Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. (Patentklasse 18. Fortsetzung des Berichtes Bd. 257 S. 325.) Mit Abbildungen im Texte sowie auf Tafel 26 und 30. Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. In der Revue universelle, 1885 Bd. 17 * S. 568 ist ein gröſserer bemerkenswerther Aufsatz von P. Trasenster in Lüttich über das Eisenhüttenwesen in den Vereinigten Staaten Nordamerikas veröffentlicht.F. W. Lürmann hat diesen Bericht eben in einem Sonderabdrucke aus Stahl und Eisen (bei August Bagel in Düsseldorf) mit 2 Tafeln Abbildungen herausgegeben. Ueber die Herstellung des Roheisens sind darin folgende Einzelheiten mitgetheilt. Das Ausbringen der Hochöfen betrug im J. 1830 170000t; es stieg dann bis auf 1700000 im J. 1871 und 2600000 im J. 1872 und 1873; im J. 1876 fiel die Leistung bis auf 1900000t und erreichte 1882 seine gröſste Höhe mit 4700000t, um 1884 wieder auf 4160000t zu fallen, wobei 415000t auf Holzkohlen- und 3745000 auf Steinkohlen-Hochöfen entfallen. Die Gröſsenverhältnisse der Hochöfen zeigen keine so auffallenden Unterschiede wie in Deutschland. In der Tabelle S. 397 sind die Maſse von 20 Hochöfen angegeben. Am verbreitetsten sind die Hochöfen mit gekühltem Gestelle. Dasselbe wird bis zur Höhe der senkrechten Wände von einem etwa 10cm dicken Guſseisenringe umgeben, in welchen eine Kühlschlange eingegossen ist. Platt liegende flache Ringe mit solchen Kühlschlangen liegen im Kohlensacke. In South-Chicago umgibt man das Gestell mit einem einfachen Mantel aus Kesselblech, läſst aber zwischen diesem und dem Mauerwerke einen Zwischenraum von etlichen Centimeter, um denselben mit Wasser zu füllen, wenn sich das Gestell erhitzt. Nach einer anderen Einrichtung liegen im Kohlensacke 4 offene Ringbehälter über einander, so daſs das Wasser kaskadenförmig von einem Behälter zum Name der Hütte Ofenzahl Höhe Durchmesser Rastwinkel Inhalt Kohlen-sack Gestell Gicht Kokes-Hochöfen m m m m Grad cbm Lucy, Pittsburg (Pa.) 2 26,50 6,10 3,35 4,88 76 – Edgar Thomson (Pa.) 4 24,40 6,20 3,20 5,10 76,5 500 South-Chicago (III.) 4 22,875 6,10 3,35 4,78 75 445 Cleveland (0) 1 22,875 6,10 3,50 5,02 80 475 Isabella, Pittsburg 2 22,875 5,85 3,35 4,72 79 400 Pueblo, Colorado 1 22,875 5,50 2,75 5,02 79 370 Cambria, Johnstown 4 22,875 4,88 2,60 4,88 – 320 Riverside, Wheeling (W. Va.) 1 22,875 4,88 2,75 – – – Edgar Thomson (A) 1 19,82 4,12 2,60 3,30 82 180 Anthracit-Hochöfen Hartman 22,875 5,50 3,25 5,18 80 390 Durham (Pa) 22,875 5,95 2,45 4,88 77 – Scranton (Pa) 20,15 6,25 3,15 – 78 370 Harrisbury (Pa) 2 21,35 5,50 3,05 4,57 – 350 Bethlehem (Pa) 2 21,35 5,35 2,75 – 74 290 Crown-Point (N. Y.) 1 21,35 5,50 2,45 – – – Cedar-Point (N. Y.) 1 21,35 4,88 2,60 4,27 81 315 Warwick (Pa) 1 16,75 4,88 2,25 3,00 72 160 Holzkohlen-Hochöfen Pioneer (Mich.) 1 17,00 2,90 1,35 1,65 – – Martel (Mich.) 1 16,15 3,20 1,80 2,20 73   80 Midland (Miss.) 1 15,25 3,05 1,65 1,65 81   65 anderen flieſst (vgl. J. Jacobi 1870 198 * 132), während der Dampf ungehindert abziehen kann. Stellenweise findet sich auch die Wendt'sche Kühlung (vgl. 1884 254 * 483). Die geschlossenen Gichten sind am gebräuchlichsten. Die Anthracit-Hochöfen haben manchmal einen doppelten senkbaren Trichter, so daſs Erz und Brennmaterial getrennt von einander aufgegeben werden können. Die Dicke der Trichter ist 5cm. Ein eigenthümlicher Gichtverschluſs fand sich bei den Hochöfen von Lucy. Die einzelnen Posten werden mittels eines Wagens, welcher auf geneigter Schienenbahn läuft und sich an der Gicht überschlägt, auf einen einfachen kleineren Trichter geschüttet, welcher sich selbstthätig öffnet und die Beschickung auf einen gröſseren unterhalb liegenden Trichter fallen