Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. (Schluſs des Berichtes S. 247 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 15, 16 und 17. Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. Da bei den bisherigen Brennöfen mit Sohlenfeuerungen die Heizgase den zu brennenden Materialien nur von unten her zugeführt werden, so hat dies den Nachtheil, daſs die in dem Ofen befindlichen Materialien ungleichmäſsig gar brennen, indem den unteren Schichten zu viel, den oberen zu wenig Wärme zugeführt wird. Um diesem Uebelstande abzuhelfen, haben Dr. Paul Jochum und Theodor Ehrhardt in Ottweiler einen Brennofen (D. R. P. Nr. 39 797 vom 26. September 1886) construirt, bei welchem die Wärme nicht nur von unten her, sondern mittels überschlagender Feuerungen auch seitlich und von oben her in den Ofen gelangt. Die Gleichmäſsigkeit der Erwärmung des Ofens wird dadurch vermehrt, daſs die Abführung der Heizgase in nahezu senkrechter Richtung von oben nach unten erfolgt, wobei die sämmtlichen Theile des Ofens und auch die Ecken gleichmäſsig erwärmt werden. Fig. 7 ist ein senkrechter Schnitt eines derartig construirten Ofens. Die von den Sohlenfeuerungen AA ausgehenden Heizgase kommen zunächst durch die Kanäle A1A1 unter die Sohle des Ofens O entlang und gelangen theilweise durch die seitlich in den Ofen einmündenden Schächte cc (Fig. 7 und 9), theilweise durch die Oeffnungen aa in das Innere des Ofens, wo sie mit den zu brennenden Gegenständen in Berührung treten. Fig. 9 ist ein senkrechter Schnitt, rechtwinkelig zum Schnitte Fig. 7, der die Anordnung der überschlagenden Feuerung und die Vorrichtungen zum Ableiten der Gase zeigt. Die von den Feuerungen BB kommenden Gase gelangen durch die Schächte bb in den Ofen und vereinigen sich hier mit den durch aa und cc einströmenden Gasen Unter der Kuppel findet eine Vereinigung der bereits abgekühlten, von der Sohlenfeuerung kommenden Heizgase und der noch sehr warmen Heizgase der überschlagenden Feuerung statt, wodurch eine Rauch Verbrennung erhalten wird. Um die Schächte bb abzusteifen, sind Zwischenmauerungen dd angebracht. Zum Ableiten der Heizgase aus dem Ofen dienen die Abzugskanäle xx. Dieselben führen von dem Boden des Ofens nach einem runden oder ovalen, innerhalb der Feuerungen liegenden neutralen Ringkanale, aus welchem die Gase mittels Exhaustors durch den Rauchkanal y (Fig. 9) nach dem Kamine geschafft en. Zweck des neutralen Ringkanales ist, die Verbrennungsgase möglichst gleichmäſsig von oben nach unten anzusaugen und die Wärme nicht radial nach einem Punkte hin, sondern nach allen Theilen des Ofen zu führen. Die Verbindung mit dem Kamine geschieht durch Oeffnen des Chamotteschiebers y. Fig. 8 ist ein Wagerechtschnitt nach L-M (Fig. 7) und zeigt die Anordnung und Lage der Feuerungen AA und BB, von denen sich immer je drei gleichartige Feuerungen gegenüberliegen. Die Zahl kann verändert werden je nach Gröſse und Dimension des gewünschten Ofens und auch noch je nach dem Grundrisse des Ofens. Fig. 10 ist ein wagerechter Schnitt und veranschaulicht die Lage der Roste, der Feuerungskanäle A1A1, der Abzugskanäle xx, der Eintrittskanäle aa und cc. Die Oeffnung D dient zur Beschickung des Ofens. Zum Einführen des Brennmateriales sind Oeffnungen E angebracht, die durch Klappen e geschlossen werden. Die in einem gargebrannten Ofen bleibende überschüssige Wärme kann man behufs weiterer Ausnutzung durch die Chamottekanäle WW ableiten. Letztere befinden sich auf dem Gewölbe des Ofens und können durch Chamotteschieber ww geöffnet oder geschlossen werden. Die Ueberführung der Wärme geschieht durch Schlieſsen des Schiebers y und Oeffnen der Schieber ww, wodurch die im Ofen befindlichen Gase statt durch den Kamin durch die Kanäle WW und durch einen zweiten Ofen nach dem Kamine abziehen müssen. Die Röhren WW können mit einem neu anzubrennenden Ofen verbunden sein oder auch mit anderen Räumen in Verbindung stehen, um als Anwärmer, Vorwärmer u.s.w. zu dienen. Bis zur Rothglut der zu brennenden Waaren kann man die Gase aus einem Ofen zur Vorwärmung des anzubrennenden Ofens benutzen. Dies dürfte anderen Oefen gegenüber den Vortheil haben, daſs nach dem Rothbrennen die Flugasche der direkten Feuerung und ein rother bezieh. weiſser Anflug bei den Waaren vermieden wird. Die Sohlenfeuerung, sowie die überschlagenden Feuer sollen nie gleichzeitig, sondern stets abwechselnd bedient werden, damit die Verbrennung der Heizgase und des Rauches eine möglichst vollständige ist. Beim Einsetzen des Ofens werden die Sohlenfeuer durch kleine Schächte beliebig in die Höhe geführt, doch nicht über ⅓ der Ofenhöhe. Soll Gasfeuerung angewendet werden, so besteht das Wesentliche in der Zuführung der Verbrennungsgase durch die Kanäle a, b und c nach allen Seiten und die Absaugung der Gase nach dem neutralen Kanäle, welcher mit der Ofensohle mehrfach verbunden ist. In Fig. 9 sind noch zwei Schaukanäle zu sehen. Dieselben können auch