Brückenbau. (Fortsetzung des Berichtes S. 241 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 28. Ueber Brückenbau. c) Fundamentirung. Die Fundamentirung der Viaduktpfeiler ist mit gewöhnlichen Fangedämmen ausgeführt worden. Sie bot bei geringer Wassertiefe und da sie mit Ausnahme von 2 Fällen unmittelbar auf dem Felsen erfolgte, keinerlei Schwierigkeiten. Der Fangedamm des Pfeilers, welcher das südliche Ende der Wagebalkenbrücke trägt, steht 400m vom Ufer des gewöhnlichen Fluthwasserstandes. Er hat eine Länge von 38m,40, eine Breite von 22m,80 und ist gebildet aus 2 Spundwänden, deren Zwischenraum von lm,20 Breite mit Thon ausgestampft wurde. Die Seitenwände des Fangedammes waren innerhalb und auſserhalb der Fundamentgrube durch Streben abgesteift und die Kopfwände durch Ketten gehalten. Der Baugrund lag 10m,60 unter dem Fluthwasserstande und bestand aus einem felsenfesten Thongemisch. Die Grundlage der Viaduktpfeiler besteht aus Beton und Bruchsteinen, welche in Zwischenräumen von 3m,60 quer durch den Pfeiler, durch eine Reihe gröſserer Steine gebunden sind. Das Pfeilermauerwerk ist in 0m,6 Stärke bis zu den Auflagern hinauf mit Granit von Aberdeen verblendet. Von den Hauptpfeilern sind diejenigen von Fife, sowie die beiden nördlichen Pfeiler von Inch-Garvie mit Fangedämmen, die südlichen Pfeiler von Inch-Garvie und die Pfeiler von Queensferry dagegen mit gepresster Luft fundamentirt worden. Die Pfeiler von Fife sind auf zwei Arten gegründet. Bei der ersten Art stehen die Pfeiler auf einer Felsbank aus Kohlenkalkstein. Die letztere hatte ein Gefälle von 1,5 : 1, und es wurden mit Hilfe von Diamantbohrern mit senkrechter Bewegung Flächen für die Pfeilerfundamente abgesprengt: Die Ablösung des Kalkfelsens ging nur schwierig von statten, so daſs man schlieſslich Fangedämme aus Holz zu Hilfe nahm. Bei der zweiten Art, nach welcher auch die beiden nördlichen Pfeiler der Insel fundamentirt wurden, versenkte man eiserne Zylinder von 18m,28 Durchmesser als Fangedämme vollständig in den Heeresboden. Dieselben waren nach oben durch eiserne Ringe bis über den Fluthwasserstand verlängert, welche Ueberhöhungen nach Fertigstellung der Pfeiler wieder entfernt wurden. Um die Dichtigkeit der Cylinder so viel als möglich zu sichern, stampfte man Thon zwischen die Cylinderwand und die zuerst versenkten Verblendungsplatten der Fundamente. Diese Arbeiten wären vermieden worden, wenn die englischen Unternehmer sich früher zur Anwendung der gepressten Luft hätten entschlieſsen können. Die eisernen Senkkasten mit Arbeitskammern für die Pfeiler von Queensferry haben in demjenigen Theile, welcher als Pfeiler Umhüllung im Wasser verbleibt, 22m,07 Höhe, 21m,35 Durchmesser am unteren Rande, 20m,72 Durchmesser in einer Höhe von 10m,86 über diesem Rande und 18m,30 Durchmesser an ihrem oberen Rande. Fig. 1 Taf. 28 zeigt einen senkrechten Schnitt durch einen solchen versenkten eisernen Kasten. Dieselben sind in ganzer Höhe aus 2 eisernen Umhüllungen gebildet, welche unter sich 2m,20 Abstand haben, so daſs der innere Durchmesser 16m,95 beträgt. In 2m,10 über dem unteren Rande liegt die Decke der Arbeitskammer. Der untere Rand ist als Messermantel ganz aus Stahl hergestellt und zwar aus 3 Blechringen von 450mm Höhe und 25mm Stärke, von denen die äuſseren