Ueber die Herstellung von Glas. Patentklasse 32. Mit Abbildungen auf Tafel 35. Ueber die Herstellung von Glas. Das Schmelzen von Glas geschieht nach S. Reich und Comp. in Berlin (* D. R. P. Nr. 17736 vom 11. Juni 1881) am besten mittels Elektricität. Die schmiedeisernen Klemmlager d (Fig. 1 bis 3 Taf. 35) an den beiden Säulen b tragen mit 4 Isolirklötzchen e aus Hartgummi die beiden aus Guſsstahl hergestellten und galvanisch verplatinirten Elektricitätspole f, in denen die kupfernen Leitungsstangen von der Dynamomaschine mittels Contactschrauben g befestigt sind. Die beiden Stücke f sind durch die in die Nuthen fest eingepaſsten Chamottekeile h von einander isolirt und tragen das aus Platinblech hergestellte halbkugelförmige, mit feinen Löchern versehene Sieb i. Der Zwischenraum m zwischen dem guſseisernen Kessel n und dem aus Chamotte oder Graphit hergestelltem kleinerem Arbeitstiegel l ist mit einem Gemenge von gleichen Theilen Holzasche und Asbest ausgestampft. Das obere Ringstück c trägt den Fülltrichter o aus unglasirtern Porzellan, dessen Rohrverlängerung bei r genau auf die Polstücke aufgeschliffen ist. Der Arbeitstiegel l wird stark vorgewärmt eingelegt, mit fein gepulvertem, aus dem folgenden Satz hergestelltem Glas etwa halb gefüllt, der Fülltrichter o aber mit demselben Glaspulver bis zu der Erweiterung der Röhre. Dann wird der Glassatz aus 100k Sand, 40k Soda, 16k Kalk, 8k Mennige, 600g Arsen und 280g Braunstein in den Trichter eingetragen und die Dynamomaschine in Gang gesetzt. Geeignet hierfür dürfte die Siemens'sche Maschine Modell D2 für gleichgerichtete Ströme sein. Das durch das glühende Platinsieb geschmolzene Glas sammelt sich im Arbeitstiegel und wird diesem zur Ausarbeitung entnommen; doch muſs das Platinsieb stets bedeckt gehalten werden. Durch dieses Verfahren soll ermöglicht sein, ohne gröſsere Schmelzöfen ein ununterbrochenes Arbeiten der Glasmacher zu erzielen und dieselben unabhängig von den bis jetzt gebräuchlichen Schmelzöfen, in denen gröſsere Massen Glas geschmolzen werden muſsten, zu erhalten. Für jeden Glasartikel entsteht so eine selbstständige Schmelz- und Arbeitsvorrichtung, mit welcher der Glasmacher sich sein Glasgemenge selbst schmilzt und ausarbeitet. Einige Anhaltspunkte zur Beurtheilung dieses Vorschlages geben die Versuche von C. W. Siemens in London.Vgl. C. W. Siemens: Gas and Electricity as heating agents (London 1881). Neuerdings wird der Strom auch noch um den Tiegel geführt.F. Der von ihm verwendete elektrische Schmelzofen (Fig. 4 Taf. 35) besteht aus einem Graphitschmelztiegel a, welcher in einem mit schlechten Wärmeleitern b gefüllten Gefäſse steht. Durch den Boden des Schmelztiegels ist ein Kohlenstab c, durch den Deckel als negative Elektrode ein Kohlencylinder d eingeführt; letzterer ist mittels Kupferstreifen an einem in der Mitte unterstützten Balken aufgehängt, dessen anderes Ende einen Hohlcylinder von weichem Eisen trägt, welcher sich senkrecht in einer Drahtspule s von etwa 50 Ohm Widerstand frei bewegen kann. Das Uebergewicht des Balkens kann durch ein Laufgewicht g so verändert werden, daſs es die magnetische Kraft, mit welcher der hohle Eisencylinder in die Solenoïdrolle s hineingezogen wird, ausgleicht. Die Kraft, mit welcher die Rolle auf den Eisencylinder wirkt, ist der elektromotorischen Kraft zwischen beiden Elektroden, oder in anderen Worten dem Widerstände des zur Rolle s parallel geschalteten elektrischen Bogens selbst proportional. Ohne die hierdurch bewirkte selbstthätige Regulirung würde