dazu dienen, die Gase aus dem Ofen zum Trocknen der Formstücke abzuleiten. Jacob Bührer in Constanz hat einen Ziegelofen mit Trocknerei (D. R. P. Nr. 39 494 vom 8. Mai 1886) vorgeschlagen, welcher folgende Einrichtung zeigt: Die Verbindung des stetigen Brennofens 1, 2, 3.... (Fig. 11 bis 14 Taf. 17) mit dem aus Abtheilungen I, II, III.....bestehenden stetigen Trockenofen ist in der Weise ausgeführt, daſs der Brennofen von dem Trockenofen an zwei Seiten so umschlossen wird, daſs die Einkarröffnungen ii (Fig. 11) für den ersteren an zwei gegenüber liegenden Seiten sich befinden. Der stetige Betrieb des Trockenofens wird dadurch erzielt, daſs der Trockenofen mit dem Naſsluftkanale p und n und Ventilator W versehen ist, und daſs die Kanäle mit den zwischen Trockenofen und Brennofen liegenden Kanälen (Heiſsluftkanal s bezieh. Rauchkanal k) allmählich unter Zwischenschaltung von einer oder mehreren Trockenkammern in Verbindung gebracht werden können, unter gleichzeitiger Anwendung eines Sammelkanales S mit den beiden Seitenkanälen P1, P2, welche die auf beiden Seiten des Brennofens liegenden Trockenkammern verbinden. Durch Verbindung der Trockenkammern mit dem Rauch- und Heiſsluftkanale einerseits und dem Naſsluftkanale andererseits kann unter Mitbenutzung des Sammelkanales S ein stetiger Kreistrockenprozeſs durch Ventilatoransaugung erzielt werden. Dabei wird ein Regenerator R, bestehend aus Kammern OY, angewendet, dessen Hälften abwechselnd in Betrieb sind und einmal mit dem Rauchkanale k behufs Erhitzung der Verbrennungsluft, indem die Verbrennungsproducte durch den Ventilator abgesaugt werden, sodann mit dem Sammelkanale S unter Ansaugung von kalter, sich erwärmender Luft in Verbindung gebracht werden können. Ferner ist ein Hilfsofen K (Fig. 12) angeordnet, der in den Heiſsluftkanal s einmündet, um beim Beginne des Betriebes mittels Ansaugung der Wärme durch den Ventilator in den Heiſsluftkanal s Wärme abgeben und durch dieselbe trocknen zu können. Bei beginn des Betriebes wird zuerst in dem Hilfsofen K das Feuer in Gang gebracht, und die heiſsen Gase werden durch Kanal zz in den Kanal s gebracht, um mittels dieser heiſsen Gase das Trocknen zu beginnen. Angenommen, der Ofen sei in den Kammern 2, 3 und 4 in Brand, so ist der Betrieb wie folgt: Die für den Brennofen nöthige kalte Verbrennungsluft wird durch den Kanal x2 (Fig. 11) dem Schlitze e2 der Kammer 2 zugeführt. Die entwickelten Brenngase durchstreichen die Kammern 2, 3 und 4 und treten durch Schlitz a4 als Rauchgase in den Rauchkanal k (Fig. 13), aus welchem sie durch den Regenerator, z.B. Y, mittels der Oeffnungen y und Kanal y1 und Oeffnungen z1 (Fig. 13), auf welche der Ventilator wirkt, abgesaugt werden. Ist der Regenerator Y stark erhitzt, so wird y geschlossen, ebenso z1, und es wird die in dem einen Regenerator aufgespeicherte Wärme, während inzwischen der andere in gleicher Weise erwärmt wird, derartig zum Vortrocknen der Ziegelwaaren benutzt, daſs man einen umgekehrten Saugstrom erzeugt, indem kalte Luft durch den Kanal z2 (Fig. 13) in den Regenerator y einströmt, sich in demselben erwärmt und durch Kanal y2 nach dem Sammelkanale S abgeführt wird. Von hier aus wird sie durch den Kanal ε12 in die mit ganz nassen Ziegeln angefüllte Trockenabtheilung XII geführt, durchstreicht dieselbe, tritt durch v in die Kammer XIII, die mit halbnassen Ziegeln angefüllt ist, durchzieht auch diese und gelangt in die Abtheilung XIV', die schon mit ziemlich trockenen Ziegeln gefüllt ist, um von dort durch Oeffnung α14 (bemerke, daſs die übrigen α, ε und c, wenn auch in der Besehreibung nicht erwähnt, in der Zeichnung der Deutlichkeit halber angegeben sind) in den Naſsluftkanal n zu gelangen und durch den Schacht q (Fig. 14) schlieſslich vom Ventilator abgesaugt zu werden. Stets sind drei Abtheilungen in Betrieb, die vierte Abtheilung ist ausgeschaltet, und es werden bei dem augenblicklichen Stande in Betrieb sein die Kammern XII, XIII, XIV und die Kammern XVI, XVII, XVIII, ferner die Kammern XX, I, II; aus Heiſsluftkanal s wird die warme Luft bezogen. Durch den Heizkanal s werden gleichzeitig die Trockenabtheilungen IV, V, VI und VIII, IX, X getrocknet. Diese Trocknung geschieht in folgender Weise: Aus einer der im Abkühlen oder im Brande befindlichen Brennkammern wird durch den Schlitz e2 heiſse Luft entnommen und mittels der Oeffnung c2 in den Heiſsluftkanal s geführt. Von dort gelangt die heiſse Luft durch die Oeffnung s4 in die Trockenabtheilung IV, durchstreicht dieselbe, gelangt durch v in die nächste Abtheilung V, durchstreicht auch diese und gelangt durch die Oeffnung v in die Kammer VI, um die letztere bei α6 zu verlassen. Die Luft gelangt in den Naſsluftsammelkanal p, durch Kanal yy in den gegenüber liegenden Naſsluftsammelkanal n und wird von dort durch Schacht q mit Ventilator abgezogen. Wenn die Kammer IV getrocknet ist, so wird dieselbe ausgeschaltet, dagegen werden die Kammern V, VI und