Neuerungen an Holzbearbeitungsmaschinen. (Patentklasse 38. Schluſs des Berichtes S. 97 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 6 und 7. Neuerungen an Holzbearbeitungsmaschinen. Zum Einpressen von Mustern auf runde Holzkörper dient die in Fig. 66 dargestellte Maschine von H. F. Förster in Bürgel (* D. R. P. Nr. 42730 vom 20. August 1887). Auf einem Tische A befindet sich fest gelagert das Walzenpaar BB, auf denen die hin und her schiebbare Platte C ruht. Ueber Platte C befindet sich Platte D, welche ebenfalls hin und her schiebbar, auch in senkrechter Richtung auf und ab beweglich ist, so daſs der Zwischenraum zwischen C und D verändert werden kann. Zwischen die beiden Platten C und D wird der zu bearbeitende Gegenstand gebracht, jedoch so, daſs derselbe nicht fortgeschoben, sondern nur gedreht werden kann. Zu diesem Zwecke sind in den Seitenständern SS die Führungsschlitze ss angebracht. Die obere Platte D wird durch Wirkung zweier belasteten Hebel H stets mittels der oberhalb D liegenden Walzen FF, welche in den auf und ab beweglichen Seitenständern lagern, auf die Platte C bezieh. den zwischen den Platten befindlichen Gegenstand gepreſst. Auf Platte C befindet sich eine Matrize M aus Metall, welche die auf den runden Gegenstand zu bringende Figur trägt. Sobald nun ein dunkel gebeizter Gegenstand zwischen D und C gebracht wird und die Druckhebel H, welche mittels Schnur r gehoben und gehalten werden können, zur Wirkung gelangen, pressen sich die erhabenen Stellen der Matrize in die dunkel gebeizte Oberfläche des zu bearbeitenden Gegenstandes ein und erzeugen hier ein Bild, dessen erhabene Stellen aus der runden Fläche des Arbeitsstückes hervortreten. Durch Drehung des Arbeitsstückes N oder durch Verschieben der Platten C und D mittels Räder RR1 R2 wird die Matrize auf den Umfang des Arbeitsstückes unter fortwährender Pressung abgewickelt und eine umlaufende Verzierung geschaffen, welche dann zum Vorscheine kommt, sobald die erhabenen Stellen derselben mittels Feilen oder Schleifen beseitigt werden und als helle, ungeheizte Stellen erscheinen, während die tief gepreſsten Stellen, wie Blattrippen u.s.w., dunkel bleiben. Die Platten C und D machen hierbei einander entgegengesetzte Bewegung, damit das Arbeitsstück nicht auf der Matrize schleift, sondern rollt. Je nachdem die Matrize mehr oder weniger schräg auf Platte C gelegt wird, um so mehr entsteht eine spiralförmig laufende Abwickelung des Bildes auf dem Arbeitsstück. Um conische Stücke bearbeiten zu können, sind die oberen Walzen derartig eingerichtet, daſs sie eine schräge Lage einnehmen können. Das an M. Schuchardt in Berlin (D. R. P. Nr. 43376 vom 7. August 1887) patentirte Verfahren bezweckt die Herstellung vertiefter Verzierungen, sogen. matter Gravirungen, in polirten Holzflächen auf mechanischem Wege. Bisher wurde zur Erzeugung derartiger Verzierungen die dafür bestimmte Holzfläche zunächst polirt und sodann die Verzierung durch Handarbeit mit den geeigneten Instrumenten hineingravirt, also die Politur zur Erzeugung matter Figuren nachträglich wieder fortgekratzt, Nach dem neuen Verfahren werden die den Holzflächen zu verleihenden Verzierungen zuvörderst in zwei gut in einander passende Metallformen ausgearbeitet, und zwar so, daſs die Matrize die Zeichnung auf 1 bis 2mm erhöht, die Patrize das genaue Gegenstück zeigt. Diese erhöhte Zeichnung der Matrize wird aufgerauht, d.h. mit einem eingeschlagenen Dorne versehen, während die tief liegende Grundfläche derselben