Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Mit Abbildungen auf Tafel 1. Neuerungen im Eisenhüttenwesen. I. Hochofenprozeſs. Hochofengase. Bei der Berechnung der Zusammensetzung der Hochofengase und der in den Hochofen eingeführten Windmenge kommen in Kokshochöfen, abgesehen von dem Wasserdampfe, dessen Menge sich leicht aus der Beschickung berechnen läſst, drei Bestandtheile in Betracht, nämlich Kohlensäure, Kohlenoxyd und Stickstoff. Die Kohlensäure stammt zum Theil aus den Erzen und Zuschlägen, zum Theil ist sie Verbrennungsproduct des Kohlenstoffes. Die in den Gichtgasen befindliche Sauerstoffmenge wird durch den Gebläsewind, durch die Oxyde, welche reducirt werden, und durch die Kohlensäure des Möllers eingeführt. Der Stickstoff stammt lediglich aus der Gebläseluft und verläſst unverändert den Ofen. Bezeichnet x die Kohlenstoffmenge, welche zu Kohlensäure, y diejenige Kohlenstoffmenge, welche zu Kohlenoxyd verbrennt, und z die Stickstoffmenge, sämmtlich in Kilogramm für 100k Roheisen, so lassen sich nach B. Osann (Stahl und Eisen, 1888 S. 592 ff.) zur Ermittelung der drei Unbekannten die folgenden drei Gleichungen aufstellen: 1)x+y=a, 2)z\,:\,\left\{\left(x\,.\,\frac{8}{3}+y\,.\,\frac{4}{3}\right)-b\right\}=77\,:\,23,, 3) z\,.\,0,8=\frac{n}{100}\left{z\,.\,0,8+\left(x\,.\,\frac{11}{3}+c\right)\,.\,0,51+y\,.\,\frac{7}{3}\,.\,0,8\right} wenn a = Kohlenstoffmenge, welche zur Verbrennung verfügbar ist;          b = Sauerstoffmenge, welche aus den Oxyden durch Reduction entfernt;          c = Kohlensäuremenge, durch den Möller eingeführt;          d = Wasserdampf; (sämmtliche Werthe in Kilogramm für 100k Roheisen).          n = Factor, welcher, von a abhängig, entsprechend einzusetzen ist. In der Gleichung Nr. 2 wird ausgedrückt, daſs die Stickstoffmenge zu der aus der Gebläseluft stammenden Sauerstoffmenge im Verhältnisse von 77 : 23 steht. Diese Sauerstoffmenge ergibt sich, wenn man von der von x und y gebundenen Sauerstoffmenge die Gröſse b abzieht. Die Gleichung Nr. 3 besagt, daſs die Stickstoffmenge in Volumprocenten der trockenen Gichtgase n Proc. ausmacht. Der Werth von n kann, wie nachstehend gezeigt werden soll, mit hinreichender Genauigkeit für die einzelnen Werthe von a festgestellt werden. Die Gichtgasanalysen von Hochöfen, die unter den verschiedenen Betriebsverhältnissen arbeiten, zeigen in dem Stickstoffgehalte eine geringe Abweichung, wenn man die Gichtgasanalyse in Volumprocenten für die trockenen Gase niederschreibt. Dies rührt daher, daſs 1k Kohlenstoff, zu Kohlensäure verbrennend, nach der Verbrennung dasselbe Volumen einnimmt (1cbm,87) wie 1k Kohlenstoff, welches zu Kohlenoxyd verbrennt. Demnach geben 100k Kohlenstoff 187cbm Gas, wobei es gleichgültig ist, wie viel Kohlenstoff zu Kohlensäure und wie viel zu Kohlenoxyd verbrennt. Für die mit der Luftmenge zugeführte Stickstoffmenge ist dies nicht gleichgültig. Jedoch schwankt der Stickstoffgehalt in Volumenprocenten der trockenen Gase nur in den Grenzen von etwa 58 bis 62 Proc. Mit Rücksicht auf die bekannte Rechnungsmethode von Gruner läſst sich eine Stufenleiter construiren, in welcher der Stickstoffgehalt den einzelnen Werthen von a gegenübergestellt wurde. An die Spitze dieser Stufenleiter wurden die Resultate einer Gruner'schen Rechnung gestellt, die in Gemeinschaft mit Gasanalysen in Groſs-Ilsede ausgeführt war. Den Fuſspunkt der Stufenleiter nahmen die Resultate der Berechnung für einen schlesischen Hochofen ein. Für die Zwischenwerthe von a wurde der Stickstoff geh alt in Volumenprocenten berechnet, indem man die aufzubringende Wärmemenge und das Verhältniſs der direkten Reduction zur indirekten gleichmäſsig fallend von dem ungünstigen zu dem günstigen Beispiele annahm. Es ergab sich für a =   60 bis   70k n = 58 a =   70 „   80k n = 59 a =   80 „ 110k n = 60 a = 110 „ 150k n = 61 a= über 150k n = 62. Durch Einsetzung dieser Werthe gelangt man zu folgenden Werthen für die drei Unbekannten: für z x y a =   60 bis  70ka =   70  „    80ka =   80  „  110ka = 110  „  150ka = über    150k z = 0,87c + 3,19az = 0,91c + 3,34az = 0,95c + 3,50az = 1,00c + 3,68az = 1,04c + 3,81a x=\frac{0,87\,c+3,35\,b-1,28\,a}{4,47} x=\frac{0,91\,c+3,35\,b-1,13\,a}{4,47} x=\frac{0,95\,c+3,35\,b-0,97\,a}{4,47} x=\frac{1,00\,c+3,35\,b-0,79\,a}{4,47} x=\frac{1,04\,c+3,35\,b-0,66\,a}{4,47} y = a – x xk C verbrennen zu x\,.\,\frac{11}{3}\,k CO2 (Kohlensäure) yk C „ „ y\,.\,\frac{7}{3}\,k CO (Kohlenoxyd). Demnach setzen sich die Gichtgase für 100k Roheisen wie folgt zusammen: \left(x\,.\,\frac{11}{3}+c\right)^k\,\mbox{CO}_2+y\,.\,\frac{7}{3}^k\,\mbox{CO}+z^k\,\mbox{N}+d^k\,\mbox{H}_2\mbox{O}, woraus die Zusammensetzung in Gewichts- und auch Volumenprocenten leicht zu ermitteln ist. Für Umrechnung in Volumina setze man 1k CO2 = 0cbm,51, 1k CO = 0cbm,8; 1k N = 0cbm,8, 1k H2O = 1cbm,24. Die Gichtgasmenge in Cubikmeter für 100k Roheisen ergibt sich auch, da x\,.\,\frac{11}{3}\,.\,0,51+y\,.\,\frac{7}{3}\,.\,0,8=1,87\,(x+y)=1,87\,a ist, nach Einsetzen des Werthes für z, wie folgt: für a =   60 bis   70k (1,21c + 4,42a + 1,24d)cbm „ a =   70 „   80k (1,24c + 4,54a + 1,24d)cbm „ a =   80 „ 110k (1,27c + 4,67a + 1,24d)cbm „ a = 110 „ 150k (1,31c + 4,81a + 1,24d)cbm „ a = über 150k (1,34c + 4,92a + 1,24d)cbm bei 0° C. und 760mm Quecksilbersäule. Die in der Minute erzeugte Gichtgasmenge =\frac{m}{100} obiger Werthe, wenn m die in der Minute erzeugte Roheisenmenge in Kilogramm bedeutet. Aus dem Verhältnisse der Stickstoff menge zur Luftmenge = 77 : 100 folgte die Windmenge für 100k Roheisen =z\,.