Zur Gewinnung von Phosphaten. Zur Gewinnung von Phosphaten. Nach Dreyfus (Annales industrielles, 1884 Bd. 2 S. 506) wird Phosphorsäure durch Behandlung natürlicher Calciumphosphate mittels Schwefelsäure gewonnen. Ein reichlicher Gehalt an Eisen und Aluminiumoxyd ist bekanntlich ungünstig, da die Preſsrückstände schleimig werden und das Auspressen erschweren. Das verarbeitete Phosphat von Apt, Vaucluse, hat folgende Zusammensetzung: Feuchtigkeit 0,75 Unlösliches 47,00 Magnesiumcarbonat 1,82 Calciumcarbonat 0,68 Calciumphosphat 42,00 Calciumoxyd 4,15 Eisenoxyd und Thonerde 3,60 ––––––– 100,00. In einem 400l fassenden, mit Bleiblech ausgekleideten Holzbottich., welcher so aufgestellt ist, daſs sein Inhalt leicht in einen etwas niedriger stehenden Holzbottich entleert werden kann, geschieht die Zersetzung des Phosphates mittels Schwefelsäure, welche zuvor auf einen Gehalt von 14° B. gebracht worden ist. Von dem ersten Bottiche läſst man die breiige Flüssigkeit in den zweiten, ebenfalls mit Blei ausgefütterten Bottich flieſsen und wird hier die Masse mittels eines mit Blei überzogenen Rührwerkes durchgearbeitet. Eine Pumpe mit Kautschukventil hebt die Flüssigkeit aus dem zweiten Bottiche und führt sie Filterpressen zu, um die Phosphorsäure vom Gypse zu trennen. Die Concentration der Phosphorsäure erfolgt in einer Bleipfanne über freiem Feuer, jedoch so, daſs die Flamme die Pfanne nicht selbst berühren kann, sondern über die Oberfläche der Flüssigkeit streicht. Die Pfanne ruht auf einem gut gearbeiteten Lager, welches mit einer dünnen Schicht Sand bedeckt ist und von einem durch zwei Reihen Pfeiler gestützten Gemäuer getragen wird. Die Wände des Kessels sind durch eine steinerne Einfassung geschützt, welche sich bis zu dem Feuerungskanale erhebt. Die Entfernung der Steinfassung von den Kesselwänden beträgt 25mm. Die Säure tritt mit einem Gehalte von 15° aus einem Rohre, welches durch das Gewölbe gelegt ist, ein und verläſst die Pfanne mit einem Gehalte von 45 bis 50° mittels eines S-förmigen Rohres. Der 5 bis 6m lange und 1m,5 breite Flammofen vermag 8000k Phosphorsäure in 24 Stunden zu concentriren. Weniger vortheilhaft ist die Concentration mittels Dampf. In einem mit Blei ausgefütterten Bottiche aus Holz von 0m,5 Tiefe in der Mitte und 0m,3 an den Seiten und einer Oberfläche von 3qm ist ein Schlangenrohr angebracht, welches Dampf von 3 bis 4at durchströmt. Der innere Durchmesser des Schlangenrohres beträgt 3cm, die Dicke seiner Wandung 7mm und seine Länge 40m. Diese Vorrichtung vermag in 24 Stunden 2000k Phosphorsäure von 50° zu liefern. Die Preſsrückstände bestehen gröſstentheils aus Gyps, nebst der Gangart des Phosphates, unangegriffenem Eisenoxyd und Thonerde mit 40 Proc. Wasser. Getrocknet und gepulvert werden diese unter dem Namen Phosphatgyps, je nach ihrem Gehalte an Phosphorsäure, welche zwischen 2 bis 3 Proc. schwankt, zum Preise von 0,80 bis 1,60 M. für 100k als Düngemittel verkauft. Die Phosphorsäure, mit pulverisirten Phosphaten gemischt, kommt als Superphosphat in den Handel, welches 43 bis 44 Proc. lösliche Phosphorsäure enthält. Seltener dient die so gewonnene Phosphorsäure zur Darstellung von gefälltem Phosphat, welches meist durch Behandeln natürlicher Phosphate mit Salzsäure und Versetzen mit Kalkmilch bis zur vollständigen Fällung der Phosphorsäure gewonnen wird. Nach A. Adair und W. Thomlinson in Seaton Carew, England (D. R. P. Kl. 16 Nr. 28739 vom 12. August 1883) werden Phosphorsäure haltige Schlacken und Mineralien zu einem feinen Pulver zerkleinert. Enthalten dieselben viel Kohlensäure, oder ist der Phosphor darin an Kalk gebunden, so werden dieselben vor dem Zerkleinern noch geröstet. Bestehen die zu