läſst; dieser senkt sich erst, wenn er 3 Posten, einen aus Erz, den anderen aus Kokes und den dritten aus Erz und Zuschlag aufgenommen hat. In die gute Wirkung des Gichtverschlusses werden Zweifel gesetzt. Die 7 oder 8 Formen sind ähnlich dem Lürmann'schen Systeme eingerichtet. In das allseitig durch eine guſseiserne Ausfütterung mit eingegossener Kühlschlange gekühlte Formgewölbe wird die hohle, mit Wasserkühlung versehene Düse aus Kupfer oder Bronze geschlossen eingesetzt. Man hat bewegliche Düsen, welche es gestatten, den Windstrahl innerhalb gewisser Grenzen stechend auf das Eisen einwirken zu lassen. Gegen Ende des J. 1883 zählte man 215 Whitwell'sche und 39 Cowper'sche Winderhitzungsapparate auf 70 und 13 Hochöfen. Die Höhe der Apparate beträgt bis zu 18 und 24m, der Durchmesser ist 5m,4 bis 6m,6. Jeder Hochofen hat gewöhnlich 3 Apparate. Die Gebläsemaschinen gehören gewöhnlich dem senkrechten Typus an (vgl. auch S. 190 d. Bd.) der Gebläsecylinder liegt oben, der Dampfcylinder unten zwischen den Maschinenständern. Die Maschinen besitzen zwei seitliche Schwungräder. Die Gebläsemaschine von Mackintosh und Hemphill, welche bei Kokes-Hochöfen sehr verbreitet ist, hat folgende Maſse: Durchmesser des Gebläsecylinders 2m,135 „ „ Dampfcylinders 0m,915 Kolbengeschwindigkeit 1m,22 bis 1m,37 Länge der Kolbenstange 3m,60 Ganze Höhe über dem Boden 7m Umdrehungen in der Minute 25 bis 35. Die 2 Schwungräder wiegen je 10t und haben einen Durchmesser von 4m,25. Die Schlacke wird in kleinen Kippwagen abgefahren und in Blöcken auf die Halde gebracht, oder sie wird in 9 bis 10t fassende Behälter abgestochen, welche auf zwei 4 räderigen Wagengestellen laufen und innen mit feuerfestem Material ausgefüttert- sind. Diese Schlackenwagen werden auf die Halde gefahren und hier durch Abstechen entleert, was ganz gut gehen soll. Nach H. Schulze-Berge in Rochester, Pa. (Nordamerikanisches Patent Nr. 296225 vom 1. April 1884) werden die eigentlichen Formen innerhalb des wassergekühlten Raumes an der Mündung (Formenauge) mit einem Schieber versehen, welcher es gestattet, den Querschnitt des Formenauges während des Betriebes des Hochofens ohne Abstellung des Windes beliebig zu vergröſsern oder zu verengen. Es kennen also mittels dieser Einrichtung bei gleichen eingeblasenen Windmengen mehr oder weniger dicke Windstrahlen mit entsprechender Geschwindigkeitsveränderung in den Ofen eingeführt werden. Schulze-Berge verspricht sich von dieser – mindestens umständlichen – Anordnung eine erhebliche Ersparung an Brennmaterial. Die Form erhält behufs Unterbringung des Schiebers einen ovalen Querschnitt, so daſs das Formenauge nur einen Theil der Vorderwand einnimmt. Auf der Hinterwand gleitet luftdicht ein Schieber, welcher das Windrohr (Düse) gabelförmig umfaſst; an diesem Schieber ist auf der anderen Seite mittels eines Wasserkühlrohres ein hohler Schieber befestigt, welcher bei dem Herunterbewegen das Formenauge theilweise oder ganz verschlieſsen kann. Statt eines Schiebers mit gerader Führung kann auch ein Drehschieber angewendet werden. Ueber die Herstellung des Ferromangans berichtet A. Pourcel im Génie Civil, 1885 Bd. 7 * 8. 3. Mit dem Namen Ferromangan bezeichnet man eine Legirung von Eisen und Mangan, welche mehr als 25 Proc. von letzterem Metalle enthält. Bei dieser Zusammensetzung verliert das Eisen seine magnetischen Eigenschaften. Ferromangan mit 70 bis 80 Proc. Mangan wurde zuerst von Prieger in Bonn im J. 1865 in Tiegeln hergestellt (vgl. 1865 177 303). Schon früher, im J. 1863, verschmolz M. W. Henderson in Glasgow Spiegeleisen mit 20 bis 25 Proc. Mangan im Siemens'schen Regenerativofen (vgl. F. Kohn 1870 198 205. 