\,\frac{100}{77}\,k\ \mbox{oder}\ z\,:\,\frac{100}{77}\,.\,0^{cbm},77=z^{cbm} Die in der Minute in den Ofen eingeführte Windmenge =\frac{m}{100}\,.\,z^{cbm} bei 0° C. und 760mm Druck. Der Nutzeffect des Gebläses. =\frac{z\,.\,\frac{m}{100}}{Q\,.\,\frac{273}{273+t}\,.\,\frac{p}{76}} wobei Q den aus Kolbenquerschnitt, Hub und Umdrehungszahl ermittelten, in der Minute vom Windkolben durchlaufenen Raum in Cubikmetern, t die Lufttemperatur in Graden Celsius und p den Barometerstand in Centimeter Quecksilbersäule darstellt. Die Anwendung obiger Formeln und die Ermittelung der Werthe für a, b, c und d möge in folgendem Beispiele erläutert werden: Auf einem oberschlesischen Hochofen werke wurden (nach Mittheilung in Wedding's zweitem Ergänzungsbande zu Percy's „Eisenhüttenkunde“) für 100k Roheisen aufgegeben: 127k,0 Koks   86k,4 Brauneisenerz   86k,4 Schweiſsschlacke   40k,7 Spatheisenstein   75k,3 Kalkstein. Die Roheisenanalyse ergab 2 Proc. Mn, 2,3 Proc. Si, 3,1 Proc. C und 0,29 Proc. P. Behufs Ermittelung der Werthe für b, c, d wird folgende Tabelle aufgestellt: Für 100k Roheisen. Gewichts-mengen b c d Eisen in Formvon dem-nachSauer-stoff Sauer-stoff Kohlen-säure Kohlen-säure Wasser Wasser k Proc. Proc. k Proc. k Proc. k KoksBrauneisenerzSchweiſsschlackeSpatheisensteinKalkstein 127,0  86,4  86,4  40,7  75,3   1,4627,76  7,4543,1853,02  2,10  0,28 OxydOxydOxydOxydulOxydOxydulOxyd   0,6311,90  3,1912,3422,72  0,60  0,12   0,8010,28  2,7610,63  9,25  0,24  0,09 –  1,01––  1,3543,85 –  0,87––  0,5533,02   4,225,92  0,03  0,60  0,09   5,3322,39  0,03  0,24  0,07 ManganSiliciumPhosphor 2k,0 gebunden in Mn3O42k,3        „        „  SiO20k,29      „        „  P2O5   0,78  2,63  0,38 Sa. 37,84 Sa. 34,44 Sa. 28,06 Demnach b = 37k,84 c = 35k,44 d = 28k,06 Berechnung von a.     Koksmenge = 127k,0     Verlust durch Transport und        Herausschleudern aus Gicht        und Stichloch =     5k,1 = (4 Proc.) ––––––––––––– Bleiben    121h,9 = 104k,83 C (86 Proc.)     Ins Roheisen gehen =     3h,10 C ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––     Sind zur Verbrennung vorhanden    101k,73 C (Kohlenst.) Also a = 101k,73. Nach Einsetzen der Werthe in die entsprechenden Formeln erhält man x =   13k,6 C entsprechend 13,6\,.\,\frac{11}{3}=49^k,9 CO2 y =   88k,1 C „ 88,1\,.\,\frac{7}{3}=205^k,6 CO z = 388k,7 N (Stickstoff). Zusammensetzung und Menge der Gichtgase für 100k Roheisen. CO2 = (49,9 + c) =  84k,3 =   42cbm,99 =   7,8 Proc. =   8,3 Proc. CO =   205k,6 = 164cbm,48 = 29,7 „ = 31,7 „ N =   388k,7 = 310cbm,96 = 56,2 „ = 60,0 „ H2O =     28k,1 =   34cbm,84 =   6,3 „ ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––     Sa   706k,7 = 553cbm,27 = 100 Proc. = 100 Proc. bei 0° C und760mmQuecksilber (Volumen-procente) Die Gichtgasmenge in Cubikmetern hätte man auch einfacher aus der Formel (1,27c + 4,67a + 1,24d) entwickeln können. Gichtgasmenge in Cubikmetern in der Minute: =\frac{m}{100}\,.\,553,3=0,41\,.\,553,3=226^{cbm},8 m = in der Minute producirte Roheisenmenge = 41k. Windmenge für 100k Roheisen: =z\,.\,\frac{100}{77}\,.\,k=505^k=z\,.\,cbm=388^{cbm},7 bei 0° C. und 760mm Quecksilber. Windmenge, welche in der Minute in den Ofen eingeführt wird: =z\,.\,\frac{m}{100}=388,7\,.\,0,41=159^{cbm},4\,.\, Nutzeffect des Gebläses. Durchläuft der Gebläsekolben in der Minute einen Raum von 256cbm bei + 10° C. und 75cm Quecksilbersäule, so ist der Nutzeffect des Gebläses =\frac{159,4}{256\,.\,\frac{273}{283}\,.\,\frac{75}{76}}=\frac{159,4}{243,7}=0,65=65\ \mbox{Proc.} Reducirbarkeit der Erze. Dr. Kosmann veröffentlicht über diesen Gegenstand in Stahl und Eisen, 1888 S. 586, einen Aufsatz, nachdem bereits in derselben Zeitschrift (S. 15) über die Resultate der in dieser Richtung angestellten experimentellen Untersuchungen des Prof. Wiborgh berichtet worden war, auf welche Aufsätze hiermit kurzweg verwiesen wird. Für den praktischen Hüttenmann dürfte aus den betreffenden Mittheilungen hervorgehen, daſs er auch auf den Grad der Abröstung eines Erzes, welches für das Verhalten desselben im Hochofen charakteristisch ist, seine Beobachtung lenken muſs. Hochofeneinrichtungen. Kühlung. Gordon, Strobel und Laureau (Limited) in Philadelphia haben auf ein Hochofenfundament das Patent der „Vereinigten Staaten“ Nr. 379694 erhalten (vgl. Stahl und Eisen, 1888 S. 107). Die Sohle a des Ofengestelles (Fig. 1) liegt in Höhe der Hüttensohle. Um das Gestell herum ist ein durch Eisenplatten überdeckter Hohlraum b angeordnet, dessen Tiefe gleich der Dicke des Bodensteines ist. Der Hohlraum b ist mit Wasser gefüllt, welches von der Berieselung des Gestellmantels kommt. Dasselbe kann nicht nur in und unter den Bodenstein, sondern auch unter die Fundamente der den Ofenmantel tragenden Säulen gelangen. Der Hohlraum hat ein Ueberlaufrohr c und ein Ablaſsrohr d mit Ventil. Die Erfinder legen auf die Höhenlage des Bodensteines, die äuſsere cylindrische Begrenzung desselben und die Gestalt des Hohlraumes b Gewicht. A. Wheeler in Sharon baut nach dem Patente der „Vereinigten Staaten“ Nr. 378749 das Hochofengestell in einen mit Boden versehenen Cylinder aus Kesselblech ein. Der Boden des Cylinders ruht auf einer Lage von Eisenziegeln, die in einer Tiefe des Hochofenfundamentes derart angeordnet sind, daſs sie fortwährend unter Wasser