VII eingeschaltet, welche bis jetzt behufs Entleerung und Neufüllung auſser Betrieb waren. Dieser vorstehend beschriebene stetige Brenn- und Trockenofen bezweckt also die stetige Vortrocknung der Ziegelwaaren durch die Rauch- bezieh. Heizgase des Brennofens und eine mit dem Brennprozesse in den verschiedenen Ofenkammern fortschreitende Trocknung der Waaren in den verschiedenen Trockenkammern des Trockenofens. Zur Herstellung von Portlandcement in ununterbrochenem Betriebe führt Wilhelm Sonnet in Beckum (Westfalen) nach dem D. R. P. Nr. 39803 vom 21. December 1886 die gut gemischte und fein gemahlene Rohmasse direkt in Mehlform in einen schlangenförmigen Kanalofen und brennt sie in demselben. Der hierzu erforderliche Apparat, in Fig. 15 im senkrechten Längsschnitte, in Fig. 16 im Grundrisse und in Fig. 17 Taf. 16 im Querschnitte dargestellt, ist ein sogen. Kanalofen A mit auſserhalb desselben liegenden Gaserzeugern B (Fig. 18), welche zur Erzeugung von Misch- oder Wassergas dienen, mit welchem der Ofen geheizt werden soll. Der vordere Theil a des Ofenkanales hat eine zickzackförmige Gestalt, während er im hinteren Theile eine Reihe senkrecht neben einander befindlicher und mit einander verbundener Schächte b bildet. Die dem Boden am nächsten liegenden unteren Theile dd des banales ab sind mit seitlichen verschlieſsbaren Oeffnungen zum Herausgehen des an diesen Stellen sich ansammelnden gebrannten Cementes versehen. Auf der ganzen Länge des Kanales ab sind Bedienungslöcher ee vorgesehen, um den Brennprozeſs beobachten und etwa auf der Ofensohle liegen gebliebenen Cement ablösen zu können. Die Doppelgaserzeuger BB (Fig. 18) werden stets abwechselnd in Betrieb gesetzt, so daſs, während der eine Gaserzeuger in Thätigkeit ist, der andere durch Fülltrichter f mit frischem Brennmateriale beschickt wird. Quer über den Rosten der Feuerungen sind Röhren g angeordnet, welche mit einer Anzahl kleiner Löcher versehen sind und von einer gemeinschaftlichen Rohrleitung g1 mit überhitztem Wasserdampfe gespeist werden. Der Zutritt des Dampfes kann durch Hähne g2 abgesperrt werden. Das durch Berührung des Dampfes mit der Brennmaterialschicht entstehende Misch- oder Wassergas zieht durch die durch Ventile h1 verschlieſsbaren Kanäle h in den Gassammler k, von wo es durch eine Anzahl kleinerer, schräg angeordneter Kanäle m dem Brennkanale a zugeführt wird. Die Kanäle m sind geneigt angeordnet, so daſs der an ihrer Mündung sich durch die Verbrennung bildende Theer in den Gassammler k zurückflieſst. Durch die Kanäle h gelangt der Theer aus k in die Feuerung zurück. Die aus dem am tiefsten befindlichen Kanäle m austretende Flamme dient zur starken Anwärmung der in den Brennkanal ab durch die Oeffnung n eintretenden Luft, welche zur vollständigen Verbrennung des Gases nöthig ist. Auch wird aus dem Raume o unterhalb des ersten Kniees des beliebig langen Brennkanales ab für jede weitere flamme erwärmte Luft zugeführt, so daſs mit Leichtigkeit eine Temperatur von 3000° im Brennkanale auf beliebige Länge erreicht wird. Die Einführung des zu brennenden Materiales geschieht durch eine über die ganze Länge des Kanalofens A sich erstreckende Transportschnecke p, in welcher die zu brennende Masse durch die vom Ofen ausgestrahlte Wärme während des Transportes auf 100 bis 1500 vorgewärmt wird. Die Masse fällt schlieſslich durch den Einlaufschacht q in den Brennkanal, wo dieselbe durch die von unten her mit groſser Kraft nach oben strömende heiſse Luft und Feuergase gleichmäſsig vertheilt wird, so daſs sich der Brennprozeſs gleichmäſsig vollzieht. Die feineren Theile der durch q einfallenden Cementmasse werden durch en in dem Brennkanale herrschenden Zug über das Knie a1 hinweg in den Brennkanal hineingezogen; die einzelnen Partikelchen der zu rennenden Masse begegnen sich wiederholt im Kanäle, haften in Folge er hohen Temperatur bald an einander an und fallen, sobald sie schwer genug sind, auf die Sohle des Brennkanales, wo sie dann vollständig in sich versintern. Der fertig gebrannte Portlandcement sammelt sieb an den tiefsten Stellen dd des Kanales ab und wird dort von Zeit zu Zeit herausgezogen. Die schwereren Theile der durch q einfallenden Cementmasse fallen in dem ersten Schenkel des Brennkanales als ungares Material herab und sammeln sich bei n an. Sie werden ebenfalls von Zeit zu Zeit entfernt, wieder gemahlen, gesiebt und wieder in die Transportschnecke p gegeben, um von Neuem dem Brennkanale zugeführt zu werden. Behufs Erzeugung des nöthigen Zuges ist das Ende des Brennkanales ab durch eine schlangen- oder zickzackförmige Rohrleitung r (Fig. 19) mit einem groſsen Exhaustor verbunden. Die Länge dieser Rohrleitung r muſs mindestens 100m betragen, um den abgehenden Gasen Gelegenheit zu geben, sich vollständig abzukühlen, ehe sie den Exhaustor erreichen, so daſs letzterer sich bei dauerndem Betriebe nicht zu heiſs laufen kann. Auch werden mit dem Abzüge der abgehenden Gase