ganz glatt gehalten ist. Zwischen diese beiden Formen wird die nicht allzu stark zu wählende Holzplatte gelegt und einem längeren starken Drucke ausgesetzt, bis die positive Verzierung der Matrize völlig klar negativ im Holze ausgeprägt ist. Die so verzierte Holzplatte läſst das Ornament wenig oder gar nicht hervortreten. Eine Wirkung ist erst zu erzielen, wenn die erhabene Fläche durch glänzende Politur sich von der mattbleibenden tief liegenden Verzierung abhebt. Um nun jene zu erreichen, bestreicht man die ganze Vorderseite der Platte einschlieſslich des tiefen Ornamentes mit einem matten Oellacke, dem je nach Bedürfniſs nach völliger Eintrocknung noch ein zweiter Aufstrich eines stark erhärtenden Wachslackes folgt. Nach völliger Trocknung des Aufstriches wird derselbe von der geraden Oberfläche wieder heruntergeschliffen, so daſs nur der in die Poren eingedrungene Lack darin verbleibt und dieselbe somit durch ihre Härte und Aufsaugeunfähigkeit die Politur schnell und leicht annimmt, während die tiefer liegenden, mit Lack bezieh. Wachslack völlig überzogen gebliebenen, durch die Matrize rauh gemachten Verzierungen keine Politur mehr annehmen. Nunmehr wird im letzten Verfahren mit gewöhnlicher Politur die Fläche polirt. Die hierbei mattbleibende tiefe Zeichnung hebt sich stark und scharf von der polirten Fläche ab und verleiht dieser das völlige Aussehen einer erst nach dem Poliren vorgenommenen Gravirung. Die in Fig. 67 Taf. 7 abgebildete Maschine von G. A. Oncken in Berlin (* D. R. P. Nr. 44141 vom 14. December 1887) bezweckt, dünne Bretter aus Fichten-, Pappel- und anderem billigen Holze, die mit einer passenden Farbe gebeizt sind, glatt und gerade zu pressen, zu trocknen, mit einer dauernden Imitation der Structur von Ceder- oder anderem Holze, wie es für Cigarrenkisten gebraucht wird, zu versehen und schlieſslich zu glänzen, so daſs diese billigen Bretter zu Cigarrenkisten verarbeitet werden können, die genau das Aussehen von aus Ceder-, Baywood- oder sonst gebräuchlichem Holze hergestellten haben. Nachdem die gebeizten Bretter von beliebiger Länge, Breite und Dicke oberflächlich auf irgend eine Weise abgetrocknet worden sind, werden sie auf das Speisetuch s der Maschine gelegt, welches sie zwischen ein Paar mit Gas geheizte glatte Trocken walzen aa1 abgibt. Von diesen Walzen gelangen sie zwischen ein zweites Paar geheizter Walzen bb1. Diese Walzen sind beide mit dem gewünschten Holzmuster durch Gravirung, Aetzung oder sonstwie versehen, so daſs das zwischen durchlaufende Brett auf beiden Seiten die nöthigen Eindrücke erhält. Wenn gewünscht, kann aber auch nur die Oberwalze gemustert, die Unterwalze glatt sein, so daſs das Brett die imitirte Holzstructur dann nur auf der Oberseite zeigt. Von diesem Walzenpaare gelangt das Brett zwischen die glatten, geheizten Walzen cc1, von denen die Oberwalze c auſser der rundgehenden noch hin und her gehende Seitenbewegungen macht, um die Oberseite des Brettes, die zwischen den vorhergehenden Walzen rauh geworden war, wieder glatt zu pressen und ihr den matten Glanz zu ertheilen, den mit dem Hobel bearbeitetes Holz zeigt. Die Walzen cc1 geben das jetzt fertige Brett auf das Abgabetuch ohne Ende s1 ab, von dem es durch einen Arbeiter weggenommen wird. Das Maschinengestell besteht aus zwei Seitenwänden ii, die die Lager für sämmtliche Walzen und Wellen enthalten und die auf passenden Füſsen montirt sind. Die Betriebswelle d wird von irgend einer Kraftwelle aus mittels eines auf der Scheibe