der Breite der Sudpfanne gleichmäſsig verteilt hergestellt wurden. Die Regelung der Gasentwickelung geschieht mittels gut schlieſsender Luftklappen in der Thüre E vor dem Aschenraum D. Der Gasverbrennungsapparat, welcher vom Füllschacht A durch eine einfache Gewölbsgurte getrennt ist, besteht aus einem aus feuerfesten Ziegeln hergestellten, nahezu horizontalen Gitterwerk F und aus dem senkrechten Gitterwerk e, zwischen welchen sich der eigentliche Verbrennungsraum B befindet und in welchem die in den Seitenwandungen des Generators angebrachten Luftkanäle n einmünden. Die weitere Construction des Brenners ist gleich jener bei dem bereits beschriebenen der indirekten Gasfeuerung im De Pretis-Werke. Die im Generator entwickelten Heizgase gelangen durch das Gitterwerk F in den oben geschlossenen Verbrennungsraum B, wo sie mit der aus den Luftkanälen n regulirbar zuströmenden, in den Ofenwandungen erwärmten Luft vermengt werden und sich dadurch entzünden. Diese Generatoren sind seit dem J. 1880 mit Braunkohlen im Betriebe, ohne daſs gröſsere Reparaturen erforderlich waren. Die 4 Generatoren im De Pretis-Werke vergasen in 24 Stunden 12t,5 Traunthaler Lignit oder 10t Torf, die 3 Generatoren für eine Pfanne im Kainisch-Wevk 10t,5 Traunthaler Lignit. Eine dem letzteren fast gleiche direkte Gasfeuerung mit Traunthaler Lignit auf der Saline Ischl ist seit 1 Jahre im Gang; 100k Lignit geben hier 128k,5 gedörrtes Salz, entsprechend einer 3,85fachen Verdampfung. Die erwähnte indirekte Gasfeuerung gibt mit 100k Lignit 122k Salz, entsprechend einer 3,66 fachen Verdampfung. Die direkte Gasfeuerung in Aussee gibt bis jetzt dasselbe Resultat; doch ist anzunehmen, daſs das Ergebniſs durch Neuanlage der in Folge von Versuchen mehrfach geänderten, bezieh. schadhaft gewordenen Generatoren günstiger wird. Die Ausseer Soole enthält eine gröſsere Menge fremder Salze (schwefelsaures Kalium, schwefelsaures Natrium, schwefelsaures Calcium und Chlormagnesium), während in der aus den Salzbergen von Hallstatt und Ischl gewonnenen Soole, welche die oberösterreichischen Salinen Hallstadt, Ebensee und auch die Saline Ischl versiedet, diese Nebenbestandtheile in weit geringerem Procentsatz vorhanden sind. In Folge dieses gröſseren Gehaltes an Nebensalzen muſs die Ausseer Saline mit weit höherer Sud- und Dörrtemperatur arbeiten, um einerseits feinkörniges schweres Salz zu erhalten, andererseits, um die den Salzkrystallen anhaftende Mutterlauge, in welcher ein Theil dieser leicht löslichen Nebensalze noch gelöst enthalten ist, aus den Salzstöcken auszutreiben. Ferner muſs die Sudtemperatur auf 103 bis 106° erhalten werden, in Folge dessen die Pfannensteinbildung so stark befördert wird, daſs nach 14tägigem Sude der Pfannenstein 5 bis 10cm stark ist, so daſs hier keine längeren Sude als 14 Tage durchgeführt werden können, während der Pfannenstein in Ischl selbst nach 3 wöchentlichem Sude in der Regel nicht stärker als 2cm ist. Bei der Saline Ebensee wurden mit der Treppenrostfeuerung in den letzten 5 Jahren für 100k Kohlen 115k Salz erzielt, mit der Gasfeuerung in Aussee 122, somit bei einer Jahreserzeugung von 15000t eine Ersparung von 700t Kohlen erzielt. Bei den mit Halbgasfeuerung für Torf versehenen Sudpfannen der Saline Rosenheim hat nach Mittheilung v. Hörmann's (Bayerisches Industrie- und Gewerbeblatt, 1882 S. 92) die Sudpfanne c (Fig. 5 bis 7 Taf. 20) bei 13m Länge und 11m Breite eine Gesammtfläche von 143qm; dieselbe ist aus 8mm starken Eisenblechen hergestellt, welche durch doppelte Nietreihen verbunden sind. An der Breitseite der Sudpfanne liegen 5 Feuerschächte a, aus denen die Verbrennungsgase unter der Pfanne hinwegstreichen, durch Kanäle unter den Dörrherden h hin- und hergeführt werden und endlich in den