ungefähr 40 bis 50 Proc. des gebrannten Cementmateriales mit durch diese Rohrleitung gezogen. Dieses Cementmaterial setzt sich zum Theile in den unteren Knieen der Rohrleitung an und wird dort durch Oeffnen von Klappen t herausgezogen, zum Theile aber geht es auch durch den Exhaustor hindurch und wird von diesem in eine Staubkammer geworfen, in welcher es ablagert und nach dem Abkühlen als fertiger Cement abgefaſst wird. In dem vorstehend beschriebenen Apparate geschieht also das Brennen stetig und hat das durch die Construction desselben bedingte Verfahren einerseits den Vortheil, daſs das Einsumpfen, das Ziegeln, das Trocknen, das Ausziehen der Cementmasse aus dem immer noch heiſsen Ofen fortfällt, da der gröſste Theil der gebrannten Masse sich selbsthätig entleert, andererseits dürfte die Cementmasse frei von Brennmaterialrückständen und ungarem Cementmateriale bleiben, und die Arbeiter weniger dem Staube und der Hitze ausgesetzt sein, als bei älteren Verfahren. Der durch das D. R. P. Nr. 23 919 vom 23. Januar 1885 und Zusatzpatente geschützte Ofen mit Vorwärmer zum Vorglühen der Masse vor Zugabe von Brennmaterial zum Brennen von Kalk und anderen Stoffen ist in folgender Weise von Carl Dietzsch, in Firma C. B. Böcking und Dietzsch in Saarbrücken, vereinfacht worden. (D. R. P. Nr. 38384 vom 16. Februar 1886, Scientifc American, 1887 Supplement Nr. 636 S. 10161.) Der Vorwärmer A (Fig. 20) ist direkt auf den Brennraum CD aufgebaut und bildet somit die Verlängerung des letzteren. Der Brennraum wird überdeckt durch den Gewölbebogen L, an dessen beide Seiten durch die Verbindungskanäle BB der Brennstoff nach C hinabfällt. Das Brennmaterial wird durch die Thüren E in den Brennraum C schichtenweise zwischen das in den Kanälen B und dem Vorwärmer A vorgeglühte Material aufgegeben. Zugleich gelangt man durch die Thüren mit Stangen und Schaufeln in den Ofen, um das vorgeglühte Material von der Sohle der Kanäle BB in den Brennraum zu befördern. Von Zeit zu Zeit wird an der Ausziehöffnung R gebranntes Material abgezogen und dann der Brennraum wieder schichten weise mit Kohle und vorgeglühtem Materiale nachgefüllt. Die Oeffnungen G und F dienen dazu, das sich im Ofen aufhängende Material abzustoſsen und in Bewegung zu bringen. Zum besseren Reguliren des Zuges ist der Vorwärmer A durch eine Kuppel M überwölbt, welche mit einem Kamine S versehen ist, welch letzterer eine Drosselklappe K zum Regeln des Zuges besitzt. Eine andere Abänderung des genannten Grundpatentes ist durch das Zusatzpatent Nr. 40423 vom 4. Januar 1887 bekannt geworden. Der Vorwärmer ist durch den Kanal B1 gebrochen und in zwei Abtheilungen A und A1 getheilt (Fig. 21). Ferner ist der Unterbau des Ofens in zwei Schächte CD und C1D1 getrennt, von welken der letztere zur Aufnahme feinkörniger Producte bestimmt ist, welche durch den feuerfesten Rost R hindurchfallen. Der Betrieb dieses Ofens ist folgender: A und A1 wird mit groben Steinstücken gefüllt. CD wird schichtweise mit groben Steinen und Brennmaterial gefüllt und das Feuer an L angezündet. Die Oeffnung L1 wird luftdicht verschlossen, indem man den Schacht C1D1 theilweise mit feinkörnigem oder mehligem Materiale füllt. Ist das Feuer bis zur Spitze von C durchgebrannt, so hat sich der Inhalt des Schachtes CD so weit gesenkt, daſs oben vorgeglühtes Material aus A und Kohle durch E nachgefüllt werden kann. Ist der Vorwärmer A so hoch erhitzt, daſs das Material darin rothglühend ist, so wird durch E2 oder J1 das zu glühende feinkörnige Material in A Angeschüttet, wo es sich mit dem groben Materiale mischt und beim Abziehen mit demselben niedersinkt. Beim Uebergange des Materiales über den feuerfesten Rost R wird das Material mittels eiserner Krücken von den Thüren E und E1 aus hin und her bewegt, so daſs das feine Gut in den Schacht C1D1 fällt, worauf die groben Stücke nach dem Brennraume C gezogen werden, wo sie schichtweise in Berührung mit Sohlen gar brennen. Der Schacht C1D1 ist nur dazu bestimmt, das im Raume A geglühte feinkörnige Material aufzunehmen, welches von Zeit zu Zeit durch L1 abgezogen wird. Während des Brandes bleibt die Oeffnung L1 luftdicht verschlossen, damit der Zug in CD nicht gestört wird. Der Betrieb des Ofens wird in der Weise stetig fortgesetzt, daſs von Zeit zu Zeit bei L gebranntes grobes Material und bei L1 feinkörniges Material abgezogen, darauf der Brennraum C wieder mit Kohlen und grobem Gute aus A nachbesetzt und der Vorwärmer A1 mit grobem Materiale von oben gefüllt wird. Zugleich wird stetig durch E2 oder J1 so viel feinkörniges Material eingeschüttet, als noch genügend Zug zur Verbrennung vorhanden ist. Die Oeffnung F dient zur Beobachtung des Raumes A und zur Auflockerung des Materiales im Falle der Zug mangelt, die Oeffnung F1 zum Reinigen des Rostes R. Um bei einem Flammofen für keramische Zwecke u.s.w. eine sichere Abdichtung der Fugen zwischen den einzelnen Formziegeln zu erzielen, werden die Heiſsluftkanäle