gehalten werden können. Durch zahlreiche Rinnen auf der oberen Seite der Eisenziegel kann das Wasser direkt bis zum Boden des Gestell-Blechcylinders gelangen und denselben kühlen (nach Stahl und Eisen, 1888 S. 706). Julian Kennedy in Pittsburg gibt nach Stahl und Eisen, 1888 S. 626, in dem Patente der „Vereinigten Staaten“ Nr. 378550 Kühlkästen für Hochöfen an. Diese Kühlkästen bilden, dicht neben einander liegend, einen geschlossenen Ring. Jeder Kühlkasten ist als Ganzes aus Phosphorbronze gegossen und besteht aus zwei parallel laufenden, von einander vollständig getrennten Wasserkanälen, die gegen einander durch Querrippen versteift sind. Im Falle des Durchbrennens des inneren Kanales kann also der äuſsere Kanal weiter benutzt werden. Der Vortheil dieser Anordnung soll darin bestehen, daſs Herd und Gestellwände an keiner Stelle ganz durch Kühlkästen unterbrochen werden. Das Mauerwerk umgibt dieselben vielmehr nach innen und auſsen und setzt sich auch bis in den Zwischenraum fort, so daſs dadurch die Lage der Kühlkästen gesichert ist. Eine ähnliche Einrichtung zum Kühlen findet sich in dem britischen Patente Nr. 11556 vom Jahre 1887. Begichtungsvorrichtungen. S. Thomas hat eine maschinelle Gichtvorachtung für Hochöfen construirt (Patent der „Vereinigten Staaten“ Nr. 377873). Zur Gicht des Hochofens (Fig. 2) führt eine geneigte Schienenbahn C, welche auf der Hüttensohle in die wagerechte Schienenbahn des Möllerhauses übergeht. Die in letzterem gefüllten Wagen I können also bis an die Schienenbahn C vorgeschoben werden. Zum Transporte der Wagen I auf die Gicht dienen die auf einem zwischen der Schienenbahn C angeordneten Geleise laufenden Wagen O, welche von der Hüttensohle aus durch ein über Rollen Q geleitetes Seil P bewegt werden, und von welchen der vordere Wagen O mit einem den Wagen I vor sich herschiebenden Stöſser O1 versehen ist. Die Wagen I haben Bodenklappen N, welche durch einen Gewichtshebel J geschlossen gehalten werden. Kommt der Wagen I auf der Gicht an, so schiebt er einen Kolben in den Luftcylinder R ein. Gleichzeitig wird der Hebel J dadurch, daſs das rechte Ende desselben die Führung G hinansteigt, gedreht, und die Klappthüren N werden geöffnet. Der Inhalt des Wagens I fällt demnach durch den Trichter B auf die Glocke F und nach Senkung derselben mittels des Cylinders A in den Hochofen. Wird dann das Seil P nachgelassen, so rollen die Wagen O nach unten, während der Wagen I von dem durch die vorher comprimirte Luft bewegten Kolben des Cylinders R zurückgeschoben wird und dann den Wagen O folgt (Stahl und Eisen, 1888 S. 626). Damit der Gasdruck in der Düsenzone und allen übrigen Zonen des Inneren eines Hochofens der gleiche sei und dadurch eine gleichmäſsige Wirkung der Gase auf die Materialien stattfinden kann, erhält nach dem britischen Patente Nr. 9253 vom Jahre 1888 (Edw. Walsh in St. Louis, Nordamerika) der Kohlensack im oberen weitesten Theile ungefähr den dreifachen Querschnitt des cylindrischen Gestelles und den fünf- bis siebenfachen Querschnitt der Gicht. Im Uebrigen liegen die Düsen in der höchsten Zone des Gestelles. Auf dieses setzt sich der im unteren gröſseren Theile fast halbkugelig und im oberen kleineren Theile cylindrisch gestaltete Kohlensack, an den der kegelförmige Schacht sich anschlieſst. In die Gicht ragt ein groſser Sammeltrichter a (Fig. 3) hinein, welcher oben durch eine Glocke b verschlossen wird. Das Gewicht der letzteren wird durch Gegengewichte c ausgeglichen. Zur Bewegung der Glocke b dient ein Dampfcylinder d, mit dessen hohler Kolbenstange e die Glockenspindel f mittels eines Splintes verbunden ist. Da in der Spindel f mehrere Splintlöcher angeordnet sind, so kann mittels des Cylinders d die Glocke b mit dem Ringe i aus dem Trichter k herausgehoben und dadurch die Gicht freigelegt werden. Die Materialien füllen den Trichter ungefähr bis zur Hälfte an, wobei dieselben den Hebel n nach auſsen drücken. Sinkt der Stand der Materialien bis unter den Hebel n, so legt sich der äuſsere Schenkel desselben auf einen elektrischen Contact m und zeigt durch ein Läutewerk an, daſs die Zeit zum Begichten des Ofens gekommen ist (Stahl und Eisen, 1888 S. 705). Winderhitzer. H. C. Bull and Comp., Limited, und Henry Clay Bull in London haben nach Stahl und Eisen, 1888 S. 624, einen Regenerativ-Winderhitzerconstruirt, welcher durch die britische Patentschrift Nr. 10204 vom Jahre 1887 bekannt geworden ist. Der cylindrische Winderhitzer (Fig. 4) hat radial angeordnetes Füllmauerwerk. Behufs Heizung desselben werden heiſse Luft durch den Kanal a in den Schacht b, und Gas durch das Rohr c und den Kanal d in den Schacht b eingeführt. Luft und Gas treffen sich bei e. Die Verbrennungsgase steigen in die Höhe und fallen durch Füllmauerwerk herab, um durch die Ringkanäle f und das Ventil g zu entweichen. Behufs Erhitzung der Luft wird nach Schlieſsung der betreffenden Ventile die kalte Luft in die Kanäle f eingelassen, steigt im Füllmauerwerke in die Höhe und fällt durch den Schacht b in den Kanal a, durch welchen die heiſse Luft den Schmelz- oder Reductionsöfen zugeführt wird. Die Frage, ob steinerne Winderhitzer auch für kleinere Hochöfen mit 25 bis 35t täglicher oder 11000t jährlicher Roheisenerzeugung anwendbar sind, hat Fritz W. Lürmann (vgl. Stahl und Eisen, 1888 S. 443) beantwortet. Er zerlegt die Frage in zwei Theile, nämlich: 1) Um wieviel werden die Erzeugungskosten für 1t Roheisen bei den kleineren Hochöfen erhöht, wenn für dieselben steinerne Winderhitzer errichtet werden? 