Schornstein b entweichen. In unmittelbarer Nähe auf den beiden Langseiten der Sudpfannen befinden sich die Salzlegen d, auf welche das aus der Soole abgeschiedene Salz ausgekrückt wird. Ueber der Sudpfanne ist ein aus Brettern gezimmerter Dampfmantel e und ein Dampfschlot f angebracht, welcher letztere etwa 1m über dem Dach endet. Durch einen Gang getrennt sind auf jeder Seite der Pfanne 8 Traufkästen g, deren Boden aus Beton, deren Umfassungswände aus Holz hergestellt sind. Die Dörrherde h auf beiden Seiten der Pfanne haben zusammen einen Flächeninhalt von 163qm und sind aus 5mm starkem Eisenblech hergestellt, welches auf ⊤-Eisen mit versenkten Nietköpfen befestigt ist. Zu ebener Erde befinden sich auf beiden Schmalseiten des Gebäudes Magazine i für das fertige Salz. Vor Beginn jedes Sudes wird der Pfannenstein abgelöst und allenfallsiger Schaden der Pfanne ausgebessert. Der Ablauf wird alsdann geschlossen und mit dem Einlassen der Soole begonnen. Ist die Pfanne überronnen, so wird mit der Feuerung angefangen. Sobald der Schwimmer einen Soolestand von 0m,36 in der Pfanne zeigt, wird der Einlauf geschlossen und bis auf 0m,3 abgedampft. Von da ab wird der Soolestand durch Regulirung des Einlaufes nach der Verdampfung beständig auf 0m,3 Höhe erhalten. Die eben geschilderten Vorarbeiten nehmen gewöhnlich einen Zeitraum von 12 bis 14 Stunden in Anspruch, so daſs nach dieser Zeit zum ersten Male Salz gezogen werden kann. Das Ausziehen des Salzes erfolgt mittels Krücken. Lange Krücken mit undurchlöcherten Krückenblättern dienen zum Beiziehen des Salzes; kurze, mit gelochten Krückenblättern werden gebraucht, um das Salz auf die Legen zu bringen. Beim Ziehen ist besonders darauf zu sehen, daſs jeder Theil des Pfannenbodens mehrmals überfahren wird einerseits, um alles Salz beizuziehen, und andererseits, um ein Anbrennen des Salzes bezieh. die Bildung von Kesselstein zu vermeiden. Auf den Legen bleibt das Salz bis kurz vor dem nächsten Zug, welcher nach etwa 3 Stunden auf jeder Seite vorgenommen wird. Vor dem Ausziehen neuer Salzmengen muſs das von den vorhergehenden Operationen in den Traufkästen befindliche nach den Dörrherden und das auf den Legen befindliche in die Traufkästen gebracht werden. Auf den Dörrherden wird das Salz zur Beschleunigung des Trocknens mehrmals gewendet und mit eisernen Walzen zerkleinert. Nach Verlauf von 3 Stunden wird das Salz vollständig trocken vom Dörrherd genommen und in die Magazine gebracht. Von H. Bunte wurde die Heizung der Pfannen I und V untersucht. Der verwandte Torf enthielt: Kohlenstoff   45,32 Wasserstoff     4,64 Sauerstoff   27,67 Wasser   19,67 Asche     2,70 –––––– 100,00. Durch einen schrägen Füllschacht wurde der Torf in hoher Schicht auf den Rost gebracht, aus den tief liegenden Generatoren traten die Gase unmittelbar in eine überwölbte Verbrennungskammer, in welcher dieselben mit vorgewärmter Luft zusammentrafen. Aus den Mündungen der Kammer unter der Sudpfanne trat eine klare ruhige Flamme, deren Länge und Beschaffenheit durch die vorhandenen Luftschieber leicht und sicher regulirt werden kann. Die Rauchgase enthielten im Mittel 13,0 Proc. Kohlensäure, 6,4 Proc. Sauerstoff und 80,6 Proc. Stickstoff; die Temperatur im Fuchs betrug 144 und 188°. Während der betreffenden Sudperiode vom 13. bis 23. December stellten sich Materialverbrauch und Salzproduction der beiden Pfannen auf: Torfverbrauch   64220k 130390k Soole von 6° versotten etwa 364cbm,9 738cbm,4 Producte: Kochsalz 100750k 198400k Nebensalze       400     1250 Pfannenstein     1000     2850 –––––––––––––––––          Zusammen feste Salze 102150k 202500k          Mutterlauge   12cbm,0 35cbm,2. 1l = 1k,195 Soole enthielt 0k,3 feste Salze und ergab 1k Torf 1k,591 bezieh. 1k,553 Salze.