d (Fig. 22 Taf. 17 a, b, c) aus solchen Ziegeln a hergestellt, bei denen die Abdichtung durch besondere Rohrstücke b bewirkt wird (D. R. P. Nr. 40550 vom 11. December 1886, W. J. Wagner in Berlin und August Schimke und Sohn in Frankfurt an der Oder). Die für die Rauchverbrennung erforderliche Luft tritt in diese Kanäle d durch die wagerechten Zuführungskanäle c ein und wird bei d1 schon stark erhitzt in den Feuerraum geleitet, den sie in der Pfeilrichtung durchströmt. Sie wird hierbei durch den Kanal e geführt und daher noch weiter erhitzt, so daſs sie beim Verlassen dieses Kanales in hoch erhitztem Zustande mit den Feuergasen sich vermengt und eine fast vollständige Verbrennung der in denselben noch enthaltenen Rauchtheile bewirkt. Die rauchfreien Feuergase gehen nun in geschlossenem Strome durch den Kanal f unter der Ofensohle her nach dem hinteren Theile des Ofens, den sie auf diese Weise stark vorwärmen und in dessen hinter dem Schädel liegenden Theil g sie münden. Der Innenraum h des Ofens ist von diesem Theile g durch den vielfach durchbrochenen Ständer i getrennt, durch welchen die jetzt in der Richtung nach vorn umbiegenden Feuergase in entsprechend vielfach zertheilten Einzelströmen hindurchgepreſst werden und dessen Durchbrechungen i1 eine bedeutende Berührungsoberfläche für die Feuergase bieten, welche in Folge ihrer innigen Berührung mit den glühend werdenden Wandungen dieser Durchbrechungen noch von allen etwaigen übrig gebliebenen Rauchspuren gereinigt werden und dann in rauchfreiem Zustande in das Ofeninnere eintreten, in welchem die zu brennenden keramischen Waaren uneingekapselt angeordnet sind. Auf diese wirken nun die einzelnen Gasströme mit bereits genügend gemilderter Heizkraft zunächst am hinteren Ofenende ein, um ein Verbrennen der hier aufgestellten Waaren auszuschlieſsen, und strömen dann nach Abgabe weiterer Wärmeeinheiten nach vorn, wo, wie schon oben ausgeführt, in Folge der stärkeren Vorwärmung bereits ohnehin eine entsprechend höhere Temperatur herrscht, um auch hier nun die gleiche Temperatur wie im hinteren Ofen hervorzurufen. Am vorderen oberen Ende des Ofens treten die Gase bei j aus und gelangen in die Feuerung des oberen Ofens, um hier zuvörderst bei der Verbrennung des Rauches der oberen Feuerung mitzuwirken (falls eine solche in gewissen Fällen erforderlich sein sollte), und wirken dann auch hier genau wieder so wie beim unteren Ofen, dessen Einrichtung von der des oberen sich sonst in keiner Weise unterscheidet. Die ausgenutzten Gase verlassen schlieſslich den Ofen, indem sie in den Kanal k treten, aus dem sie immer wieder in die Feuerung zurückgeführt und zur Verbrennung des Rauches der Feuergase nutzbar gemacht werden können. Die dem Max Merkelbach in Ganzhausen unter Nr. 39037 vom 16. Juli 1886 patentirte Sohlenanlage bei Steinzeugöfen bezweckt, das steinerne Baumaterial bedeutend herabzumindern. Die Sohlenanlage des Ofens besteht aus senkrecht eingemauerten Hatten m (Fig. 23), welche so angeordnet sind, daſs sie abwechselnd die Feuerkanäle g und die Räume J zum Einsetzen von Steinzeug zwischen sich lassen. Auf diese stehenden Platten m nun werden die durchlöcherten Platten i und Kehlsteine k aufgelegt, um eine Unterlage für das weiter einzusetzende Steinzeug zu bilden. Es ist bekannt, daſs die bei dem sogen. Vorschmauchen sich entwickelnden feuchten Gase den Schornstein so bedeutend abkühlen, daſs ohne vorherige Anwärmung desselben, der Vorschmauchprozeſs sehr lange Zeit in Anspruch nimmt, und daſs ein vollkommenes Vorschmauchen mit der aus dem ausgebrannten Ofen ausströmenden heiſsen Luft bei den bekannten Kasseler-Ziegelöfen, bei welchen die kalte Luft durch die in dem Gewölbescheitel befindlichen Schmauch- oder Schaulöcher eindringt, sehr erschwert wird. Diesem Uebelstände will Louis Derbsch in Gera durch die Anordnung eines mittels Schieber regulirbaren Schornsteinanwärmekanales und eines gleichfalls regulirbaren Schmauchkanales abhelfen. Der Schornsteinanwärmekanal (D. R. P. Nr. 41272 vom 27. November 1886) entnimmt die zur Anwärmung erforderliche heiſse Luft direkt dem jedesmal ausgebrannten Ofen und hebt dadurch das Abkühlen des Schornsteines, welches durch den Vorschmauchprozeſs im anderen Ofen veranlaſst wurde, auf, so daſs keine feuchten, sondern nur trockene Gase dem Schornsteine entströmen. Hierdurch dürfte ein vollkommenes Vorschmauchen mit der aus dem ausgebrannten Ofen ausströmenden heiſsen Luft und gleichzeitig eine Abkürzung des Vorschmauchprozesses erreicht werden. Der Vorschmauchkanal liegt nicht in der Herdsohle, sondern in der Mitte der Stirnwand des Ofens, gegenüber der Einkarrthür. Mittels Schieber kann derselbe mit der Schornsteinanwärmung verbunden werden. Sobald der eine Ofen gar gebrannt ist. wird die Einkarrthür geöffnet und die einströmende kalte Luft drückt dann die heiſse Luft durch den Vorschmauchkanal in den anderen Ofen, um hier vorzuschmauchen. Da der Vorschmauchkanal