1871 200 280). Eigentliche Bedeutung gewann das Ferromangan erst als dasselbe zur Desoxydation des Bessemermetalles benutzt wurde. Bei der Herstellung in Graphittiegeln kommen auf 10k pulverisirtes Manganoxyd 2k,1 Holzkohlenstaub und 1k Spiegeleisen mit 9 bis 10 Proc. Mangan. Die Mischung wird mit einer 5 bis 8mm dicken Schicht Holzkohlengrus bedeckt und dann der Tiegel aufgelegt. Eine Hitze dauert 9 bis 10 Stunden und braucht 250k Kokes auf 2 Tiegel, welche in einem gewöhnlichen Zugofen stehen. Ist die Hitze beinahe beendet, so taucht der Schmelzer einen Eisenstab in die flüssige Masse und beurtheilt an der anhaftenden Schlacke, ob der Tiegel ausgehoben und in die Guſseisenform ausgegossen werden kann. Jeder Tiegel gibt 4 bis 5k Metall mit 70 bis 80 Proc. Mangan, der Preis für 1t betrug hiernach 1600 M. Die englischen Regenerativ-Flammöfen zur Herstellung des Ferromangans haben einen Graphitboden, hergestellt aus Ziegeln, welche aus einer Mischung von Graphit mit Theer bestehen; dieselben werden mit der Hand geformt und dann gebrannt. Das fein pulverisirte Manganerz wird mit frisch gelöschtem Kalk und Kohlenklein gemischt; dann werden Feil- oder Drehspäne hinzugefügt, die Mischung wird mit Wasser angefeuchtet und umgeschaufelt. Dieselbe enthält 46 bis 54 Proc. Mangan und ergibt 280 bis 300k Ferromangan mit ungefähr 80 Proc. Mangan. Die Eintragung der Massen in den Ofen ist eine schwierige Arbeit, weil der Zug die schnell ausgetrockneten pulverförmigen Massen mitzureiſsen strebt. Die Hitze dauert wenigstens 15, öfter aber bis zu 20 Stunden. Dies ist der Henderson'sche Prozeſs, wie er in Terre-Noire ausgeführt wird. Der Preis des so hergestellten Ferromangans war 1120 M. für 1t. Das im Hochofen erblasene Ferromangan (vgl. Ward 1877 226 53. Pourcel 1878 227 272. Ledebur 1881 242 121) kam um 40 M. billiger; die Herstellung desselben war aber im Anfange mit erheblichen Schwierigkeiten verknüpft. Nur langsam stieg man von einem Mangangehalte von 25 Proc. auf 42 Proc. und mehr. Vor Allem muſste man den Niedergang der Gichten fast auf die Hälfte verlangsamen, die Kokesgichten aber verdoppeln. Pourcel beschreibt a. a. O. eingehend den Gang eines Hochofens von Forey in Montluçon-Fourchambault, welcher auf Ferromangan der verschiedensten Zusammensetzung arbeitet. Der Ofen hat einen Fassungsraum von 93cbm, das Gestell 3cbm,44. Die 3 Düsen haben einen Durchmesser von 80mm. Die Temperatur des Windes ist mindestens 600°. Die ersten Abstiche ergaben nach einander graues Roheisen, Spiegeleisen mit 21 Proc. Mangan, Ferromangan mit 42 Proc. und endlich, wie beabsichtigt, mit 50 Proc. Mangan. Die Gichtgase waren sehr reich und dunkel, aber fast unverbrennlich, so daſs die Windapparate durch andere Gichtgase geheizt werden muſsten. Die Schlacke war an der Oberfläche glasig, dunkelgrün und von steinigem Bruch. Der Mangangehalt des weiter abgestochenen Ferromangans stieg dann allmählich bis zu 64,8 Proc., wobei die Schlacke heller, weniger steinig und flüssiger wurde. Da aber der Vorrath an Manganerzen erschöpft war, so kehrte man wieder zur Herstellung von Bessemer-Roheisen zurück. Man hatte in 24 Stunden 11 bis 12l Ferromangan hergestellt mit einem Aufwände von 1700 bis 1900k Kokes auf 1l Metall. Die Gichtgase bestanden beim Erblasen von Ferromangan mit 60 Proc. Mangan aus 5,50 Th. Kohlenoxyd und 30 Th. Kohlensäure; letztere verminderte sich beim Uebergange zum Bessemer-Roheisen auf 8 bis 10 Th., während ersteres auf 27 bis 29 Th. stieg. Das Manganerz enthielt viel Wasser und Kohlensäure, auch Feldspath und schwefelsauren Baryt. Das verwendete toskanische Erz enthielt 10,50 Th. Eisen und 33,50 Th. Mangan. 