2) Wie gestaltet sich der Betrieb dieser kleineren Hochöfen, die Güte des darin erzeugten Roheisens, der Koksverbrauch derselben bei Anwendung von heiſserem Winde, und um wieviel werden die Erzeugungskosten für 1t Roheisen vermindert? Die erste Frage beantwortet Lürmann unter Zugrundelegung genauer Rechnungen dahin, daſs bei Anlage von zwei Winderhitzern, die, wenn noch brauchbare eiserne Winderhitzer vorhanden sind, genügen sollen, und einer täglichen Roheisenerzeugung von 30t oder 11000t jährlich sich der Bau dieser beiden kleinen Winderhitzer mit Leitungen und Schornstein auf 60 bis 63000 M. beziffern würde. Die jährlichen Unkosten sollen sich danach auf 9500 M. belaufen, was einer Erhöhung der Gestehungskosten des Roheisens von 0,865 M. für 1t gleichkommen würde. Da jedoch in der Regel die eisernen Winderhitzer beseitigt und drei neue steinerne Winderhitzer angelegt werden müssen, so würden die gesammten Anlagekosten sich auf 71000 M. belaufen. Danach sollen die jährlichen Unkosten für Zinsen, Amortisation und Erneuerung 12000 M. betragen, was einer Erhöhung der Gestehungskosten um 1,1 M. gleichkommt. Die zweite Frage läſst sich nicht so bestimmt beantworten, wenigstens soll sich nicht angeben lassen, wieviel die Ersparniſs an Koks bei Anwendung des heiſseren Windes auf 1000k Roheisen ausmacht. Lürmann vertritt die Ansicht, und wohl mit Recht, daſs sie für jeden speciellen Fall besonders erwogen werden muſs. Nur so viel steht fest, daſs die geringe Höhe der Unterhaltungskosten, die Vermeidung der Windverluste, die Ersparung an Hochofengasen zum Heizen derselben und die Erzielung von Windtemperaturen, wie sie in eisernen Winderhitzern nicht erzielt werden können, Vortheile sind, die zur Anlage steinerner Winderhitzer bei kleinen Hochöfen ermuthigen sollten. Sollen die Unkosten derartiger Winderhitzer lediglich durch den Werth der Ersparniſs an Koks gedeckt werden, so braucht diese Ersparniſs gegenüber dem gegenwärtigen Koksverbrauch nur 0,865 bezieh. 1,1 M. zu betragen, was beispielsweise für das Siegerland einer Ersparniſs von 70 bezieh. 90k Koks für 1t Roheisen gleichkommt. Der in D. p. J. 1887 266 59 beschriebene Lürmann'sche steinerne Winderhitzer, welcher durch das D. R. P. Nr. 42051 vom 2. April 1887 gesetzlich geschützt ist, hat durch das D. R. P. Nr. 42579 vom 6. August 1887 (Zusatz) einige Abänderungen erfahren, welche die Einrichtung der Gaseinführung und die Windabführung betreffen. In den Seitenwandungen des Gaseintrittsschachtes, soweit derselbe aus der Steinfüllung heraustritt, sind besondere Oeffnungen vorhanden. In das Innere des Kuppelgewölbes münden Kanäle, welche mit dem den Winderhitzer umgebenden Sammelrohre in Verbindung stehen. Durch die genannten Oeffnungen im Schachte wird eine gleichmäſsigere Verbrennung der Gase in der Kuppel erzielt, so daſs das Gewölbe derselben haltbarer wird. Benjamin Ford in Middlesborough-on-Tees und John Moncur in Distingtow (England) haben einen Regenerativ-Winderhitzer construirt. (vgl. Patent der „Vereinigten Staaten“ Nr. 364998). Der Winderhitzer ist durch mehrere senkrechte Scheidewände in Unterabtheilungen geschieden, von welchen jede einen besonderen Wind- Ein- und Auslaſs mit je einem besonderen Ventile hat. Auf diese Weise wird es ermöglicht, die ganze Windmenge durch eine einzige der Unterabtheilungen zu treiben und dadurch den in der Steinfüllung abgelagerten Staub abzublasen. Ist dies geschehen, so öffnet man alle Ventile und läſst den Wind durch alle Abtheilungen gehen. Die Reinigung der einzelnen Kammern findet wechselweise statt (Stahl und Eisen, 1888 S. 483). Hermann Schulze-Berge in Rochester (Pennsylv.) beschreibt in dem Patente der „Vereinigten Staaten“ Nr. 360973 einen Röhren-Winderhitzer. Anstatt daſs die Flamme um und der Wind durch die Röhren geleitet wird, geht hier die Flamme durch die Röhren, während der Wind dieselben umspült. In einem Kasten aus Eisenblech mit feuerfestem Futter sind eine obere und eine untere wagerechte Scheidewand, in welchen die Flammenröhren befestigt sind, und eine mittlere senkrechte Scheidewand angeordnet, welche den an der einen Seite hineingeblasenen Wind hinauf und dann hinunter aus dem Apparate hinausleitet. Entsprechend steigt die Flamme in der einen Hälfte der Röhren hinauf, geht dann unter der Decke des Apparates entlang und fällt in der anderen Hälfte der Röhren hinab, um den Apparat zu verlassen. Hochofenproduction. Die Production der deutschen Hochofen werke betrug im Monate Oktober 1888 362000t. Von diesen kommen 164963t auf das Puddelroheisen und Spiegeleisen, 36086t auf Bessemerroheisen, 111562t auf das Thomaseisen und 49401t auf Gieſsereiroheisen. Die Gesammtproduction an Roheisen betrug vom 1. Januar bis zum 31. Oktober 1888 3530647t, wohingegen sie in dem gleichen Zeitabschnitte des Vorjahres nur 3204416t betrug. Am meisten ist in jüngster Zeit die Production des Thomasroheisens gestiegen. Es steht zu erwarten, daſs die Production noch mehr sich steigern wird, wenn z.B. durch Kanalisirung der Mosel die Luxemburger und Lothringer Erze, welche sich für die Erzeugung von Thomasroheisen eignen, den Hochöfen am Niederrhein und in Westfalen näher gebracht werden. Nach der Berechnung von Brauns sollen die genannten Erze für 1000 Jahre ausreichen, wenn die Production an Thomasroheisen sich in den