in der Stirnwand des Ofens, der Einkarrthür gegenüber, angeordnet ist, so muſs die heiſse Luft die ganze, frisch eingesetzte Waare durchströmen. Durch diese Einrichtung dürfte ein besonderes Vorschmauchfeuer überflüssig und somit eine erhebliche Ersparniſs an Brennmaterial erzielt werden. Das Ausfahren der in dem ausgebrannten Ofen in der Nähe der Einkarrthür befindlichen Waare beginnt bereits, während der Vorschmauchprozeſs im zweiten Ofen noch im Anfangsstadium begriffen ist, und zwar ohne Unterbrechung, weil das Abkühlen der Waare gleichmäſsig fortschreitet. Es liegt auf der Hand, daſs auf diese Weise an Zeit gespart wird, da bei den alten Oefen in der Regel das Oeffnen der Einkarrthür nicht stattfindet, so lange das Vorschmauchen dauert. A. Schramke in Cottbus hat unter Nr. 41947 ein vom 2. Juni 1887 gültiges Patent erhalten auf einen mit seinem Befestigungsmechanismus verschiebbaren Schornstein, welcher mit einem Ziegel-Ringofen in Verbindung gebracht ist, wodurch er bei möglichst wenig Brennmaterial einen vorzüglichen Brand erzielen will. Die Solvay'sche Einrichtung von Kalköfen (D. R. P. Nr. 43 901 vom 18. September 1887), bei welcher eine mechanische Ausziehvorrichtung für den garen Kalk angebracht ist, wird durch die Fig. 24 bis 26 veranschaulicht. In den unten mit senkrechten Wänden versehenen und vollständig geschlossenen Ofenraum wird durch Rohr T die zur Verbrennung nöthige Luft eingepreſst. Durch den Schieber F, welchen man nur öffnet, um den kleinen Wagen W zu beladen, wird der Abschluſs vervollständigt. Der Mechanismus zum Ausziehen des Kalkes setzt sich aus einem centralen Theile M und einem ringförmigen Theile zusammen. Der centrale Theil besitzt conische Form und ruht auf dem Boden. Er ist in der Achse des Ofens gelegen und hat die Bestimmung, das Niedersinken zu verlangsamen, indem er den Kalk nöthigt, sich nach dem Umfange hin zu vertheilen, um auszutreten. Wie man aus der Zeichnung ersieht, ist das Luftzuführungsrohr im dicken Theile dieses conischen Stückes angebracht. Eine auf Rollen G montirte Plattform oder ringförmige Scheibe D ist unterhalb des Conus angeordnet, und ruht die Ofenbeschickung auf derselben. Sie ist mit quer vom Umfange nach dem Centrum hin gerichteten senkrechten Rippen N versehen. Dieser Plattform wird auf mechanischem Wege Drehbewegung mitgetheilt, was zur Folge hat, daſs der Kalk an ihrem ganzen Umfange unter der combinirten Einwirkung der Ofenbeschickung und der quer liegenden Rippen ausgeschüttet wird. Obschon mit einer gewissen Neigung dargestellt, kann diese Plattform ebenso wohl auch wagerecht sein. Die bewegliche Plattform trägt eine an sie angegossene und mit ihr sich drehende ringförmige Verlängerung P, welche gleichsam eine untere Etage bildet. Auf diese fällt schlieſslich der Kalk. Obschon nach dieser Beschreibung der centrale Conus stillstehend ist, wird er ebenfalls drehbar angeordnet werden können. Aber alsdann werden Conus und Plattform vortheilhaft durch ein einziges schraubenförmiges Organ, eine Art von stetiger schiefer Ebene, ersetzt, welche in S besonders dargestellt ist. Man muſs jetzt den Kalk aufsammeln und ihn nach einem einzigen Punkte führen, wo er in die Wagen verladen werden kann. Zu diesem Zwecke hält ein senkrechtes feststehendes und schräg zum Radius der Scheibe angeordnetes Blatt L den durch die Kreisbewegung mitgenommenen Kalk auf und nöthigt ihn, ihrer Richtung bis zu dem Punkte zu folgen, wo er in die Wagen geschüttet wird. Die Bedienung des Ofens wird durch eine Becherkette vervollständigt, welche den Kalkstein aus den Brechmaschinen entnimmt und ihn oben nach Maſsgabe des Ausziehens einschüttet. In dieser Weise ist der Ofen gänzlich mechanisch und vollständig stetig. B) Verfahren. a) Zur Herstellung künstlicher und plastischer Steinmassen, Ziegel, feuerfester Producte, Straſsenbaumaterial u.s.w. Moritz Schauenburg in Lahr wendet (vgl. D. R. P. Nr. 39942 vom 6. Juli 1886) zur Herstellung einer künstlichen Steinmasse das folgende Verfahren an: Harz, z.B. Kolophonium, wird in Alkohol gelöst und diese Lösung mit irgend einem in Alkohol löslichen Farbstoffe von solcher Färbung und in solcher Menge, als der Probe der herzustellenden Steinmasse entspricht und die vollkommene Lösung gestattet, versetzt. 5 bis 8 G.-Th. dieser Harzfarbstofflösung vermischt man mit 20 G.-Th. gebranntem Gypse oder Tripolith und 10 G.