1300k Erz enthielten also 137k Eisen und 434k Mangan. Für Ferromangan mit 60 Proc. Mangan muſsten also 1300k Erz: 137k Eisen, 262k Mangan und 24k Kohlenstoff und Silicium geben; dies macht zusammen 423k Metall. Darauf kamen 850k Kokes mit 15 Proc. Asche. Die Anwendung von Graphit zur Herstellung des Bodens und des Gestelles wurde zuerst in Tamaris versucht und stellte sich bei der Herstellung sehr reichen Ferromangans als nothwendig heraus. In Gestellen, bei denen der Boden aus Graphitsteinen bestand und die Wandung mit einer gestampften Ausfütterung versehen war, stellte man anstandslos Metall mit 82 Proc. Mangan her. Bei Metall mit 74 Proc. Mangan hatte die Schlacke folgende Zusammensetzung: SiO2 18,20 Proc. CaO 37,50 BaO   9,25 Al2O3   4,55 MnO 30,50 In 24 Stunden betrug das Ausbringen 14t Metall. Der Kokesverbrauch war auf 2600k gestiegen. Im J. 1876 fing man auch in Terre-Noire mit der Herstellung von Ferromangan an, erzielte aber erst nach vielfachen Versuchen Metall mit 77 und 84,5 Proc. Mangan und zwar 12t in 24 Stunden. Der Kokesverbrauch stieg bis. 2700k auf 1t Metall und fiel nie unter 2400k. Die Erze enthielten im Mittel 37 Proc. Mangan. Die Schlacke bei Metall mit 75 Proc. Mangan bestand aus: SiO2 26,65 Proc. CaO 37,60 MgO   2,20 Al2O3   7,10 BaO   8,55 FeO   1,40 MnO 14,97 Schwefel   1,70 Für Walzeisen von kreuzförmigem Querschnitte hat Hugo Sack in Duisburg (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 28327 vom 12. December 1883) das in Fig. 15 Taf. 26 skizzirte Walzwerk angegeben. Das Kaliber wird aus 2 Hauptwalzen und 2 Scheiben gebildet. Erstere liegen wagerecht und werden angetrieben; letztere haben eine senkrecht stehende Drehachse und werden von den Hauptwalzen durch Reibung mitgenommen. Die Hauptwalzen haben zwei V-förmige Eindrehungen, zwischen welche hinein die entsprechend gestalteten Kränze der Scheiben greifen. Man kann also durch Verschieben aller 4 Walzen gegen den Kalibermittelpunkt hin die Dicke der Walzeisenschenkel verringern. Der Durchmesser der Scheiben ist gröſser, als jener der Hauptwalzen, so daſs erstere das Erfassen des Walzeisens zu übernehmen hätten (was aber nicht geht), wenn nicht die Kaliberöffnung zwischen den Scheiben so groſs gewählt würde, als dieselbe beim vorhergehenden Kaliber beträgt. Nach ¼ Drehung läſst sich also das Walzeisen bis an die Hauptwalzen heranschieben, wird von diesen dann erfaſst und mitgenommen. Ein besonderes Andrücken der Scheiben gegen die Hauptwalzen ist aus diesem Grunde überflüssig, so daſs dieselben während des Leerganges des Walzwerkes stillstehen. Die Pakete werden achtkantig vorgeschmiedet und dann in einem Blockwalzwerke zu einem rohen Kreuz vorbereitet und endlich wie beschrieben fertig gewalzt. Die Fertigstellung geschieht in 12 bis 16 Stichen. Das Kreuzprofil eignet sich ganz vorzüglich zu Säulen, überhaupt Trägern, welche auf ihre achsiale Druckfestigkeit in Anspruch genommen werden. Um beim Walzen von Eisenbahnschienen oder Verarbeitung von Enden u. dgl. die Schienen in ihrer Höhe zu verringern, wendet Hugo Dickmann in Dortmund (* D. R. P. Nr. 30769 vom 9. Juli 1884), wie in Textfigur 1 veranschaulicht, diagonale Stauchkaliber an, welche so construirt sind, daſs sowohl die Ober-, als auch die Unterwalze je an einer Seite Matrize und an der anderen Seite Patrize bilden. Fig. 1., Bd. 258, S. 401 Dadurch soll es ermöglicht werden, daſs zu gleicher Zeit die beiden Matrizen nach zwei entgegengesetzten Richtungen mittels ihrer seitlichen Ränder wirken und so beim Einbringen des Walzgutes eine Stauchung bezieh. eine Verringerung des Querschnittes in seitlicher bezieh. diagonaler Richtung hervorbringen. Auſser dieser Wirkung kann im geschlossenen diagonalen Kaliber zu derselben Zeit mit der