je um ihre Stärke tiefer sitzen als die inneren. Die innere Umhüllung erweitert sich von der Decke der Arbeitskammer gegen den Messermantel hin nach der Form eines Kegelmantels. Die beiden Umhüllungen sind gegen einander durch senkrechte und ringförmige Gitterträger aus Winkeleisen abgesteift. Die Decke der Arbeitskammer stützt sich nach oben gegen 4 Gitterträger von 5m,15 Höhe und in den Zwischenräumen zwischen diesen gegen je 13 Blechträger von etwa 1m Höhe, welche in 1m,21 Abstand an die untere Gurtung der Gitterträger angeschlossen sind. Die Gitterträger und die Querträger sind fest verbunden mit der inneren Umhüllung. Die eisernen Senkkasten für die beiden südlichen Pfeiler der Insel sind 16m,33 hoch und, wie Fig. 2 Taf. 28 erkennen läſst, im unteren Theile bis über die Gitterträger genau so gestaltet, wie die oben beschriebenen; hier endet jedoch die innere Umhüllung 7m,30 unter dem oberen Ende und die äuſsere Umhüllung wird in dieser Höhe durch 4 wagerechte, ringförmige Rippen, welche 1m,82 Abstand von einander haben und deren Zwischenräume mit Mauerwerk gefüllt sind, abgesteift. Der kegelförmige innere Mantel der Arbeitskammer geht bei diesen Senkkasten nur bis auf halbe Höhe der Kammer hinab und schlieſst sich dort mit einem wagerechten Blechringe an die äuſsere Umhüllung an. Der stählerne Schneidemantel ist gegen den letzteren durch kräftige Winkeldreiecken abgesteift. Die Arbeitskammern waren mit Sorgfalt verdichtet, um jeden Luftaustritt zu verhindern, auch die äuſseren Umhüllungen erhielten eine vollständige Dichtung. Die Senkkästen, welche in den Werkstätten der Gebrüder Arrol in Glasgow angefertigt worden sind, wurden am Ufer von Queensferry aufgestellt und mit einem Ballast von Beton von Stapel gelassen, welcher genügte, die schwimmenden Kästen stabil zu erhalten, während Dampfschiffe sie nach den Punkten schleppten, an denen sie versenkt werden sollten. Nachdem sie an Pfahlrüstungen befestigt waren, welche ihnen bei der Senkung als Führungen dienten, brachte man Beton auf die Decken der Arbeitskammern, und in dem Maſse, in welchem sich die Kästen hierdurch senkten, wurden Erhöhungen aufgebaut, welche für die gröſste Senkung von 27m,37 unter dem Fluthwasserstande aus drei doppelten Blechumhüllungen von je 3m Höhe bestanden. Jeder King der Erhöhungen muſste aus 14 Stücken dicht zusammengeschraubt werden. In diese Erhöhungen, welche nach Fertigstellung der Pfeiler wieder entfernt worden sind, waren auf Holzgerüsten je 3 Arbeitsbühnen eingebaut, von welchen die untere auf den Querabsteifungsträgern des oberen Senkkastenrandes ruhte. Auf jeder unteren Bühne stand die Betonmaschine B bereits auf dem Stapel, so daſs aller zum Senken verwendeter Beton auf dieser Bühne zubereitet werden konnte. Das Einbringen von Beton wurde so lange fortgesetzt, bis das Gewicht genügte, den Senkkasten auch beim Fluthwasserstande auf dem Meeresboden festzuhalten und die Schneide des unteren Randes genügend tief in diesen zu versenken. Während dieser Zeit waren auf den Arbeitsböden Maschinen zum Verdichten der Luft und zum Fördern des Fundamentaushubes, sowie Erahnen aufgestellt worden und es wurde demnach die Arbeitskammer mit verdichteter Luft gefüllt. Die Arbeitskammer stand mit der oberen Arbeitsbühne durch drei eiserne Brunnen von 