der Widerstand des Bogens auſserordentlich schnell mit der Zunahme der Temperatur der erhitzten Atmosphäre im Schmelztiegel abnehmen und es würde dann in der Dynamomaschine zum Nachtheil des elektrischen Schmelzofens Wärme erzeugt werden. Andererseits würde bei plötzlichem Sinken des unter Schmelzung befindlichen Materials eine plötzliche Vergröſserung des Widerstandes des Bogens, wahrscheinlich ein Erlöschen des letzteren verursachen, wenn diese selbstregulirende Wirkung nicht stattfände. Wichtig ist ferner, daſs die zu schmelzenden Stoffe den positiven Pol des elektrischen Bogens bilden, da an diesem die Wärme hauptsächlich erzeugt wird und die Schmelzung der den positiven Pol bildenden Stoffe sogar stattfindet, noch ehe der Schmelztiegel selbst entsprechend heiſs ist. Bei Behandlung von nichtleitenden Erden oder von Gasen wird es nothwendig, für einen nicht zerstörbaren positiven Pol zu sorgen, etwa für einen solchen aus Platin oder Iridium, welcher indessen selbst der Schmelzung unterworfen sein und einen kleinen Teich am Boden des Schmelztiegels bilden kann. Bei Verwendung einer 4e-Dynamomaschine, welche einen Strom von 36 Weber'schen Einheiten erzeugt und bei ihrer Benutzung zur Beleuchtung ein Licht von 6000 Kerzen gibt, wird der etwa 20cm tiefe Schmelztiegel in weniger als 15 Minuten auf Weiſsglühhitze gebracht und 1k Stahl in weiteren 15 Minuten geschmolzen, während nachfolgende Schmelzungen weniger Zeit erfordern. Nach den neuesten Versuchen von C. W. Siemens und A. K. Huntington (Chemical News, 1882 B. 46 S. 163) gelingt es unter Anwendung von 5 Dynamomaschinen (Modell D2), welche durch eine 12e-Maschine getrieben einen Strom von 250 bis 300 Ampères lieferten, leicht gröſsere Mengen von Platin, Nickel, Wolfram und anderen Metallen zu schmelzen. 10k Stahlfeilen schmolzen in 1 Stunde, 3k Schmiedeisen in 20 Minuten; 350g Kupfer, unter Kohlenstaub geschmolzen, waren nach ½ Stunde fast völlig verdampft. Die Menge des zu schmelzenden Stoffes und die Schmelzdauer sind abhängig von dem Temperaturunterschied zwischen Schmelz- und Verdampfungspunkt und dem Wärmeleitungsvermögen desselben (vgl. d. Bd. S. 327). Zum Biegen, Färben und Ausglühen von Glas und zum Brennen feiner Thonwaaren schlagen D. und W. H. Thompson in Leeds (* D. R. P. Nr. 19005 vom 27. Oktober 1881) den in Fig. 5 und 6 Taf. 35 skizzirten gewölbten Ofen a mit Gasheizung vor. Durch Oeffnungen in den Seitenwänden desselben sind mit Hähnen f versehene Bunsen'sche Brenner eingeführt. Die Verbrennungsgase entweichen durch die mit Klappen c versehenen Kanäle n in den Schornstein m, welcher zur Regelung des Zuges mit Seitenöffnungen d versehen ist. Die zu behandelnden Gegenstände werden auf Wagen i gestellt, welche auf den Schienen j laufen, worauf man die Thür h dicht schlieſst. Da in letzter Zeit die Nachfrage nach groſsen Glasscheiben stärker wird, die Herstellung und Erhaltung groſser gebrannter Strecksteine aber sehr schwierig ist, so empfiehlt Moritz im Sprechsaal, 1882 S. 385 dieselben aus Guſseisen herzustellen, indem man einen offenen flachen Kasten von 18mm Wandstärke gieſsen läſst, dessen Kehrseite abgehobelt und mit Sand und Wasser abgeschliffen wird. Der inwendige hohle Raum wird mit Thonplatte und Mörtel ausgefüllt, und zwar lassen sich hierzu alte zerbrochene Strecksteine verwenden. Das Strecken auf guſseisernen Platten, welche nicht auf schlecht leitender Unterlage aufliegen, gelingt nicht. Die genannten Streckplatten dagegen verziehen sich im Feuer nicht und können, wenn sie vernünftig