seitlichen Verringerung auch in senkrechter Richtung zur Walzenachse nach Belieben Druck ausgeübt werden, somit die Verringerung des Profils nach zwei Richtungen hin stattfinden. (Vgl. E. Daelen's Stauchhammer 1884 251 * 488.) Ueber das Walzen von Eisen- und Stahldraht in den Vereinigten Staaten Nordamerikas macht Jules G. Freson in der Revue universelle, 1885 Bd. 17 * S. 619 u.a. folgende Mittheilungen. Besondere Aufmerksamkeit erregte das in Fig. 13 und 14 Taf. 26 veranschaulichte Drahtwalzwerk von H. B. Comer. Dasselbe besteht aus wagerechten Walzenpaaren, welche über und neben einander liegen. Die Walzen werden mittels Zahnräder bewegt, welche dem nächstfolgenden Walzenpaare eine gröſsere Umfangsgeschwindigkeit ertheilen als den vorhergehenden, ohne daſs der Durchmesser der Walzen ein gröſserer wird. Nur gewisse Walzen haben einen gröſseren Durchmesser, so daſs die Geschwindigkeitszunahme mit Rücksicht auf das vorhergehende Walzenpaar ohne eine Veränderung der Zahnräder bewirkt wird. Die auf einander folgenden Walzenpaare werden durch Führungen A, B und C mit einander verbunden, welche dem Drahte eine gewisse Verdrehung um seine Längsachse ertheilen und denselben von einem Kaliber zum zweiten in anderer Höhe liegenden Walzenpaare führen. Die Knüppel gehen nach einander durch die Walzen 1 bis 4. Gewöhnlich besteht eine Drahtwalzenstraſse aus 8 Ständern mit je 2 Paar Walzen und aus einem Paare Fertigwalzen. Von dem Triebrade J werden die Räder E und F bewegt, von welchen E einen um ein Viertel gröſseren Umfang besitzt als F, so daſs die den Walzen 2 gegebene Geschwindigkeit entsprechend gröſser ist als bei den Walzen 1. Die Walzen 3 sind um die Hälfte dicker als die Walzen 1; ihre Umfangsgeschwindigkeit ist deshalb um die Hälfte gröſser als die von 1 und um ein Viertel höher als die von 2. Der Durchmesser von 4 ist gleich dem von 3 und, da dieses Paar von F bewegt wird, so ist seine Geschwindigkeit um ein Viertel schneller. Die Umdrehungsgeschwindigkeit wächst also von den Walzen 1 bis 4. Ebenso sind die folgenden 4 Walzenpaare eingerichtet, nur wird denselben durch das gröſsere Rad J1 eine entsprechend gröſsere Geschwindigkeit ertheilt; im Uebrigen drehen sich aber die Walzen in dem gleichen Verhältnisse wie 1 bis 4. In dem darauf folgenden Walzwerke wird das Walzenpaar 5 um ein Viertel schneller gedreht als das letzte Paar 4. Die Walzenpaare 9 bis 12 des nächsten Walzwerkes haben dasselbe Geschwindigkeitsverhältniſs wie die der Walzenpaare 1 bis 4 und die Paare 13 bis 16 dasselbe wie 5 bis 8. Natürlich richtet sich das Wachsen der Geschwindigkeit der Walzendrehung ganz nach der Verlängerung des Drahtes beim Auswalzen. Die Führungen leiten den Draht von 1 bis 8; zwischen den Walzenpaaren 8 und 9 muſs der Draht von Hand umgesteckt werden, dann aber geht er wieder selbstthätig durch die Walzen 9 bis 16. Nach dem Systeme Bedson geht der Knüppel durch 16 in einer Reihe hinter einander stehenden Walzen in einer geraden Linie durch, so daſs das Eisen aus der letzten als Draht herauskommt. Ein Umstecken ist hier also nicht nöthig. Zwischen den einzelnen Walzen liegen gerade Führungen, welche den Draht um einen gewissen Winkel verdreht der nächstfolgenden Walze zuführen. Die Geschwindigkeiten, mit welchen sich die Walzen umdrehen, müssen natürlich wachsen, je dünner der Draht wird. Auf den Walzen sind 2 Kaliber neben einander liegend angeordnet, so daſs immer zwei Drähte gleichzeitig ausgewalzt werden können. C. M. Pielsticker in London und Fr. C. G. Müller in Brandenburg (* D. R. P. Kl. 31 Nr. 32127 vom 12. December 1884, Zusatz zu Nr. 29548, vgl. 1885 255 * 323) haben ihr Verfahren zur unmittelbaren Auswalzung von