0m,93 Durchmesser in Verbindung. Von diesen dienen 2 zum Fördern des Fundamentaushubes und der dritte zum Ein- und Ausgange für die Arbeiter. Auſserdem war die Arbeitskammer mit der Auſsenwelt durch 3 Röhren von kleinerem Durchmesser verbunden, welche zum Auswerfen des Schlammes gedient haben. Diese Röhren waren an ihren oberen Enden mit Ventilen oder Hähnen versehen, welche während des Senkens geschlossen blieben. Am Ufer von Queensferry muſsten 2 Pfeiler auf 27m,37 und die beiden andern auf 21m,60 unter den Fluthwasserstand gesenkt werden. Der Boden des Meeres ist an dieser Stelle in 10 bis 12m Höhe mit einem widerstandslosen Schlamme bedeckt, unter welchem sich ein sehr festes, thoniges Gemisch (boulder clay, abgespülter Steinthon) findet, auf dem die Senkkästen aufsitzen. Während des Senkens füllte der Schlamm die Arbeitskammer vollständig aus, so daſs dieselbe nicht befahren werden konnte. Zum Ausräumen dieses Schlammes baute man in den Eintrittsbrunnen der gepressten Luft 2 Röhren ein, von denen das eine Wasser zum Auflösen des Schlammes unter Druck hinabführte, während das andere dazu diente, den verdünnten Schlamm, welcher von der bereits eingepumpten verdichteten Luft gehoben wurde, wenig über dem höchsten Wasserstande aus dem Senkkasten hinauszuwerfen. Da diese Art sich bewährte, so wurde sie mit 3 Rohrpaaren fortgesetzt, von denen diejenige zum Auswerfen bei den folgenden Senkkästen, wie oben bemerkt, direkt bei der Herstellung eingebaut worden waren. Während dieser Arbeit war die Luftpressung in der Arbeitskammer höher, als der Tiefe unter dem Wasserstande entsprach, und zwar 1,93 bis 2at bei 12 bis 15m Wassertiefe. Ein Wechsel des Wasserstandes von 5m,4 Höhe erzeugte nur 0,14 bis 0at,25 Druckerhöhung. Die Senkung der Kästen schritt ziemlich rasch, jedoch nicht gleichmäſsig fort und man muſste während der Ebbe die sämmtlichen anwesenden Arbeiter zu Hilfe nehmen, um durch einseitiges Ausfüllen der Räume zwischen den beiden Umhüllungen den schneidenden Ring gleichmäſsig in den Schlamm oder den Boden einzutreiben und den Senkkasten gegen das strömende Wasser senkrecht zu erhalten. Aus dem gleichen Grunde muſste bei gröſserer Wassertiefe die Luftspannung im Arbeitsraume allmählich bis auf den Gegendruck des Wasserstandes vermindert werden, um die Last kräftiger auf den äuſseren Messerrand wirken zu lassen. Nachdem letzterer die thonige Mischung erreicht hatte, nahm man bei schlammleerer Kammer die Spitzhacke und Schaufel zu Hilfe, fand jedoch gröſsere Schwierigkeiten als erwartet, theils durch die Widerstandsfähigkeit und Zähigkeit, theils durch die bedeutende Senkung der felsigen Schicht. Bei dem ersten Senkkasten erforderte es eine bedeutende Zeit, um den Messerrand zum gleichmäſsigen Auftragen auf diesen festen Untergrund zu bringen und einen ebenen Boden in der Arbeitskammer herzustellen. Der Unternehmer M. Arrol führte deſshalb einen hydraulischen Spaten, nach Art der bei der Ausstellung in Newcastle verwendeten, ein. Mit 4 solchen Schaufeln, deren Construction und Handhabung nachstehend noch beschrieben werden soll, und mit 27 Arbeitern gelang es, den Boden der Luftkammer von 21m,30 Durchmesser in 24 Stunden um 0m,30 abzuarbeiten und demnach 26cbm für 1 Schaufel zu lösen und an die Oberfläche zu fördern. Der erste