behandelt werden, viele Jahre aushalten; man hat nur nöthig, sie von Zeit zu Zeit herauszunehmen und mit Wasser und Sand abzuschleifen. Die Platten werden auſserdem durch den Gebrauch mit der Zeit immer besser, da sie durch das Ausglühen weicher und zum Strecken daher geeigneter werden. Selbst bei nicht ganz glatter Fläche hat eine auf Guſseisen gestreckte Scheibe einen viel schöneren Glanz als eine auf dem glattesten Thonstein gestreckte; darauf ist jedoch streng zu sehen, daſs der Stein vor dem Auflegen des Cylinders sauber abgeputzt wird, weil sonst der kleinste aufliegende Gegenstand sich in der Scheibe stark kenntlich macht und zwar wegen des höheren Glanzes dieses Glases viel stärker, als wenn es auf einem Thonstein gestreckt wird. Vielleicht dürfte es sich empfehlen, die Platte zu vernickeln. Der Glaskühlofen von Ch. A. W. Schön in Hamburg (* D. R. P. Nr. 19207 vom 17. September 1880) bildet, wie aus Fig. 7 und 8 Taf. 35 zu ersehen, im Inneren nur einen Raum, welcher durch Schieber q in zwei oder mehr Abtheilungen B und D getheilt werden kann. Die Sohle des Kühlofens bildet eine Drehscheibe A, unter welcher Eisenschienen c so angebracht sind, daſs an denselben in Doppellagern f ruhende Rollen e gleiten können; ebenso befindet sich auf der unteren Seite ein Zahnkranz g, in welchen das an der Welle i befestigte Stirnrad h eingreift. Diese wird durch die senkrecht stehende Welle n in Bewegung gesetzt, welche schlieſslich durch das Handrad o gedreht wird. Diese Bewegungsvorrichtung schlieſst sich an den durch die Kanäle w erwärmten Raum B an, in welchem die fertigen, aber noch heiſsen Glaswaaren in auf Rädern stehende Kästen t gepackt werden. Ist ein Kasten gefüllt, so wird die Scheibe mittels des Rades o gedreht, ein Schieber q hochgezogen und der gefüllte Wagen mit der Scheibe so weit gedreht, bis er hinter den nächsten Schieber gelangt, welcher dann wieder herabgelassen wird, worauf man einen neuen Wagen füllt. Auf diese Weise gehen die Wagen durch den ganzen Ofen, bis sie vor die Oeffnung u gelangen, wo sie als abgekühlt ausgeladen werden. Die Heizung des Ofens geschieht mittels Generatorgas, welches durch Kanäle w zugeführt wird. Die Beförderung der heiſsen Glaswaaren nach dem Kühlofen geschieht mittels Band oder Kette ohne Ende d, welches um 2 Scheiben r in der überdeckten Rinne E läuft. Zur Erwärmung der Rinne läſst man durch Kanal m die zur Heizung des Kühlofens bestimmten heiſsen Generatorgase gehen. Von dem bewegten Bande rollen die heiſsen Glasgegenstände über ein Blech k auf einen mit Sand bestreuten Tisch l, um in die Kästen oder Wagen gepackt zu werden. Bei der Herstellung von Tafelglas werden die Strecköfen um den Kühlofen herumgelegt. Jeder Streckofen ist in den Arbeitsraum G und die Heizkammer H getheilt. Letztere enthält zwei über einander liegende Schienengeleise a, von denen das obere auf Querschienen z befestigt ist. Die auf den Schienen rollenden Wagen x haben den Zweck, die heiſsen Glascylinder in der Heizkammer zu halten, bis sie zur Verarbeitung kommen. Soll nun Tafelglas gestreckt werden, so zieht der Arbeiter den Schieber s hoch und streckt die Cylinder des unteren Wagens, während welcher Zeit der geladene Wagen im oberen Raum in Hitze bleibt. Ist der untere Wagen leer, so wird derselbe in die Heizkammer zurückgeschoben, nachdem von der anderen Seite neue Cylinder aufgegeben sind, und dieselbe Arbeit beginnt mit dem oberen Wagen. Hat der Arbeiter eine Tafel gestreckt, so schiebt er dieselbe durch die Oeffnung v in den Kühlofen.