d1 arbeitenden Riemens in Bewegung gesetzt, indem die Scheibe d1 mit der Welle d durch eine Frictionskuppelung verbunden wird. Die Welle d trägt das Kettenrad e und bewegt durch eine um dasselbe gelegte Kette e1 gleichzeitig die drei Unterwalzen a1 b1 c1, auf deren Schenkel drei gleich groſse Kettenräder e2 fest sind, die in die Kette eingreifen. Der für den Transport, das Trocknen, Musterpressen und Glänzen der Bretter nöthige Druck zwischen den Walzen der einzelnen Paare wird durch Stellschrauben ff hervorgebracht, die auf die Walzenlager f1 einwirken, die zwischen passenden Führungen der Gestellwände i geführt und durch federnde einstellbare Zapfen von unten her getragen werden. Auf der Welle d ist ferner der doppelte Schnurtrieb d2 befestigt, durch den mittels zweier Schnüre und je einer Schnurscheibe die Triebwalzen des Speisetuches s und des Abgabetuches s1 in der richtigen Richtung bewegt werden. Zwischen den Gestellwänden i sind auf Knaggen derselben verrippte Platten hh angeordnet, deren Oberflächen ein wenig unter der Oberkante der Tücher ss1 und der Unterwalzen a1 b1 c1 liegen und sich von einer Walze zur anderen bezieh. von den Tüchern bis zur nächsten Walze erstrecken, also einen Tisch darstellen, der die Bretter nach unten hinführt. Zur weiteren ruhigen Führung der letzteren sind zwischen den Oberwalzen zwei entsprechende federnde Druckplatten h1 h1 angeordnet, die sich auf an den Gestellwänden ii befestigten Stiften führen und je nach der Dicke der Bretter eingestellt werden können. Um die hin und her gehende Bewegung der letzten Oberwalze c hervorzubringen, ist in ihrem einen Schenkel eine geschlossene, schief stehende Nuth vorgesehen, in welche eine an der Gestellwand befestigte Frictionsrolle eintritt, die bei jeder Umdrehung der Walze c letztere zwingt, sich in ihren Lagern entsprechend zu verschieben. Die Heizung der Walzen geschieht durch in ihrem Inneren brennendes Gas in wohlbekannter Weise. Die Gasrohre sind mit l bezeichnet und das auf der Welle d befestigte Flügelrad des Ventilators m treibt die zum Brennen der Gasflammen in den hohlen Walzen nöthige atmosphärische Luft durch die Rohre m1 zu den Flammen. Die Verbrennungsgase finden durch die Schornsteine l1 Abzug. Die Ornamentmaschine für Goldleisten von W. Risch in Düsseldorf (* D. R. P. Nr. 43578 vom 21. Oktober 1887) besteht aus einem Gestelle mit zwei über einander liegenden Achsen, die durch Zahnräder gleicher Zähnezahl in Umdrehung gesetzt werden. Auf der oberen Achse wird die gravirte Walze befestigt, welche denselben Durchmesser wie die untere Gegenwalze hat. Zwischen den beiden Walzen wird ein Streifen Zinkblech von 3 bis 4m Länge geführt, worauf die Masse (welche aus Leim und Kreide u.s.w. besteht) in die Verzierung der oberen Walze eingepreſst wird. Je nach Tiefe der Gravirung in der oberen Walze preist sich dieselbe nicht genau in der eingeführten Masse aus; um dieses zu erreichen und eine Anzahl Zwischenräder zu vermeiden, ist auf der Achse a (Fig. 68 Taf. 67) die Scheibe b fest aufgekeilt, dahingegen ist die Scheibe d auf der Achse u verschiebbar. Zwischen b und d hängt der Walzenring c. Die Gewindescheibe E ist um das Gewinde der Achse a drehbar, wodurch der Walzenring c hoch und niedrig auf seine Arbeitsfläche gestellt werden kann; dadurch, daſs dieses ermöglicht wird, ist der Gegen walze die Eigenschaft gegeben, je nach Tiefe der Gravirung in der oberen Walze diese Gegen walze um 1 bis 10mm und noch mehr im Durchmesser auf der Arbeitsfläche zu