Senkkasten wurde ohne die hydraulische Schaufel mit groſser Mühe in 99 Tagen 11m,90, der zweite mit derselben ohne groſse Ermüdung der Arbeiter in 72 Tagen 11m,27 und der dritte in derselben Zeit 13m,10 gesenkt, wobei zu beachten ist, daſs die gröſsere Senkung durch den Schlamm von der Anwendung der Schaufel nicht beeinfluſst wurde, so daſs die gegebenen Zahlen nicht etwa ein Maſs für die Vorzüge der Schaufel ergeben. Das Sickerwasser wurde, an mehreren Stellen in Bodenvertiefungen gesammelt und zum Betriebe der Schaufel verwendet. Es zeigte sich jedoch hierbei, daſs in Folge der Undurchdringlichkeit des Bodens die Luftspannung viel unter dem hydraulischen Drucke gehalten werden muſste, damit noch Wasser eindrang. Für 18 bis 21m Wassertiefe betrug die Spannung der Luft nur 0,92 bis 1at,68, so daſs sie nicht mehr zum Auswerfen des verbrauchten und überflüssigen Wassers genügte. Man nahm Zuflucht zu der Art, welche bereits im J. 1839 bei der Senkung von Brunnen bei Chalonnes an der Loire angewendet worden ist und welche darin besteht, daſs man verbrauchte Luft aus der Kammer durch eine Düse in das Austrittsrohr und zwar in den bereits mit Wasser gefüllten Theil führt. Die Luft mischt sich mit dem Wasser, wodurch dies aufschäumt und theilweise austritt, bis der Luftstrahl sich durch das verminderte Wasser Bahn bricht und frei austritt. Nachdem das langsamer von unten aufsteigende Wasser den Luftstrahl wieder überströmt hat, erfolgt ein erneuertes Aufschäumen mit Austritt. Das Wasser tritt stoſsweise aus wie bei einer Pumpe, und da dasselbe noch viel hochgespannte Luft enthält, wird diese Förderungsart die des „moussirenden Wassers“ genannt. Die hydraulische Schaufel besteht aus einer Schaufel A (Fig. 3 u. 4 Taf. 28) von 370mm Höhe und 250mm Breite, deren oberes Ende an einer Kolbenstange B sitzt, welche den Kolben C mit einem Dichtungsringe nach Bramah trägt. Der Kolben bewegt sich in einem Cylinder D mit der Stopfbüchse E und der Decke F. In die letztere ist ein Rohr G von solcher Länge eingeschraubt, daſs die ganze Höhe wenig kleiner ist, als die lichte Höhe der Arbeitskammer. Ein Spiralschlauch verbindet den Raum über dem Kolben mit dem ringförmigen Raume zwischen der Kolbenstange und dem Cylinder mittels des Hahnes H, welcher in der gezeichneten Stellung den Raum über dem Kolben durch den Stutzen h und einen Spiralschlauch mit der äuſseren Luft in Verbindung setzt. Das gepresste Wasser, welches durch den Stutzen i auf dieselbe Art zugeführt wird, gelangt stets in den ringförmigen Raum unter dem Kolben und hält diesen für gewöhnlich in der gezeichneten Stellung. Wird der Hahn H um 90° gedreht, so wird der Austritt h abgesperrt, das Wasser tritt auch über den Kolben und drückt diesen nach unten, wobei dasjenige des ringförmigen Cylinderraumes in die Leitung zurückgeht. Die Schaufel wird von drei Arbeitern bedient, von denen zwei zu beiden Seiten stehen und dieselbe auf 100 bis 120mm vom Rande des Abstiches aufstellen. Der dritte Arbeiter, welcher hinter der Schaufel steht, dreht den Hahn H um 90°, wodurch sich der Cylinder hebt, bis eine Klaue am oberen Ende des Rohres G einen Stützpunkt an der Kammerdecke gefunden hat. Die Schaufel dringt in ganzer Höhe in den Boden. Nach erfolgtem Zurückdrehen des Hahnes senkt sich der