flüssigem, durch eine Formöffnung ausströmenden und dabei erstarrenden Eisen weiter ausgebildet. Nach der neuen Einrichtung dreht sich eine hohle Rolle A (Fig. 16 und 17 Taf. 26) um eine wagerechte Achse B, welche in den Ständern C gelagert ist. Der Durchmesser der Hohlrolle A ist 1m, ihre Breite 150mm. In den Rollenmantel ist eine Nuth x eingedreht, deren Querschnitt dem des herzustellenden Walzeisens entspricht. Eine Hälfte des Rollenmantels wird von einem Halbringe D umschlossen, welcher sich auf A dicht schlieſsend auflegt. Die Ränder des Ringes D greifen über die von A, so daſs ein seitliches Ausweichen von A gegen D unmöglich ist. An seinem oberen Ende hat der Halbring einen Kasten G, in welchen der mit dem Einguſsloche versehene Chamottestein E eingesetzt wird, so daſs der Einguſs mit der Nuth x in Verbindung seht. Der untere Rand der vorderen Wandung von G paſst auf die Rolle A und schlieſst durch eine vorragende Zunge die Nuth x genau ab. Zur Kühlung ist die Rolle A und ihre Achse hohl und durch den einen Zapfen geht die Röhre H, welche von der Mitte aus nach oben kalte Wasserstrahlen gegen die Wandung der Rolle A wirft. Das Wasser füllt dann die untere Hälfte aus, um schlieſslich durch den zweiten Zapfen abzuflieſsen. Auch der Halbring D ist hohl und wird durch einen unteren Rohransatz O Kühlwasser ein- und aus einem oberen Ansätze O1 wieder abgeleitet. Die Hohlrolle A kann mit den Zapfen in einem Stücke aus Guſseisen oder Stahl gegossen werden, ebenso der hohle Halbring D. Indessen ist wegen ihres 5 mal gröſseren Wärmeleitungsvermögens Bronze für die Umfangswand der Rolle vorzuziehen. Die Feststellung des Halbringes D bewirkt der oben lose eingelegte Riegel J und die Zugfeder K. Durch diese Art der Befestigung ist nicht allein das sichere Anschlieſsen des Halbringes, sondern auch die zur Vermeidung von Spannungen nöthige Beweglichkeit gewährleistet. Auſserdem ist es ermöglicht, bei vorkommenden Störungen den Halbring nach Fortnahme des Riegels J nach hinten zurückzulegen, wobei sich das untere Ende von D auf der schrägen Fläche des Sattels M abwälzt. Durch ein Zahnrad L kann die Rolle in Drehung versetzt werden. Zur Verminderung der Reibung zwischen Rolle und Halbring dient gewöhnliche Schmiere; auch kann am Halbringe noch zur Entlastung eine Feder oder eine sonstige nach oben gerichtete Kraft angebracht werden. Ueber dem Guſsloche wird ein Trichter befestigt, in welchen das geschmolzene Metall aus einer Sammelpfanne oder mittels einer Rinne o. dgl. eingelassen wird. Beim Beginne des Arbeitsvorganges verstopft man den unteren Ausgang der Nuth x mit einem Thonstöpsel, gieſst oben das geschmolzene Metall ein, wartet einige Secunden, läſst; darauf die Rolle A langsam kreisen und führt nun den unten austretenden Metallfaden in tangentialer Richtung unmittelbar in ein Fertigwalzwerk. Vor dem Walzwerke wird zweckmäſsig noch ein Rollenpaar zum Abscheren etwaiger Guſsbärte angebracht. Der Erstarrungsprozeſs soll wesentlich nur von der Rolle A ausgehen, um das Haftenbleiben von Theilen der Erstarrungskruste an dem Ringe D zu verhindern; deshalb empfiehlt es sich, den Halbring D in seinem oberen Theile mit einer Furche von der Breite der Rollennuth zu versehen und mit einem geeigneten, schlecht leitenden, feuerfesten Materiale auszukleiden. Dadurch soll erreicht werden, daſs sich an der Ringfläche keine Erstarrungsschale bildet und das Metall lediglich in der Nuth erstarrt. Bei der Verbindung des Apparates mit einem Walzwerke muſs selbstverständlich die Drehung der Rolle A in einem ganz bestimmten Verhältnisse zu derjenigen der Walzen stehen. Falls die Festigkeit des Metallfadens ausreicht, kann die Drehung der Rolle