verringern. Die zwei Schrauben f verhindern die Gewindescheibe E, während der Arbeit einen anderen als den gestellten Durchmesser zuzulassen. Die Scheibe d hat auf der Seite, wo die Gewindescheibe E vorliegt, zehn Löcher, mit Gewinde versehen, in welche die Schrauben f je nach Stellung der Walze eingreifen. Dadurch, daſs die Gewindescheibe E um eine kleine Umdrehung zurückgeschraubt wird, wird durch die zwei Schrauben f die Scheibe d ebenfalls zurückgezogen und kommt alsdann der Walzenring c tiefer zu liegen, wodurch der letztere eine geringere Entfernung vom Mittelpunkte der Achse o annimmt. Damit in dem Walzenringe c keine Störung während der Arbeit stattfinden kann, ist auf der Scheibe d ein Mitnehmer angebracht, welcher in den Walzenring c stets eingreift. Die Korkschneidemaschine von H. Meyer in Alfeld, Hannover (* D. R. P. Nr. 45004 vom 4. Januar 1888) arbeitet mit geradem Messer, dessen Schneide nach oben gerichtet ist. Mit Hilfe eines in ungleichen parallelen Abständen vom Messer mittels Handbetriebes vor- und rückwärts sich bewegenden Schlittens wird ein Vorschub hervorgebracht, bei welchem das bei der bekannten Art der Einspannung häufig vorkommende, durch die elastische Beschaffenheit des Materiales bedingte Sichausbauchen der Korkmasse vermieden werden soll. Auf dem ersten Drittel des Weges wird der Rohschnitt, auf den letzten zwei Dritteln der Feinschnitt bewirkt. Im Momente des Beginnes der Rückwärtsbewegung löst sich der nunmehr möglichst sauber geschnittene Kork aus, so daſs bei weiterer Rückwärtsbewegung das Einspannen eines neuen Korkstückes ermöglicht wird. Das Messer C (Fig. 69 und 70 Taf. 7) ist mit der Grundplatte B verschraubt. Auf dem Schlitten D befinden sich die bekannten Patronen dd1 zur Aufnahme des zu beschneidenden Korkes, d ist drehbar auf der Achse E, welche in ihrer Längsrichtung in dem Lager f verschiebbar ist, befestigt. Die Feder e drückt gegen die Achse E und bewirkt dadurch einen Gegendruck des einzuspannenden Korkstückes. d1 ist auf der Welle F befestigt und mit dieser in den Lagerständern f1 f2 – von denen f1 an seinem oberen Ende zugleich als Handhabe für die Bewegung des Schlittens dient – verschiebbar und drehbar gelagert. Der Hebel G dient in Verbindung mit der Welle F nicht allein zum Vorschieben des Schlittens, sondern auch gleichzeitig zum Einspannen des zu beschneidenden Korkstückes. Die Spiralfeder H bewirkt, daſs die Welle F mit dem Hebel G nach beendigtem Vorschübe des Schlittens und des Gegendruckes der Hand den geschnittenen Kork fallen läſst und ihre ursprüngliche Lage zur Aufnahme eines neuen Korkstückes wieder einnimmt. Die schraubenartig in ungleicher Dicke gedrehte Rolle J, sowie die Leitrollen KK1 sind auf dem Schlitten gelagert, die Antriebsrolle L auf der Welle F befestigt und mittels einer bei n befestigten und in entsprechender Weise über sämmtliche Rollen geführten, durch das Gewicht M stets gespannten Schnur m in Verbindung gebracht, wodurch die ungleiche Umdrehungsgeschwindigkeit bei gleichmäſsig raschem Vorschübe des Schlittens hervorgebracht wird. Bei den Bewegungen des Schlittens gleiten an der Schneide des Messers C entlang gehärtete Stahlklingen, wodurch dem Messer die Schärfe ertheilt wird. Das Schneiden cylindrischer Korke geschieht, indem man mit der linken Hand das vorher würfelförmig zugeschnittene Korkstück zwischen die Patronen dd1 hält, dann mit der rechten Hand, und zwar den Daumen vor dem Hebel G, diesen und die Handhabe f1 umfaſst und je nach der mehr oder