Cylinder, theils durch sein Gewicht, theils durch den Ueberdruck im ringförmigen Cylinderraume, wobei die Arbeiter denselben aufrecht halten, um ihn nach vollständiger Senkung nach rückwärts umzureiſsen, wobei ihnen das Gewicht desselben hilft, einen Bodenklumpen von 370mm Höhe, 250mm Breite und 100 bid 120mm Stärke abzutrennen. Die Förderung des Thones aus der Arbeitskammer erfolgt in Tonnen aus Eisenblech, welche auf schmalspurigen Bahnen nach den Förderbrunnen gefahren werden. Die Brunnen sind oben mit je einer Schleuse A abgeschlossen, von welcher die Fig. 5 und 6 Taf. 28 einen Querschnitt durch die Fördertrommel C und einen Längenschnitt durch die Brunnenmitte zeigen. Die Fördertrommel C liegt in einem Ausbau B des Schleusenraumes. Ihre Achse c tritt rechts mittels einer Stopfbüchse durch die Umwandung des Raumes B und trägt auſserhalb desselben das Schneckenrad D, in welches die Schnecke E unten eingreift. Die Schnecke E sitzt auf der Kurbelwelle einer zweicylindrigen Wasserdruckmaschine H und wird von dieser in Umdrehung versetzt. Die Trommelkette geht durch eine Leitrolle i, welche an dem oberen Schleusenschieber F befestigt ist und sich mit diesem zurückzieht, wenn die Schleuse oben geöffnet wird. In der Zeichnung Fig. 6 steigt eine Fördertonne / durch den geöffneten unteren Schleusenschieber G und wird nach kleiner Hebung an einen kleinen Hebel n anstoſsen, welcher dem Wärter durch eine Luftpfeife den Zeitpunkt meldet, wo die Hebetrommel still gestellt werden muſs und gleichzeitig an einem Zählwerke die Anzahl der geförderten Tonnen markirt. Auf dem äuſseren Ende der Trommelwelle ist noch eine Schraube m angebracht, welche durch Drehen eines Zeigers an einem Zifferblatte die Höhe angibt, bis zu welcher ein gehobener oder gesenkter Förderkorb angelangt ist. Sehr sorgfältig sind die Vorkehrungen für das Oeffnen der beiden Schleusenschieber eingerichtet. Die Bewegung der Schieber wird durch Wasserdruckcylinder f und g bewirkt, deren Speisehähne Griffräder o und p tragen, von denen in der gezeichneten Stellung nur dasjenige p des geöffneten Schiebers gedreht werden kann. Nachdem der Förderkorb seine richtige Höhe in der Schleuse erreicht hat und die Hebetrommel still gestellt ist, wird der Hahn p um 180° gedreht, wodurch das Druckwasser den Kolben im Cylinder g nach der Schleuse zu bewegt und den Schieber G schlieſst. Hierbei greift ein Zahnrad, welches auf der Welle des Griffrades S sitzt, in eine Zahnstange s ein, wodurch sich dieses Rad selbstthätig dreht. Der geschlossene Schieber G wird mittels des Hebels N mit Zugstangen durch kleine Winkelhebel t und t1 mit der Hand fest an seine Dichtungsfläche gedrückt, worauf man mit dem Hahne Q durch das Ausströmerohr q die gepresste Luft aus der Schleuse entweichen läſst. Die Luftpressung im Brunnen dichtet hierbei den Schieber selbstthätig. Wenn beide Schieber geschlossen sind, ist es möglich, mit dem Hebel v einen Riegel x zu verstellen und, indem man die Schieberstange des Schiebers F entriegelt, diejenige des Schiebers G zu verriegeln. Nachdem das Griffrad p um 180° gedreht ist, kann man auch das Griffrad o um 180° drehen, wodurch dasjenige p verschlossen wird und das Druckwasser hinter den Kolben im Cylinder f tritt. Der Kolben bewegt sich nach rechts, öffnet den Schieber F und