behandelnden Materialien aus Puddel- oder ähnlichen Schlacken oder Eisenphosphorverbindungen enthaltenden Mineralien, so werden dieselben nach dem Pulverisiren mit einer starken Aetznatronlösung im Verhältnisse von 3 Aeq. Natron auf 1 Aeq. vorhandener Phosphorsäure gemischt und das Gemisch wird in eisernen Pfannen o. dgl. rasch erhitzt, bis der gröſste Theil der Phosphorsäure an das Natron übergegangen ist. Hierauf wird das verdampfte Wasser durch Nachgieſsen ersetzt und die Lösung vom Rückstande abgegossen oder filtrirt. Letzterer wird wiederholt durch Waschen mit Wasser von anhängendem Natron befreit und, wenn reich an Eisen, als Zuschlag bei der Eisenerzeugung verwendet. Das Filtrat und die Waschwasser werden zusammengegossen; bei stärkerem Gehalte derselben an Kieselsäure, Thonerde, Eisen oder Mangan fällt man zunächst diese Stoffe mittels eines durchgetriebenen Stromes Luft und Kohlensäure, trennt vom Niederschlage, fällt aus dem Filtrate die Phosphorsäure mit Kalkmilch aus und wäscht den Niederschlag wiederholt mit Wasser. Enthält das Filtrat viel Natriumcarbonat, so ist es vortheilhaft, den gröſsten Theil davon vor der Phosphorsäurefällung mittels Kalk durch Auskrystallisirenlassen zu entfernen. Bestehen die zu behandelnden Materialien aus Schlacken vom basischen Entphosphorungsverfahren oder aus Phosphor haltigen Eisenerzen, in denen der Phosphor an Kalk gebunden ist, so verwendet man statt ätzender Alkalien deren Carbonate. Das Verfahren bleibt dasselbe- nur müssen mindestens 2 Aeq. des angewendeten neutralen Carbonates auf je 1 Aeq. vorhandener Phosphorsäure und mindestens 1 Aeq. des neutralen Carbonates auf 1 Aeq. frei in den behandelten Materialien vorhandener Basis kommen und ist es in den meisten Fällen unnöthig, die Reaction durch Wärme zu unterstützen. Das Gemisch von Natriumcarbonat- bezieh. Kaliumcarbonatlösung mit dem gepulverten Materiale bleibt eine Woche oder länger in eisernen Pfannen o. dgl. kalt liegen; doch ist eine leichte Anwärmung für die Reaction vortheilhaft. Nach genügender Einwirkungsdauer wird der durch Verdampfung entstandene Wasserverlust wieder ersetzt und die weitere Behandlung wie oben ausgeführt. Bei der Anwendung von kaustischem oder kohlensaurem Ammoniak gibt man das fein gepulverte Material in geschlossene Kessel, mischt es darin mit starker Lauge von Aetzammoniak oder Ammoniumcarbonat und erwärmt dann so lange, bis der gröſste Theil der Phosphorsäure an Ammoniak übergegangen ist. Bei Anwendung von Aetzammoniak kann man nur kurze Zeit, aber um so stärker erhitzen. Nach beendeter Reaction drückt man den Kesselinhalt unter Benutzung des Innendruckes durch Filterpressen. Zum Ausspülen der Kessel und Austreiben des in denselben noch enthaltenen Ammoniaks schickt man noch einen Dampfstrom hindurch, welchen man auch durch die Filterpresse gehen läſst. Aus dem Filtrate wird das freie Ammoniak bezieh. Ammoniumcarbonat durch Destillation abgetrieben und sodann das Ammoniumphosphat durch Auskrystallisirenlassen gewonnen, oder aber man destillirt das Filtrat mit so viel Kalk, als zur Entbindung des Ammoniaks und Bindung der Phosphorsäure nöthig ist. Enthalten die Materialien neben viel Eisen auch einen beträchtlichen Gehalt an Kieselsäure, so mischt man denselben vor dem Zusammenbringen mit den alkalischen Laugen noch Aetzkalk bei und macht die dann beim Zusammenbringen mit den alkalischen Laugen entwickelte Wärme in den meisten Fällen die künstliche Erwärmung überflüssig. Sind die bei der Behandlung mit Alkalilaugen verbleibenden Rückstände reich an Eisen, so bildet man daraus unter Zuschlag von Kalk und Thon durch Formen und Backen Klumpen, welche man als Zuschlag bei der Eisenerzeugung verwendet.