weniger elastischen Beschaffenheit des Korkmateriales zusammendrückt und gleichzeitig den Vorschub des Schlittens D bewerkstelligt. Nach beendigtem Vorschübe hält man den Daumen frei, der Hebel G springt zurück und bewirkt dadurch das Niederfallen des geschnittenen Korkes; inzwischen hat man mit der linken Hand ein neues Korkstück gefaſst und legt dieses schon während des Rückzuges des Schlittens gegen die Patrone d, worauf die vorige Procedur aufs Neue beginnt. Während der Ausführung des ersten Schnittes dreht sich die Welle F und mit ihr das zu beschneidende Korkstück einmal um ihre Achse, und zwar zu Folge der ungleichen Gröſse der Rolle J mit doppelter Geschwindigkeit auf ⅓ der ganzen Länge des Vorschubes; hier angelangt, legt sich der Schlitten bezieh. die Patronen zu Folge der ungleich abstehenden Führungen des Schlittens nahe an das Messer, und es erfolgt bei Ausführung des übrigen Vorschubes (⅔ der ganzen Länge) bei wiederholt einmaliger Umdrehung des Korkes der zweite, völlig saubere Schnitt. Sollen conische Korke geschnitten werden, so verstellt man die Achsen E und F und versieht dieselben mit entsprechend ungleich groſsen Patronen in bekannter Weise. Die Korkschneidemaschine von F. M. Arxer in Dresden (* D. R. P. Nr. 43787 vom 12. November 1887) arbeitet mit rohrförmigem Messer. Zur Schärfung desselben ist ein Zirkel angebracht, dessen Enden mit Schleifstoff versehen und so gestellt sind, daſs das eine den äuſseren, das andere den inneren Messerrand ständig schleift. Tischlerwerkzeuge. Der Kehlhobel von C. A. Eppler in Dusslingen, Württemberg (* D. R. P. Nr. 42731 vom 21. August 1887) bezweckt, denselben Hobel durch verstellbare Einzelmesser zum Schneiden verschiedenartig gestalteter Gesimse brauchbar zu machen. Bisher benutzte man bei dem Gesimshobel stets nur ein einziges Messer, welches das zu hobelnde Profil des Gesimses in der ganzen Breite erhielt so daſs zu jedem besonderen Gesimsprofile stets auch ein besonders hergestelltes Hobelmesser vorhanden sein muſste. Bei dem vorliegenden neuen Gesimshobel werden nun mehrere Hobelmesser combinirt, indem man für jedes einzelne Gesimsglied oder jeden Gesimsstab ein besonderes Profilmesser hh1 h2 h3... (Fig. 71) benutzt und dieselben in bestimmter Reihenfolge auf den betreffenden Hobelblättern gg1... befestigt, die an der Hobelkante das entsprechende Profil besitzen, in welcher Lage sie mit irgend einer Vorrichtung (Schrauben, Keile u.s.w.) an dem Hobelgestelle G befestigt und fixirt werden. Die Hobelblätter sind getheilt und an der Fläche, an welcher das betreffende Profilmesser hh... befestigt werden soll, keilförmig abgeschnitten. Die Profilmesser hh1... bestehen aus dem Hobeleisen m und dem Schafte n. Das Hobeleisen m besitzt einen Schlitz s, an welchem es mittels Schraube am Hobelblatte g befestigt wird. Der Schaft n besitzt Gewinde und eine Stellmutter f, welche in einem Schlitze u des betreffenden Hobelblattes g Platz findet. Durch Lösung der Schraube und Drehung der Stellmutter t in dem einen oder anderen Sinne kann das Hobeleisen m vor oder zurück gestellt werden. Die Hobelblätter sind gegen Verschiebung zu einander gesichert, und zwar geschieht dies entweder durch die bekannten Druckstifte oder durch Feder und Nuth. Zum Rundhobeln von Stäben bringt R. Pötzsch in Klein-Zschocher bei Leipzig (* D. R. P. Nr. 44557 vom 24. November 1887) einen kegelförmigen hohlen Messerkopf in Vorschlag, in dessen Längsnuthen die in das Innere des Kopfes reichenden Messer verstellbar