gegenwärtigen Grenzen hält. Schlacken. Bekanntlich geht die in der flüssigen Hochofen- und anderen Schlacke aufgespeicherte Wärme bis jetzt verloren. Es verdient daher eine eigenthümliche Dampfkesseleinrichtung, durch welche die Schlacke zur Erzeugung von Dampf ausgenutzt werden soll, Beachtung. Im Wesentlichen besteht der Dampfkessel (Patent der „Vereinigten Staaten“ Nr. 379625, Adams in Chicago, mitgetheilt in Stahl und Eisen, 1888 S. 707) aus über und neben einander angeordneten kantigen Behältern a (Fig. 5), in welchen schwach kegelförmige oder kugelige Schächte b zur Aufnahme der Schlacke angeordnet sind. Die flüssige Schlacke gelangt zuerst in mehrere mit feuerfestem Material ausgefütterte neben einander liegende obere Schächte b, und wenn ein Ueberschuſs an Schlacke vorhanden ist, durch Röhren c und Rinnen d in die Schächte b1. Die Schächte sind unten durch einfache Schieberböden e, welche durch Zahnstangen bewegt werden, abgeschlossen. Excenterhebel gestatten ein festes Anpressen der Böden gegen die Schachtmündung. In der Mitte des Bodens kann ein Loch f angeordnet sein, welches durch Thon geschlossen wird, aber auch durchgestoſsen werden kann, um die Schlacke in den darunter liegenden Schacht flieſsen zu lassen. In dem kugeligen Schlackenbehälter kann die Schlacke erstarren und dann durch die Oeffnung g zerschlagen werden, um nach Fortschiebung der Bodenthür e auf eine wagerechte Transportkette zu fallen und von dieser fortgeschafft zu werden. Zum gleichen Zwecke fahren Wagen auf den Schienen i. Orrin Peck will ebenfalls durch Schlackenwärme Dampf erzeugen (vgl. britisches Patent Nr. 9652 vom Jahre 1888). Feinprozeſs. W. Inkes, W. H. Glover und F. Bosshardt in Manchester verwenden eine passende Anzahl von Cupolöfen a (Fig. 6) in enger Verbindung mit einem einen durchlöcherten Steg b enthaltenden Sammler c derart, daſs die in den Cupolöfen geschmolzene Eisenmasse unmittelbar beim Austritte aus denselben und beim Eintritte in den Sammler c der Wirkung eines durch den durchlöcherten Weg passirenden Luftstrahles ausgesetzt wird. Zu diesem Zwecke wird der Sammler c so nahe wie möglich an die Cupolöfen a angebaut und nach oben durch die Röhren d und nach unten durch die Kanäle e mit den Cupolöfen a in Verbindung gebracht. Unmittelbar unterhalb der Kanäle e ist im Sammler c ein Steg b derart angebracht, daſs die in den Cupolöfen geschmolzene Eisenmasse durch die Kanäle e direkt auf den Steg b geführt wird. Letzterer ist so angeordnet, daſs zwischen demselben und den Seiten des Sammlers c sich ein freier Raum bildet, sowie mit senkrechten Löchern f versehen, welche unten von einer Luftkammer g umschlossen und durch eine Röhre mit Luft gespeist werden. Wenn die in den Cupolöfen a geschmolzene Eisenmasse auf dem Stege b anlangt, so kommt dieselbe in Contact mit dem durch die Löcher f eintretenden Luftstrahle, welcher die geschmolzene Eisenmasse nach der in der deutschen Patentschrift Nr. 44730 vom 24. Januar 1887 enthaltenen Darstellung fein zertheilt, aufwirft und vom Kohlenstoffe und Unreinigkeiten, welche durch die Röhren abgehen, befreit, ähnlich wie beim gewöhnlichen Bessemer-Verfahren, während die gereinigte Masse zwischen dem Stege b und den Seiten des Sammlers c in den unteren Theil des letzteren fällt. Anstatt den Luftstrahl von der Seite dem Stege b zuzuführen, kann er auch vom Ende, von unten oder von oben herkommen. Der Sammler c ist mit einer Thür i versehen und wird die Metallmasse auf gewöhnlichem Wege abgezapft, gewogen und mit der erforderlichen Menge manganhaltigen Eisens, Spiegeleisens oder anderer Zusätze versetzt und nachher in Formen nach beliebigem Modelle gegossen. Wenn man den Zugang zu den Löchern f des Steges b passend absperrt, so können diese Cupolöfen auch für gewöhnliche Zwecke benutzt werden. Obwohl die Erfinder glauben, daſs sich ein dem Bessemern analoger Prozeſs hier abspiele, so dürfte doch, nach der ganzen Einrichtung zu rechnen, allenfalls nur ein Feinen des Eisens eintreten. Einem gleichen oder ähnlichen Zwecke dient die durch das D. R. P. Nr. 46157, gültig vom 16. Oktober 1887, des Joseph Toussaint in Holmes Hall near Brigg (Lincolnshire, England) bekannt gewordene Neuerung an einem zweitheiligen Ofen zur Erzeugung von Schmiedeisen oder Stahl. Dieser Ofen (Fig. 7) bildet einen langen, aufrecht stehenden Cylinder (Fig. 1), dessen Länge ungefähr das Fünffache seines Durchmessers beträgt, und welcher aus zwei Theilen, einem oberen A und einem unteren B zusammengesetzt ist. Es wird ohne Anwendung von Wind gearbeitet. Der Theil A hat an seiner Basis einen Flansch C, in welchem mehrere Löcher zur Aufnahme der Schrauben D gemacht sind, welche letzteren zur Vereinigung des Theiles A mit dem Theile B dienen. Ungefähr in der Mitte des Theiles A ist ein Loch E vorgesehen, durch welches die Entfernung der auf dem Eisen schwimmenden Schlacke bewirkt wird. Der Bodentheil B dieses Ofens ist ungefähr 0m,6 hoch und hat die Gestalt einer Büchse, deren Boden mit F bezeichnet ist. Der obere Rand dieser Büchse hat, ebenso wie der untere Rand des Theiles A einen Flansch G, welcher nach auſsen vorspringt und ebenfalls zur Aufnahme der Bolzen oder Schrauben D Löcher hat, die mit denjenigen des Flansches C des Theiles A übereinstimmen. An einer Seite (links) hat der Theil B über dem Boden ein Loch H, um das Metall, mit welchem der Ofen gefüllt wird, ablassen zu können. Das Loch H wird mit einem Stöpsel