bewegt die Rolle i ebenfalls nach rechts. Die hierdurch nachgelassene Trommelkettte setzt die Fördertonne auf den geschlossenen Schieber G ab. Die Trommelkette wird von der Fördertonne abgehakt und diese mittels eines Wasserdruckkrahnes (Fig. 1) aus der Schleuse gehoben und in ein Schiff hinabgelassen. Beim Einbringen einer leeren Tonne wird diese vom Krahn in die offene Schleuse eingesetzt und an die Trommelkette angeschlossen. Das Griffrad o wird in die gezeichnete Stellung zurückgedreht, der Schieber F schlieſst sich durch den Druckcylinder f selbstthätig und wird mit dem Hebel M an seine Sitzfläche gedrückt. Durch Schlieſsen des Hahnes Q tritt gepresste Luft aus dem Brunnen in die Schleuse. Alsdann wird die Fördertonne von dem Schieber G abgehoben, der Riegel x mit dem Hebel v in die gezeichnete Stellung gebracht und das Griffrad p ebenfalls in diese Stellung zurückgedreht, der Schieber G öffnet sich selbstthätig und der Förderkorb wird gesenkt. Anfang und Ende der Senkung müssen den Arbeitern gemeldet werden, damit diese den Sicherheitsverschluſs am unteren Brunnenende rechtzeitig lösen und die leere Fördertonne in Empfang nehmen. Das Aus- und Einbringen der Tonnen vollzieht sich in der Schleuse meistens schon innerhalb 45 Sekunden. Die Schleusen zum Ein- und Aussteigen sind aus zwei Cylindern gebildet, von denen der innere die Verlängerung des Brunnens über dem oberen Arbeitsboden bildet. Der äuſsere Cylinder hat 2m,15 Durchmesser, oben sind beide, unten ist nur der äuſsere Cylinder durch eine horizontale Blechwand abgeschlossen. Der äuſsere ringförmige Raum ist in zwei Hälften getheilt, von denen jede sowohl mit dem Brunnen als auch mit der äuſseren Luft durch Thüren verbunden ist, welche sich nach innen gegen die Luftpressung öffnen. Die Dichtung der Thüren wird durch einen Rahmen aus Gummiröhren erreicht, in welche die gepreſste Luft von innen eintreten kann. In einen solchen geöffneten Schleusenraum treten von auſsen 6 Arbeiter ein, schlieſsen die äuſsere Thür dicht ab. Darauf lassen sie durch einen Hahn gepreſste Luft langsam aus dem Brunnen in die Schleusenhälfte eintreten. Ein rasches Füllen würde der Gesundheit schädlich sein. Nachdem die Pressungen in der Schleusenhälfte und im Brunnen ausgeglichen sind, läſst sich die zu dem letzteren führende Thür öffnen und den 6 Arbeitern ist die Arbeitskammer zugänglich. Während dieser Zeit treten 6 andere Arbeiter in die andere Schleusenhälfte und der Vorgang wiederholt sich. Die Arbeitskammer ist elektrisch beleuchtet und die Luft in derselben wird genügend gewechselt. Als Arbeiter wurden solche verwendet, welche früher bei den Hafenbauten zu Antwerpen in gepresster Luft gearbeitet hatten. Die Pressung stieg in den meisten Fällen nicht über lat,69, und konnten 27 Arbeiter 6 Stunden in den Kammern arbeiten. Die höchste Pressung bei der Fluth betrug 2at,56. Bei Pressungen über 2at,5 blieben die Arbeiter nur 4 Stunden in der Kammer; bei 3at ist der längere Aufenthalt in derselben selbst für kräftige Menschen ungesund. Die drei ersten Senkkasten am Ufer von Queensferry wurden ohne Unfall gesenkt, nicht so der vierte. Nachdem bei letzterem drei Erhöhungskränze von zusammen 2m,73 Höhe aufgebracht waren, schwamm derselbe bei einer Betonlast von 2500t mit seiner Oberkante 3m,96 