einfach durch den Zug der Walzen bewirkt werden. Steht aber ein Abreiſsen des Fadens zu befürchten, so erhält das Vorgelege, welches die Rolle A drehen soll, eine Reibungskuppelung, welche so eingestellt wird, daſs sie nahezu, aber nicht ganz im Stande ist, die Rolle A zu bewegen, worauf dann die Zugkraft der Walzen nur den Rest des Widerstandes zu überwinden hat. Nach einer Mittheilung von J. Bagant in Wien hat Bauckmann ein österreichisch-ungarisches Patent auf einen Puddelofen mit 2 hinter einander liegenden Herden erhalten, wovon der eine als Einschmelzherd, der andere als Arbeitsherd dient. Diese beiden Herde stehen aber nicht fest, sondern ruhen mittels Räder auf einer Kreisschiene, so daſs sie sich auf dieser um einen Mittelzapfen zwischen Feuerung und Fuchs drehen können. Beide Herde sind durch einen Wall von einander getrennt. Bezeichnen wir den der Feuerung zunächst gelegenen Herd mit I, den am Fuchs liegenden mit II, so wird in I der Satz fertig gepuddelt, weil derselbe hier am meisten Hitze erhält. Der Herd II dient unterdessen unter Benutzung der Abgase als Einschmelzherd. Sind die Luppen in I fertig, so werden sie herausgenommen und es wird nun der ganze Herd um 180° gedreht, so daſs nun der Herd II vor die Feuerung zu stehen kommt. Der in II eingeschmolzene Satz wird dann fertig gepuddelt, während in I frisches Roheisen eingetragen wird. Mit diesem Ofen sollen in 12 Stunden 13 bis 14 Sätze gepuddelt worden sein, während in dem gewöhnlichen Puddelofen nur 8 Sätze fertig gestellt werden konnten; auſserdem soll Brennmaterial (40 Proc.) erspart werden. Ueber Schmelzöfen mit Wassergasbetrieb berichtet F. W. Lürmann in der Zeitschrift deutscher Ingenieure, 1885 * S. 592 nach einem Vortrage von N. Lilienberg aus New-York in der Versammlung des American Institute of Mining Engineers im Februar 1885 (vgl. auch Engineering and Mining Journal, 1885 Bd. 39 S. 139.* 370). Die über der Hüttensohle aufgestellten, mit einander in Verbindung stehenden Schachtgeneratoren a (Textfig. 2 bis 78 auf S. 406) haben die gewöhnliche Aufgebevorrichtung; die feuerfeste Ausmauerung ist oben und unten zusammengezogen und im oberen Theile sind Gasabzugsöffnungen angeordnet, welche in einen gemeinschaftlichen Gaskanal münden. Der untere Theil ruht auf guſseisernen Platten, welche die Kasten b bilden und von Trägern c unterstützt sind. Durch diese und die Hängeeisen d wird der ganze untere Theil des Generators in der Schwebe gehalten; der Aschenfall ist ganz frei und kann bequem durch 4 Thüren gereinigt werden. Die Kasten b haben rund herum Düsen, die durch das Windrohr e mit einander verbunden sind, in welchem 2 Klappen f unter 90° gegen einander versetzt durch ein Hebelwerk einstellbar sind. Die innere und obere vordere Kante der Kästen b ist durch Wasser gekühlt. Aus dem unteren Theile des Generators führen 3 Auslässe g, auſsen durch das Rohr h verbunden, das Wassergas in den zweiräumigen Erhitzer für Gas und Luft, welcher zwischen den Generatoren und dem Ofen angeordnet ist. Die Auslässe g sind abwechselnd durch Schieber i absperrbar, welche durch die Stange k mit einander verbunden sind. Alle Klappen und Schieber für Luft und Luftgas (im Gegensatze zum „Wassergas“), sowie für Wasserdampf und Wassergas werden durch das Hebelwerk m, l gleichzeitig so umgestellt, wie der Betrieb es erfordert. Die Kanäle in dem oberen Theile des Generators sind mit einem Kasten n verbunden, in welchem sich der Schieber o mit Hilfe der Hebel p und der Welle q bewegt. Der Dampf tritt aus dem Rohre r in den Kasten n seine Menge wird durch ein Ventil geregelt, ebenso wie die des Windes. Unter dem Schieber o befindet sich der Kanal s, welcher durch das Rohr t