oder Zapfen I verschlossen. Der Bodentheil B des Ofens erhält inwendig eine Ausfütterung J, welche von demselben Materiale gemacht ist, das in Gieſsereien zum Schmelzen von Metallen benutzt wird, wie z.B. feuerfeste Steine oder Tiegel, jedoch kann die Ausfütterung auch aus Thon oder aus einer Composition, wie z.B. einer Mischung von Sand mit Thon oder Graphit oder anderen feuerbeständigen Materialien, hergestellt werden. Die Ausfütterung J ist mit einer Scheidewand K abgedeckt, welche vollkommen dicht an die Ausfütterung anschlieſst. Die Deckplatte K enthält Löcher, welche in Abständen von z.B. 50mm oder mehr oder weniger von einander angebracht sind. Der Durchmesser dieser Löcher beträgt ungefähr 6mm oder mehr oder weniger. Auf dem oberen Rande der Ausfütterung J und der Deckplatte K ruht der untere Rand des aus feuerfesten Steinen gebildeten Futters des Theiles A, so daſs die Ausfütterung J nebst der Scheidewand K in dem Boden des Ofens in ihrer Lage erhalten wird. Der Bodentheil B hat seitlich (rechts) ein zweites Loch, durch welches ein eisernes oder aus anderem Materiale gebildetes Rohr L hindurchgeht. Das Rohr L dient zur Einführung von irgend welchen fettigen oder halbfettigen Stoffen in die Büchse J. Diese letztere kann aus verschiedenen Stücken gemacht und von verschiedener Gestalt sein. Das durch Rohr L zugeführte Fett tritt durch die Löcher in der Platte K nach oben, kommt mit dem geschmolzenen oder schmelzenden Eisen in Berührung und soll eine Bewegung oder Reaction hervorrufen, durch welche nach Ansicht des Erfinders das geschmolzene Eisen durch und durch, in der ganzen Tiefe, d.h. vom Boden bis zur Spitze des Ofens gepuddelt, oder wohl besser gesagt, gefeint wird. Die Wirkung des Apparates erscheint zweifelhaft. Thwaite in Liverpool will nach dem britischen Patente Nr. 11972 vom Jahre 1886 das Eisen beim Eingieſsen in den Stahlschmelzofen feinen. Zu diesem Zwecke ist in dem Gewölbe des letzteren ein feuerfester Einguſstrichter mit Windmantel angebracht. Der Gebläsewind dringt aus letzterem in zahlreichen Strahlen in das durchflieſsende Eisen ein. Bessemerprozeſs. Carlsson zu Ulfshytte (Schweden) hat den Bessemerprozeſs modificirt. Das zu verwendende Roheisen, welches mit Holzkohlen erblasen ist, enthält etwa an Silicium 1,5 bis 2 Proc. „ Mangan 0,1 „ 0,15 „ „ Kohle (Graphit)(gebunden) 3,90,1 = 4 „ Die dabei fallende Schlacke ist eher ein Trisilicat, als ein Bisilicat, wenn die Thonerde als Base gerechnet wird. Nachdem das Roheisen in die Birne abgestochen ist, wird 5 bis 6 Minuten geblasen, aber sobald das Erscheinen der blauen Flamme den Beginn der Oxydirung der Kohle andeutet, das Blasen unterbrochen und eine je nach der Gröſse der Beschickung und der beabsichtigten Eigenschaften des Schluſsproductes bestimmte Menge des in der Birne befindlichen Metalles unter sorgfältiger Abschlackung in eine besondere, mit Wiegevorrichtung versehene Pfanne ausgegossen. Dieser Theil des Metallbades wird „Reductionsmetall“ genannt und enthält gewöhnlich Kohle 4,15 Proc., Silicium 0,05 Proc. und Mangan 0,07 Proc. Hierauf wird das Blasen wieder aufgenommen und fortgesetzt, bis der gröſste Theil der Kohle oxydirt und das Product in weiches Eisen verwandelt ist; alsdann wird das vorher ausgegossene Reductionsmetall sammt den für besondere Zwecke nöthig befundenen Zusätzen in das Bad in der Birne zurückgebracht. Sobald die hierbei entstehende Reaction beendet, ist das Metall fertig und kann nach kürzerem oder längerem Aufenthalt ausgeleert und vergossen werden. Bevor das Reductionsmetall u.s.w. zugesetzt wird, enthält das Product gewöhnlich eine Spur von Silicium, 0,03 Proc. Mangan, 0,05 Proc. Kohle und höchstens 0,02 Proc. Schwefel; da dasselbe aber meist rothbrüchig ist, wird zuerst reiches Manganeisen und später, sobald die Reaction beendet, das obengenannte Reductionsmetall, dessen Menge vom gewünschten Härtegrade des Schluſsproductes abhängig ist, eingebracht. Der Siliciumgehalt des Schluſsproductes beträgt in der Regel ein Zehntel des Kohlegehaltes, so daſs man Eisen mit 0,2 Proc. Kohle, 0,02 Proc. Silicium erhält. Der Stahl wird in 40 vierzöllige Coquillen ausgegossen, die so geformt sind, daſs die Blöcke einen Einschnitt erhalten, um später leichter in kleinere Stücke zerschlagen werden zu können. Schrott bleibt in der Pfanne nicht zurück. Die Vortheile dieses Verfahres sollen darin bestehen, daſs bei jeder Beschickung leichter die gerade verlangte chemische Zusammensetzung des Schluſsproductes in Rücksicht auf Kohle, Silicium und Mangan eingehalten werden kann. Ferner kann aus sehr siliciumreichem Bessemerroheisen Metall jeden beliebigen Kohlegehaltes neben sehr geringem Siliciumgehalte hergestellt werden. Die Erzeugung dichter Stahlblöcke und dichter Stahlguſswaaren soll bei geringsten Kosten leichter sein, ebenso das Einhalten der für jeden Fall berechneten Gehalte an Silicium und Mangan. Auch ist es nicht erforderlich, zur Darstellung von Eisen sehr verschiedenen Härtegrades den Hochofengang verschieden einzurichten. Endlich soll auch leichter ein blasiger Guſs bei den Blöcken vermieden werden (vgl. Jernk. Annaler, 1887 Bd. 5, und Stahl und Eisen, 1888 S. 55). In dem Patente Nr. 358 559 der Vereinigten Staaten (Gordon, Strobel und Leaurau in Philadelphia) ist eine Bessemerbirne beschrieben, welche zwei Gruppen von je drei wagerechten Düsen hat. Dieselben liegen in einem besonderen auswechselbaren Theile