-Th. Wasser, so daſs ein breiartiger Teig entsteht, welcher dann innig durch einander gerieben wird. Sobald der Brei die nöthige Consistenz erlangt hat, wird er in formen aus Holz oder Metall gegossen, frei geformt, auch geeignetenfalls noch mit anders gefärbtem Teige vermischt, um künstlichen Marmor, Granit u.s.w. zu bilden. Die geformten Stücke läſst man an der Luft oder an einem warmen Orte liegen, und, indem nun zunächst der Alkohol verdunstet, das Wasser aber der Hauptmasse nach zurückbleibt, scheidet sich Harz und Farbstoff mit einander in feinst vertheilter Form in der Grundmasse aus, während zu gleicher Zeit die vollständige Hydratisirung des Gypses erfolgt. Die nach vorstehendem Verfahren erzeugte Steinmasse, welche sich drehen, feilen, poliren u.s.w. läſst, soll sich unter Anderem besonders zur Herstellung von Bauklötzchen eignen. Behufs Herstellung eines pulverförmigen bituminösen Straſsenbaumateriales für Stampfarbeit wird (vgl. D. R. P. Nr. 40 020 vom 11. April 1886, Deutsche Asphalt-Actiengesellschaft der Limmer und Vorwohler Grubenfelder in Hannover) trockener, pulverförmiger Kalk oder Asphaltstein (mit oder ohne Zusatz von Harzseife) unter Erwärmen durch Hinzufügen von Kalkmilch zu einem alkalischen Steinschlamme verarbeitet, aus letzterem eine emulsionsartige Verbindung mit heiſsflüssigem Bitumen gewonnen und die erkaltete und getrocknete Masse zerpulvert. G. Lilienthal in Melbourne wendet zur Herstellung einer plastischen, für Ornamente, Bijouteriewaaren, Spielsteine zu Damenbrettern, Baukästen u.s.w. bestimmten Masse Aetzstrontian in Verbindung mit Caseïn und gepulvertem Marmor oder Kalksteine und entsprechendem Farbstoffe an. Vortheilhaft soll folgendes Mischungsverhältniſs sein: 1) 3 bis 4 Th. gepulverter Marmor oder Kalkstein, 2) 1 Th. Aetzstrontian, 3) etwa der sechste Theil des Gemisches von 1) und 2) an ausgepreſstem Käsestoffe, 4) Farbe nach Belieben. Die gut gemischte Masse, bei welcher sich das Aetzstrontian mit dem Caseïn zu einem sehr festen Bindemittel verbindet, wird unter entsprechendem Drucke in Formen gepreſst und zweckmäſsig an der Luft getrocknet (D. R. P. Nr. 41 233 vom 7. November 1886). Dr. Paul Jochum in Ottweiler hat ein Verfahren zur Herstellung von sogen. Eisensteinziegeln angegeben (D. R. P. Nr. 40024 vom 26. Oktober 1886). Anstatt die zu verwendenden Thone nach der gründlichen Durcharbeitung wie bisher mit Wasser anzufeuchten, geschieht dieses mit einer Emulsion, welche gebildet ist aus einer gesättigten Lösung von Eisenvitriol und fein zermahlenem sehr eisenreichen Eisenerze, dessen Suspension in der Lösung durch tüchtiges Umrühren derselben bewirkt wird. Das Material wird dann in üblicher Weise zu Steinen verarbeitet, welche nach dem Trocknen und Brennen vorzugsweise zur Straſsenpflasterung geeignet sein sollen. (Vgl. 1888 267 190.) August Grothe in Dortmund will (vgl. D. R. P. Nr. 41178 vom 9. November 1886) durch Zusammenschmelzen von 18k Theerpech, 10k,5 Steinkohlentheer und 10k Lehmstaub, welche Masse unter Hinzufügung einer Mischung von 0k,625 Steinsalz, 0k,25 Salmiak und 0k,4 Antimonpulver, mit 3k heiſsem Spiritus gekocht, und mittels Gieſsen in passende Formen gebracht wird, säurebeständige Behälter herstellen, welche zum Reinigen von Blechen, Draht u. dgl. mittels Säuren bestimmt sind. Alexander Feldmann in Linden bei Hannover stellt feuerfeste Massen und Gegenstände aus künstlich bereitetem Fluormagnesium als Sintermittel und aus Magnesia bezieh. Thonerde dadurch her, daſs das Fluormaguesium mit einem oder mehreren der genannten Oxyde und Wasser zu einem Teige verarbeitet und dieser Teig als Ausfütterungsmasse oder Mörtel verwendet wird oder daraus Gegenstände geformt werden, welche getrocknet und bis zum Zusammensintern erhitzt werden (D. R. P. Nr. 44100 vom 2. September 1887). Die aus dem bezeichneten Materiale hergestellten Gegenstände (Schalen, Tiegel, Röhren, Steine) sollen besonders schmelzenden Alkalien Widerstand leisten und in der Metallindustrie überall dort verwendet werden, wo durch Metalle Kieselerde reducirt werden kann, was hier wegen der gänzlichen Abwesenheit derselben nicht zu befürchten ist. Ein anderes Verfahren zur Herstellung; feuerfester Steine ist von John Davenport in Stoke-on-Trent (Staffordshire, England) vorgeschlagen worden (D. R. P. Nr. 44116 vom 10. November 1887). Dasselbe besteht im Wesentlichen darin, daſs Bariumsulfat (Schwerspath) und Thonerde mit Kieselerde in dem Verhältnisse von 80 Th. Kieselerde zu 10 Th. Bariumsulfat und 10 Th. Thonerde gemischt werden, wobei die Feuerbeständigkeit des Productes durch Verringern des Gehaltes an Kieselsäure und entsprechendem Vermehren an Thonerde abgeschwächt werden kann. Das Product soll ohne Schaden groſse Lasten und plötzlichen Temperatur Wechsel ertragen. Um aus Infusorienerde ein festes Material herzustellen, wenden G. W. Reye und Sohne in Hamburg das folgende Verfahren an (D. R. P. Nr. 44431 vom 18. November 1887): Aus den festen Kieselguhrflötzen werden gröſsere Stücke gefördert. Diese werden in der Luft erst gut ausgetrocknet, und, nachdem alle Feuchtigkeit ausgezogen ist, leicht angefeuert. Sie fangen bald an zu glimmen und glimmen dann, ohne weiteres Feuer, von selbst weiter, bis sie vollständig calcinirt sind. Solche Stücke sind dann bereits fest, bearbeitungsfähig, wenn auch noch sehr porös. Diese Eigenschaft benutzt man, um das so behandelte Material mit Lacken, Wachs oder Gummiarten, Harzen u. dgl. zu tränken, wodurch dasselbe ohne wesentliche Zunahme des