hoch über Wasser. Bei der Ebbe in der Nacht vom 31. December 1884 sank das Wasser so auſsergewöhnlich tief, daſs der Senkkasten früher, als erwartet wurde, mit seiner Schneide einseitig tief in den Boden einsank, und da er bei der einsetzenden Fluth nicht stieg, wurde er von dieser überfluthet. Beim Sinken des Wassers konnten die Ablaſshähne für eingedrungene Niederschläge die groſse Wassermenge nicht schnell genug entfernen und durch das Uebergewicht desselben legte sich der Senkkasten um mehr als 30° auf eine Seite. Nachdem sich die Bauleiter vergeblich bemüht hatten, den Kasten durch Aufsetzen von Erhöhungsringen bei der Ebbe und durch Auspumpen aufzurichten, gelang es erst nach 9monatlicher unausgesetzter Arbeit, mit Hilfe einer um den ganzen Senkkasten geschlagenen hölzernen Spundwand von 300mm Stärke, welche an den Kasten durch Anker angeschlossen war, und durch Anlegen von Fangedämmen die Entleerung zu bewirken, so daſs der Senkkasten flott wurde, aufgerichtet und neu gesenkt werden konnte. Auf der Insel Inch-Garvie hatte der Kalkfelsen ein Gefälle von 22°. Es wurden deſshalb je zwei Holzpfeiler von 2m,75 quadratischer Grundfläche errichtet und an diesen die Senkkasten mit starken Seilen geleitet, auch an der niedrigen Bodenseite durch Auffüllen mit Säcken, welche mit Sand und Beton gefüllt waren, eine horizontale Sitzfläche hergestellt, ehe die Schneide auf den Felsen aufsetzte. Dann füllten einige Taucher die Lücken zwischen der Schneide und dem Felsen sorgfältig aus, so daſs nunmehr die Belastung und das Einbringen gepreſster Luft ohne Bedenken ausgeführt werden konnten. Man beabsichtigte, die Senkung durch Abarbeiten und Fördern des Kalkfelsens bis zur Gewinnung einer wagerechten Ebene fortzusetzen, fand jedoch so erhebliche Senkungen, daſs man sich entschloſs, dieselben von innen durch vorgesetzte Blechplatten zu schlieſsen, diese durch Beton, welcher in die Vertiefungen eingebracht wurde, abzudichten und alsdann den Raum unter der doppelten Senkkastenwandung mit Mauerwerk auszufüllen. Auf diese Art wurde viel Lösungs- und Förderarbeit erspart, was bei der Festigkeit des Felsens unbedenklich erschien. Nach der Senkung und Ausfüllung eines Senkkastens über der Decke der Arbeitskammer wurde diese letztere selbst durch die Förderbrunnen mit Beton gefüllt mittels Röhren, welche durch die Decke dieser Brunnen gingen und oben in einem Trichter endeten. In der Arbeitskammer vertheilten Arbeiter den Beton und stampften ihn fest unter die Decke derselben. Die Füllung wurde durch den Einsteigebrunnen beendet, nachdem das Einpumpen gepreſster Luft bereits eingestellt war. Jede Kammer ist mit Tag- und Nachtarbeit in 7 Tagen gefüllt worden. Die Senkbrunnen und Arbeitsböden wurden alsdann abgebrochen und die Kästen bis auf 300mm von dem oberen Rande (ausschlieſslich der Erhöhungen) mit Beton gefüllt. Auf diesem Fundamente errichtete man Pfeiler von 10m,275 Höhe, 16m,75 unterem und 14m,95 oberem Durchmesser aus wagerechten Steinlagen, mit einer Blendung aus Granit. Die Mauerpfeiler werden zusammengehalten durch je drei starke Ringe aus Flacheisen von 45mm Höhe und 16mm Stärke, sowie durch 48 senkrechte Stahlanker von 7m,3 Länge und 40mm Durchmesser, welche gleichzeitig zum Befestigen der Auflagerplatten dienen. (Fortsetzung folgt.)