der Birne. Der Boden, der Düsentheil und der Obertheil der Birne werden mittels Splintbolzen b, welche durch den Windkasten c hindurchgehen, zusammengehalten. Die angegebene Vertheilung der Düsen auf den Umfang der Birne in der Weise, daſs je drei Düsen unter jedem Zapfen der Birne liegen, hat zur Folge, daſs die Birne nur wenig gekippt zu werden braucht, um die Düsen frei zu legen, also den Wind abstellen zu können. Quer durch die mit seitlicher Windzuführung versehene Birne legt John Wesley Bookwalter in Springfield, Ohio, Vereinigte Staaten Amerikas, einen massiven Steg aus feuerfestem Materiale. Das Eisen soll durch den Wind, welcher durch die unter oder über der Oberfläche des Steges liegenden Düsen einströmt, in schnelle Circulation versetzt und dadurch die Dauer des Blasens abgekürzt werden (Englisches Patent Nr. 6951 vom 9. Mai 1888). Derselbe Erfinder ordnet auch in dem Boden der Birne A ein Windrohr C (Fig. 8) mit seitlichen Windkanälen D an. Die Windstrahlen sollen dem Eisen sowohl in senkrechter als wagerechter Richtung eine Drehbewegung ertheilen, wodurch die auf der Oberfläche des Bades schwimmende Schlacke seitwärts geschleudert werden soll. Der Zweck der Construction ist in der Patentschrift nicht genügend klargelegt. Entphosphorungsverfahren. Nach dem Englischen Patente Nr. 13242 vom Jahre 1887 (George Halton in Hagley, County of Worcester) sind in einem trommelförmigen Drehofen einander gegenüber zwei Herde angeordnet, welche eine gemeinschaftliche Arbeitsthür, aber je einen Abstich besitzen. Der eine Herd kann sauer und der andere basisch sein, so daſs der Einsatz zuerst in dem einen und nach Drehung des Ofens um 180° in dem anderen behandelt werden kann. Das der Wirkungsweise des Apparates zu Grunde liegende Verfahren, nämlich die Zerlegung des Entphosphorungsprozesses in zwei Theile, wurde bereits von Harmet und andern vorgeschlagen. Danach soll das Eisen in einer sauren Birne entkieselt und ganz oder theilweise entkohlt und dann in einer basischen Birne die Entphosphorung vorgenommen werden. Dieses Verfahren scheint in abgeänderter Form neuerdings wieder Beachtung zu finden, wie nachstehend gezeigt werden soll. M. H. Koppmayer (Stahl und Eisen, 1888 S. 698) bringt, wenn graues Roheisen mit hinreichendem Siliciumgehalte und ziemlich geringem Gehalte an Phosphor, welches also weder für den Bessemer- noch Thomas-Prozeſs sich eignet, in ökonomischer Weise zu Fluſseisen verarbeitet werden soll, das flüssige Roheisen, wie es vom Hochofen kommt oder aber durch Umschmelzen im Cupolofen erhalten wurde, in einer auf Schienen fahrbaren und kippbaren Pfanne von etwa 3t Fassungsvermögen vor eine feststehende, innen vorgewärmte Birne von entsprechenden Dimensionen und mit abhebbarem Boden. In diese wird das Eisen, nachdem das Gebläse angelassen ist, durch umkippen der Pfanne entleert und dann verfrischt. Die an der Seitenwand der Birne befindliche Einguſsöffnung wird, nachdem die Pfanne entleert ist, mit einem Stopfen aus feuerfestem Materiale geschlossen. Das Frischen geschieht mit Wind von niederer Pressung (0,5 bis 0k,7 auf 1qcm), der durch sechs einlöcherige Düsen geblasen wird. Die Düsen, deren lichter Durchmesser etwa 35mm beträgt, sind, parallel mit dem Birnenboden, so in die Seitenwand der Birne eingebracht, daſs der Wind mit geringem Widerstände nur wenig unter der Oberfläche des Metalles in dasselbe dringt. Der Birnenboden ist mit jenem Theile der Seitenwand, in dem sich die Düsen befinden, in einem Stücke abhebbar und auswechselbar. In den Vereinigten Staaten, wo die sogen. Kleinbessemerei lebhaft betrieben wird, werden derartige Birnen in den sogen. Clapp-Griffiths-Hütten mit dem besten Erfolge verwendet, um ein sehr siliciumfreies Fluſseisen zu erzeugen. Vor der Birne ist ein Herdschmelzofen mit Regenerativfeuerung so aufgestellt und eingerichtet, daſs das Fluſseisen, sobald man an der Flamme das Ende des Frischprozesses erkannt hat, über eine drehbare Rinne in diesen abgestochen werden kann, wobei jedoch das Mitflieſsen der siliciumreichen Schlacke sorgfältig vermieden werden muſs. Die Zustellung des Herdschmelzofens ist eine basische, während die Birnen- oder Converter-Ausmauerung aus siliciumreichem, feuerfestem Materiale besteht. Das in dem Converter erfrischte Fluſseisen, welches den gesammten Phosphor des Roheisens enthält, wird auf dem basischen Herde des Schmelzofens durch auf demselben vorerhitzte Zuschläge entphosphort. Die Entphosphorung geht im heiſsen Ofen mit den vorerhitzten basischen Zuschlägen, bei der Abwesenheit von siliciumreicher Schlacke und dem nahezu siliciumfreien Fluſseisen schnell vor sich. Der Aufwand an basischem Zuschlage ist ein geringer und nur von dem Phosphorgehalte des Fluſseisens abhängig. Wenn auf diese Weise das Frischen des Roheisens im Converter und die Entphosphorung des erhaltenen Fluſseisens im Herd Schmelzofen vorgenommen wird, so kann erstere Operation in 8 bis 12 Minuten, die letztere in 15 bis 20 Minuten beendet sein und eine groſse Leistung mit beiden zusammenwirkenden Apparaten erzielt werden. Reparaturen sind selten und können, eine geeignete Construction des Herdschmelzofens vorausgesetzt, in möglichst kurzer Zeit vorgenommen werden. Der Boden eines 3t-Converters von beschriebener Construction hält auf den amerikanischen Clapp-Griffiths-Hütten 40 bis 70 Hitzen und kann in 15 Minuten ausgewechselt werden. Die basische Ausmauerung des Herdschmelzofens