angeordnet sind. Der Messerkopf wird in eine Drehbank eingespannt und umgetrieben. Der Rundstabhobelkopf von Richter und Winkler in Reudnitz bei Leipzig (* D. R. P. Nr. 43037 vom 21. September 1887) ist in Fig. 72 dargestellt. Mit demselben soll ermöglicht werden, cylindrische Stäbe von verschiedener Stärke, sowie conische und façonnirte Gegenstände herzustellen, namentlich solche, deren Herstellung auf der Façondrehbank wegen ihrer Länge Schwierigkeiten verursacht, da sich bei der Rundstabhobelmaschine nicht der abzudrehende Gegenstand dreht, sondern derselbe vom Werkzeuge bezieh. Rundstabkopfe umkreist wird und mithin nicht in nach der schwereren oder erhabeneren Seite des Holzes sich neigende Schwingungen versetzt werden kann. Der durch Schraube i in der Rundstabmaschine festgehaltene Kopf wird durch dieselbe mit Ausnahme des aus zwei Hälften bestehenden Ringes c und der am Gestelle angebrachten Winkelhebel e in Umdrehung versetzt, worauf man das vierkantig zugeschnittene Holz in das Mundstück der Hülse a hineinführt. Hierbei wird es durch das Messer g rund bearbeitet, so daſs es dann in die als Führung dienende Oeffnung genau hineinpaſst. Hierauf wird der Gegenstand von dem im Hebel d befestigten Messer h weiter bearbeitet. Sollen Stäbe von kleinerem Durchmesser, als die Oeffnung bildet, hergestellt werden, so werden die Hebel e mittels einer an dem die beiden Hebel mit einander verbindenden Querstück angebrachten Stellschraube so viel gehoben, als die kleinere Abmessung des Rundstabes erfordert. Es wird dadurch der in einer eingedrehten Spur des Ringes b laufende, aus zwei Hälften bestehende Ring c zurückgeschoben und nimmt den Ring b mit, welcher mit einer die erforderliche Bewegung des Hebels d gestattenden, nach der Kopfseite der Hülse a sich öffnenden und nach der Auſsenseite in die kurze Nuth m verlaufenden Vertiefung versehen ist. Dadurch, daſs der den Drehpunkt des Hebels d bildende Bolzen f in der Hülse a befestigt ist, das dem Messer h gegenüberliegende Ende des Hebels d aber sich in der in Ring b befindlichen Nuth m führt, verändert sich die Lage des Winkelhebels d, mithin auch des Messers h bei jeder Verschiebung des Ringes b, welche durch die Winkelhebel e und den damit verbundenen, in b laufenden Ring c erfolgt. Das Gewicht der Winkelhebel e und das durch die Centrifugalkraft hervorgerufene Bestreben des Messers h nach der Auſsenfläche des Apparates, was auch beim Arbeiten durch ein gelindes Abdrängen des Messers vom Arbeitsstücke unterstützt wird, bewirkt, daſs der Hebel e stets nach unten drängt und das Messer h sich in seiner höchsten Lage befindet, mithin gar nicht functionirt, wenn der Hebel e nicht mittels Stellschraube oder Schablone gehoben wird. Beim Herstellen von façonnirten Rundhölzern erfolgt der Vorschub des Holzes mittels einer Schablone, auf welcher sich das die beiden Winkelhebel e verbindende Querstück führt. Die Spann Vorrichtung für die Blätter an Handsägen von A. Schütz und R. Plücker in Solingen (* D. R. P. Nr. 43786 vom 8. November 1887) besteht aus einem die Spanndrähte aa1 (Fig. 73) haltenden Handrade Z, um dessen Achse sich die Drähte herumwinden. Die Drähte legen sich in Kerbe des Rades Z ein, so daſs ein selbsthätiges Zurückdrehen verhindert wird. Die Gehrungsstechlade von J. H. Köbrich in Elberfeld (* D. R. P. Nr. 43820 vom 22. December 1887) besteht aus einem aus Hartholz hergestellten starken Lineale A (Fig. 74) das an beiden Enden unter 45° abgestochen ist. Links und rechts daran sind