mit der Kammer u für Luftgas in Verbindung steht. Fig. 2 und 3 stellen den Ofen im Betriebszustande dar, in welchem in den Generator links von unten Luft, in den Generator rechts von oben Dampf eingeleitet wird. Das in dem Generator links gebildete Luftgas, bestehend aus Kohlensäure, Kohlenoxyd und Stickstoff, tritt oben aus, geht durch o nach s und durch t nach u. Das Wassergas aus dem Generator rechts, bestehend aus Wasserstoff, Kohlenoxyd und einer Spur von Stickstoff, wird durch g und h in den zweiräumigen Erhitzer geführt. Durch Umstellen des Hebelwerkes werden alle Schieber, Klappen oder Ventile in den verschiedenen Rohrleitungen gleichzeitig so umgesteuert, daſs der Wind in den Generator rechts und der Dampf in den durch die Verbrennung erhitzten Generator links tritt. Der in dieser Weise geführte Betrieb liefert also einen gleichmäſsigen Strom von Luftgas in das Rohr t und von Wassergas in das Rohr h. Durch Zuführung von Luft in die Kammer u verbrennt man hier das Kohlenoxyd der Luftgase und läſst die dadurch erzeugte Wärme der Verbrennungsproducte durch die Züge v der linken Hälfte des Erhitzers an das Wasseragas und die Luft abgeben. Der Erhitzer (Fig. 3 und 7) Fig. 2–7., Bd. 258, S. 406 ist aus 76mm dicken, 380mm hohen Steinen hergestellt, welche mit zwei flachen Steinlagen abgedeckte Kanäle von 230mm Breite bilden. Dadurch, daſs die Luft nur auf der einen und das Wassergas nur auf der anderen Seite durch den Erhitzer geleitet wird, soll deren Vermischung, also die Möglichkeit einer Explosion vermieden sein. Die Abhitze gelangt aus den Kanälen v in den Schornsteinkanal w, während Wassergas und Luft, getrennt durch die Mauer x (vgl. Schnitt nach C-D Fig. 6), durch den Erhitzer zum Ofen geführt werden. Der Ofen Fig. 4 und 5 hat 4 Kanäle 1 für Wassergas, Luft und Abhitze, welche durch die Mauern 2 getrennt sind; Gas und Luft treten oben über dem Gewölbe her und in der Mitte zusammen in den Ofen. Die Abhitze zieht durch die inneren Kanäle des Ofens in den Kanal, welcher auf der rechten Seite des Erhitzers liegt, darauf durch die Züge 5 des Erhitzers durch dessen rechte Hälfte, ihre Wärme an die Luft und das Wassergas abgebend, und endlich durch den Kanal 6 zum Schornsteine. Das Wassergas und die Luft treffen also immer heiſsere Theile des Erhitzers, je näher sie dem Ofen kommen. Etwaige Erneuerungen der Kanäle des Erhitzers sollen durch Entfernung von der Sand- und Steindecke derselben ebenso leicht und billig auszuführen sein wie die Erneuerungen der Siemens'schen Regeneratoren, d.h. der einräumigen Erhitzer. Der Raum zwischen den Generatoren und dem Ofen, also über dem Erhitzer, soll für die Schmelzmaterialien dienen. Der Ofenboden ruht auf einem Wagen, ist also leicht auszuwechseln. Während der Schmelze ist derselbe durch die Träger 8 fest unter die Seitenwände und von dem Geleise abgehoben. Durch Wegnahme einiger Keile kann der Boden wieder niedergelassen werden und ist so auch die Anwendung eines von den saueren Seitenmauern getrennten basischen Bodens ermöglicht. Versuche in Essen sollen ergeben haben, daſs kaltes Wassergas, mit nur etwas erwärmter Luft verbrannt, genügende Hitze gebe, um weiche Kesselbleche zu schmelzen. Die Verbrennung von reinem Wassergase mit hoch erhitzter Luft soll deshalb höhere Temperaturen geben, als in einem Regenerativofen zu erreichen seien. Lürmann ist dagegen der Ansicht, daſs die Lilienberg'sche Anordnung wohl die wagerechten, nicht aber die senkrechten Fugen anderer Winderhitzer vermieden habe und daſs, wenn kaltes Wassergas, mit nur etwas erwärmter Luft verbrannt, genügende Hitze gebe, dann auch die älteren zweiräumigen Winderhitzer anderer Constructeure genügen müſsten.