specifischen Gewichtes so hart und widerstandsfähig werden soll, daſs es zu Stuckarbeiten, Kunstdrechslerarbeiten, Mosaik, Isolirsteinen u.s.w. Verwendung finden kann. Im einfach calcinirten Zustande lassen sich aus dieser Kieselguhr in fester Form Säure beständige Filterplatten herstellen. b) Zur Verzierung von Thonwaaren u.s.w. Um bei porösen glasirten Porzellan- und Töpferwaaren innerhalb der Glasur eine flüssige Farbe durch Absorption einzuführen, werden (D. R. P. Nr. 41293 vom 4. Mai 1887) die glasirten und fertigen Artikel mit einer oder mehreren Oeffnungen in der Glasur versehen und dann in Berührung mit einer flüssigen Farbe gebracht. Durch die Oeffnung in der Glasur tritt die Farbe in das poröse Material und theilt sich durch die Capillarattraction dieser ganzen Masse innerhalb der beiden Glasurflächen mit und scheint dann durch dieselbe, d.h. sie wird in der Glasur sichtbar und ist durch diese vor dem Verwischen und Verwaschen geschützt. Behufs Herstellung einer Glanzgold-, Glanzsilber-, Glanzplatin-Druckfarbe verfahren Ehrlich und Starck in Frankfurt a. M. (D. R. P. Nr. 44044 vom 30. Juni 1887) derartig, daſs mittels Aethers aus den käuflichen Glanzgold-, Glanzsilber-, Glanzplatin-Präparaten, die Schwefelmetall-, Schwefelharzverbindungen ausgefällt, dieselben durch Trocknen vom Aether befreit, dann in Nitrobenzol oder ähnlichen Schwefelharzlösungsmitteln aufgenommen und mit einem Zusätze von Schwefelbalsam zur Konsistenz einer Druckfarbe gebracht werden. Bekanntlich werden die käuflichen Glanzgold-, Glanzsilber- und Glanzplatin-Präparate von den diese Präparate erzeugenden Fabriken (der Deutschen Gold- und Silberscheideanstalt zu Frankfurt a. M., C. Bergcat und Comp. in Passau, C. Leuchs und Comp. in Nürnberg und Stella in Ludwigshafen) als Geheimniſs gehütet, Mit dem Pinsel oder der Feder werden die Präparate aufgetragen und auf dem Porzellane, Steingute, Glase u.s.w. eingebrannt. Da die Präparate zu dünnflüssig sind, so lassen dieselben sich nicht als Druckfarbe verwenden, sondern müssen in der oben bezeichneten Weise behandelt werden, wofür nachstehend ein Beispiel kurz angeführt werden soll. Man nimmt 200g von der käuflichen Glanzgoldflüssigkeit, setzt zu derselben 800g Aethyläther und fällt aus. Dann filtrirt man und erhält auf dem Filter ein braun gefärbtes Pulver, welches mit Aether ausgewaschen wird, bis die Flüssigkeit hell abflieſst. Das Pulver wird dann getrocknet. Man löst 100g dieses Pulvers in 50 bis 70g Nitrobenzol und gibt 100g Schwefelbalsam hinzu, rührt gut durch einander und erhält eine zähe, dickflüssige Masse, welche in folgender Weise Verwendung findet: Man trägt diese Druckfarbe auf ein Cliché mit Hilfe von Leder oder gewöhnlichen Buchdruckwalzen auf und benutzt Eiweiſspapier, um die Zeichnung zu übertragen. Dieses bedruckte Papier wird nun mit der bedruckten Seite auf den Porzellangegenstand aufgeklebt. Der Porzellangegenstand ist vorher mit einem Lackanstriche versehen worden, so daſs das Papier auf demselben haften bleibt. Das Papier wird mit einem Falzbeine fest aufgedrückt. Man läſst jetzt den so behandelten Gegenstand mehrere Stunden trocknen und wäscht dann mit einem feuchten Schwämme das Papier von dem Porzellane ab. Es löst sich dabei zugleich der Eiweiſsüberzug, und mittels einer Brause können die letzten Spuren desselben entfernt werden. Jetzt trocknet man wieder und brennt in den Muffeln die Goldfarbe ein, welche durch den Waschprozeſs nicht entfernt worden ist, sondern am Porzellane haften blieb. c) Zur Herstellung von Cement. Bekannt ist, daſs zur Ueberführung von rasch bindendem Cemente in langsam bindenden 1 bis 2 Proc. Gyps mit dem Cemente zusammen gemahlen werden. Dieser Zusatz ist jedoch häufig nur von mangelhafter Einwirkung, da das Erstarren des Cementbreies oft eher eintritt, als sich eine genügende Menge Gyps im Mörtelwasser lösen konnte. Einen erhöhten Procentsatz von Gyps anzuwenden, ist aber nicht rathsam, da auf diese Weise der Cement leicht zu einem sehr gefährlichen „Gypstreiber“ gemacht werden kann. Unter solchen Umständen bleibt dem Fabrikanten nur übrig, den Cement lagern zu lassen, ihm Gelegenheit zu geben, allmählich aus der Atmosphäre Wasser und Kohlensäure aufzusaugen, um auf diese Weise unempfindlich für den Hydratisationsprozeſs zu werden. Dieses kostspielige und unbequeme Lagern des Cementes ist zu vermeiden, wenn man die Zuführung atmosphärischer Feuchtigkeit erleichtert bezieh. die Aufnahme des Wassers seitens des Cementes beschleunigt. Zu diesem Zwecke setzt Dr. Carl Heintzel (D. R. P. Nr. 42344 vom 29. Juli 1887) eine geringe Menge hygroskopischer Salze zu, insonderheit Chlorcalcium, Chlormagnesium oder ein Salzgemisch, in welchem diese Stoffe als wesentliche Bestandtheile enthalten sind. Es sollen 0,5 bis 2 Proc. von dem trockenen Salze mit auf den Mahlgang gegeben werden, um zu bewirken, daſs selbst äuſserst rasch bindender Cement entsprechend verändert werde. W. Koort.