die beiden Wangenstücke B und C aus genau abgerichtetem Stahlbleche mittels der Schrauben D befestigt; die Enden der Wangen sind genau bündig mit dem Lineale unter 45° abgerichtet. Die Wangen B und C sind wesentlich breiter als das Lineal, so daſs sie mit diesem eine Lade bilden, in welche ein zu bearbeitendes Holzstück gelegt werden kann. Zum festen Einspannen eines solchen Stückes dient ein Klemmstück E. Das eine Ende der Wange C ist mit einer Führungsleiste G versehen, die einige Millimeter über die Wange selbst vorsteht und dem Meiſsel oder Stechbeutel als Führung dient. Die Vereinigung einer Hobelbank mit einer Bandsäge ist von K. Pufe in Veitsberg (* D. R. P. Nr. 43071 vom 11. September 1887) vorgenommen worden. Die Bandsäge ist mit ihrem Gestelle so um einen Spurzapfen drehbar, daſs sie aus ihrem in der Hobelbank vorgesehenen Arbeitsschlitze herausgedreht werden kann und die Bank dann völlig frei ist. Der Betrieb erfolgt durch ein Tretwerk. Die Klemmzwinge von W. H. E. Buchwald in Hamburg (* D. R. P. Nr. 42244 vom 15. Februar 1887) ist in Fig. 75 abgebildet. An dem Bügel b ist ein Arm d verschiebbar, welcher an seinem freien Ende den bei f drehbaren Druckhebel g trägt. Durch die Stange a steht der letztere mit dem Druckstücke h in Verbindung, welches sich kolbenartig in einer cylindrischen Bohrung des Armes d führt. Das Schwingen des Hebels g veranlaſst also eine entsprechende Verschiebung des Druckstückes h. Zur Festhaltung des Druckhebels g in jeder gewünschten Lage ist derselbe mit Sperrzähnen versehen, welche concentrisch um den Drehpunkt f angeordnet sind und in welche eine Sperrklinke c unter dem Einflüsse der Feder e eingreift. Durch Niederdrücken der Klinke c entgegen der Tendenz der Feder e kann man die Festhaltung aufheben. Die Bohrspitze für Spiralbohrer wird nach dem Vorschlage von C. Whitehouse in Cannock Edge Yvol Works, England (* D. R. P. Nr. 43120 vom 3. September 1887) massiv ausgeführt mit offenen oder geschlossenen Schneidflächen anstatt der gebräuchlichen Flügelbohrer mit hervorstehenden Schneidflügeln, welche leicht abbrechen, wenn sich der Bohrer im Gebrauche befindet Fig. 76 stellt einen Spiralbohrer dar, welcher eine rund geformte Schneidspitze besitzt, b sind die Spiralwindungen, und c ist die Bohrspitze, c1 die Leitspitze; c2 c2 sind Oeffnungen in der Bohrspitze, welche nach dem Schneckengange b hinführen und bei ihrem Beginne kleiner sind als bei ihrer Vereinigung mit dem Schneckengange. c3 sind die Schneidflächen, welche in verschiedenen Ebenen angeordnet sind und mit ihren nach auſsen liegenden Theilen zu Schneidkanten c1 ausgebildet sind. Zum Dichtlegen von Fuſsbodenbrettern dient die in Fig. 77 dargestellte Vorrichtung von A. S. Bayer und C. F. Mott in Halifax (* D. R. P. Nr. 43171 vom 12. Juli 1887). Der Apparat wird möglichst dicht an die zu verlegende Diele x herangerückt und mit ihren Zähnen b in die Balkenlage eingestützt. Der Preſskopf B wird dann gegen die Diele gedrückt mittels des Hebels E, welcher in die punktirte Lage übergeht und in dieser durch die Klinke d auf dem Zahnbogen C gehalten wird. Zum Einschneiden der Schlitze in Thüren und Fenster zum Einlassen der Aufsatzbänder u.s.w. dient ein an F. Battré in Altenburg (* D. R. P. Nr. 43790 vom 15. November 1887) patentirter Apparat, bei welchem eine Kettensäge, über zwei Rollen geführt, zum Einschneiden der Oeffnung benutzt wird. Die Kettensägerollen werden mit ihrem Gestelle an der Thür befestigt und sind während der Arbeit verschiebbar.