soll, weil dieselbe nur mit fast siliciumfreiem Fluſseisen und basischen Zuschlägen in Berührung kommt, von groſser Dauerhaftigkeit sein. Die Anlagekosten sollen ebenfalls im Vergleiche zu denen eines Puddlingswerkes von gleicher Leistungsfähigkeit gering sein. Dasselbe gilt auch von den Betriebskosten, welche, soweit dieselben den Brennmaterialaufwand, Abbrand und die nöthigen Arbeitslöhne betreffen, bei dem Stahlwerke so viel niedriger sind, als die Auslagen für die basischen Zuschläge und die etwaigen Mehrkosten des feuerfesten Materiales, des höheren Preises der basischen Zustellung des Herdschmelzofens halber reichlich durch dieselben aufgewogen werden sollen. Um gröſsere Productionen als 14000t Blöcke bei je 3t Fassungsraum der Birne und des Ofens, bei 50t Fluſseisen in 24 Stunden und in 280 Arbeitstagen zu erreichen, wird das ganze System vervielfacht. Das Umschmelzen des Roheisens geschieht in den in der Mitte des Gebäudes liegenden Cupolöfen. Das flüssige Roheisen wird in kippbaren Pfannen durch eine kleine Locomotive zu den Birnen gebracht, deren unterer Theil ausgewechselt werden kann. Bei den hier zur Verwendung gelangenden Herdschmelzöfen ist nach Stahl und Eisen, 1888 S. 576, das Mauerwerk des Schmelzraumes nach dem Vorgange von Dick-Riley und Andern von dem der seitlich davon freistehenden Wärmesammler getrennt, damit durch den Schmelzherd dringendes Metall letzteren nicht beschädigen kann. Der auf schmiedeisernen Trägern und Stützmauern ruhende Schmelzraum und die Wärmesammler haben cylindrische Form, sind mit Blechmänteln versehen und von frei auf den Seitenmauern derselben aufliegenden Gewölben bedeckt, welche die Form eines Hohlkugelabschnittes haben und von schmiedeisernen oder stählernen Ringen gehalten und mittels eines über dem Ofen angebrachten Laufkrahnes abgehoben und ausgewechselt werden können. Die Verbindungskanäle zwischen dem Schmelzraume und den Wärmesammlern sind verankert und von in eisernen Klammern gehaltenen Gewölben bedeckt, welche gleichfalls mit dem Laufkrahne abgehoben und ausgewechselt werden können. Gewölbe und Einsatzthüren sind mit Wasserkühlung versehen. Müſste gegebener Verhältnisse halber der Abstich eines anzulegenden Ofens innerhalb einer Entfernung von der Hüttensohle angebracht werden, welche eine zu geringe Höhe der senkrechten Wärmesammler bedingen, und dieselben dadurch ungenügend machen würde, so kann man die Kanäle, welche zwischen diesen und dem Umsteuerungsapparate liegen, zu Kammern erweitern und diese gleichfalls als Wärmesammler benutzen und damit die über der Hüttensohle befindlichen ergänzen. Zwischen den Mänteln der freistehenden Wärmesammler und des Schmelzraumes und der Ausmauerung derselben wird ein etwa 35mm breiter Raum freigelassen und mit erbsen- bis haselnuſsgroſsen Brocken von mürben Ziegeln aufgefüllt. Sollte bei dem Betriebe des Ofens das Mauerwerk sich mehr ausdehnen als die Blechmäntel, so werden die dazwischen aufgefüllten Ziegelbrocken zerdrückt und damit ein Reiſsen oder Platzen der Blechmäntel verhindert. Beginnt nach langem Gebrauche das Gewölbe des Schmelzherdes allmählich sich abzunutzen und endlich dünn zu werden, was immer nur an denjenigen Stellen in der Flammenrichtung geschieht, welche von der Stichflamme getroffen werden, so wird dasselbe durch den Laufkrahn um einige Centimeter gehoben, um 90° gedreht und dann wieder aufgesetzt. Die abgenutzten Theile des Gewölbes befinden sich nun über dem Abstiche und diesem gegenüber, also an Stellen, wo sie weniger stark angegriffen werden. Das Gewölbe wird in dieser neuen Lage weiter benutzt, bis daſs es wieder an den betreffenden Stellen dünn geworden ist und dann durch ein neues Gewölbe ersetzt werden muſs. Die Hüstener Gewerkschaft in Husten (Westfalen) bringt als Bindemittel für basische und feuerfeste Steine Phenolate in Vorschlag (D. R. P. Nr. 46 237 vom 24. November 1887). Unter Phenolaten sind zu verstehen die chemischen Verbindungen von Kalihydrat, Natronhydrat, Barythydrat, Kalkhydrat oder Magnesia mit den Phenolen, welche von der trockenen Destillation der Steinkohle, Braunkohle, des Torfes oder Holzes herrühren. Der Theer aus diesen Materialien wird destillirt. Die so gewonnenen Theeröle werden in bekannter Weise in Phenole und Kohlenwasserstoffe geschieden. Die ersteren (Carbolsäure, Kreosot) werden mit den oben aufgeführten Alkalien oder alkalischen Erden zu einem dünnen Brei angerührt. Durch die chemische Action erwärmt sich die Masse, der man, ehe sie erkaltet und erstarrt, die feuerfesten Materialien beimischt. Binnen wenigen Stunden erhärtet das Gemisch, welches man sofort in die gewünschte Form bringen muſs, ähnlich wie Cement. Je reiner die verwendeten Phenole sind, d.h. je sorgfaltiger die neutralen Oele entfernt sind, desto härter und haltbarer werden die geformten Massen. Die Materialien, die in gebranntem Zustande basische Eigenschaften besitzen, wie Kalkstein, Marmor, Dolomit, Magnesit, können, gebrannt und geeignet zerkleinert, ohne Weiteres mit den Phenolen zu einer formbaren plastischen Masse verarbeitet werden, welche beim Erkalten ebenfalls cementartig erhärtet. Da der Theer als Bindemittel für basische Ziegel ganz allgemein und mit bestem Erfolge bereits in Anwendung ist, so bleibt abzuwarten, ob die mit dem betreffenden Bindemittel hergestellten Producte in technischer und ökonomischer Beziehung noch etwas Besseres zu bieten vermögen. W. Koort.