Neuerungen in der Tiefbohrtechnik; von E. Gad in Darmstadt. Mit Abbildungen auf Tafel 13 und 15. Gad, Neuerungen in der Tiefbohrtechnik. In meinem letzten Berichte (D. p. J., 1889 271 289) habe ich zweier Tiefbohrapparate Erwähnung gethan, deren beiderseitige Anwendung in den Oelregionen Galiziens zur Erdölgewinnung eine so gleich häufige ist, daſs sich die Ueberlegenheit schwer dem einen oder anderen dieser Wettbewerber zuschreiben läſst. Der eine dieser Apparate, nach Fauck, welchem die höhere Leistungsfähigkeit für gröſsere Tiefen über 300m zugesprochen wurde, hat in jenem Berichte bereits eingehende Besprechung gefunden. Ich will hier nun die Beschreibung der anderen Maschinerie folgen lassen, wobei ich wiederholen muſs, daſs diese ihre Schuldigkeit bei Bohrungen von mäſsiger Tiefe bis etwa 300m in vollem Maſse thut. Es handelt sich dabei um eine Maschine (Fig. 1), welche nach dem Lande ihrer Erfindung und allgemeinen Verbreitung die „kanadische Bohrmaschine“ heiſst und auch von kanadischen Bohrmeistern in die galizischen Oelgegenden eingeführt ist, wobei die neueren Formen gezeigt werden sollen, wie sie sich gerade dort, z.B. in dem äuſserst reichen Oelfelde von Sloboda, aus den älteren mehr bekannten Einrichtungen entwickelt haben. Das Bohrzeug besteht zunächst aus einem gewöhnlichen Stahlmeiſsel, dessen Schaft durch einen schweren Bohrbär verlängert ist, welcher seinerseits an einer Rutschschere (Fig. 2) Befestigung findet. Es sind diese drei Bohrstücke genau der Art, wie sie auch durchgängig bei der pennsylvanischen Seil-Bohrmethode zur Anwendung kommen. Der Zweck der Rutschschere ist nicht der eines Abfallstückes, wie wir es z.B. bei dem Fauck'schen Apparate (D. p. J., 1889 271 290 Taf. 14 Fig. 7 bis 10) benutzt finden, sondern dient vielmehr dazu, durch kräftiges Anrucken von oben, das nach Ausübung des Stoſses immer mehr oder weniger fest geklemmte Bohrzeug sicher aus seiner Verklemmung zu reiſsen. Ein freier Fall des Bohrgeräthes findet auſserdem noch statt. Das hölzerne Bohrgestänge, welches an das obere Glied der Rutschschere geschraubt wird, charakterisirt ferner das kanadische Bohrgeräth im Vergleiche zum Fauck'schen Eisengestänge. Auf Gewichtsausgleichung durch Wasser im Bohrloche wird übrigens nicht gerechnet, da mit Vorliebe trocken gebohrt wird. Die Torsionsfähigkeit des Holzgestänges schlieſst die Verwendung eines Fawaschen Freifall-Instrumentes aus, weil die drehende Bewegung des Gestänges, welche den Abfall bewirken soll, bei Verwendung von Holz nicht sicher vom Drehkrückel aus bis zur Abfallstelle zu übertragen geht. Die Nachlaſsschraube a (Fig. 1 und 3) nimmt über Tage den obersten Theil des Gestänges auf. Wie die gleichartige Einrichtung der Seilbohrmaschine dient diese dazu, um den langsamen Nachlaſs des Bohrgeräthes nach Maſsgabe des Bohrfortschrittes zu bewirken. Der Krückel a (Fig. 3) ist für den Umsatz des Bohrmeiſsels durch Drehung des Gestänges bestimmt. Die Nachlaſskette b (Fig. 1) trägt die Nachlaſsschraube mit Gestänge und Bohrgeräth. Diese Kette ist um den Kopf des Bohrschwengels c geführt und hinten um eine Welle mit Sperrrad d und Sperrklinke gewickelt. Sie soll den bedeutenderen Nachlaſs bewerkstelligen. Der Bohrschwengel c ist in seiner Mitte auf dem Pfosten e verlagert. Der Schwanz steht durch die Zugstange f mit der Kurbel g in Verbindung. Die Kurbel ist zur Abänderung des Hubes mit verschiedenen Stiftlöchern versehen. Sie dreht sich mit der Welle und veranlaſst mithin das Stoſsen des Bohrgeräthes. Ein Abbalanciren der Gestängelast durch Gegengewichte findet hier nicht statt. Die Riemenscheibe h, auf gleicher Welle mit der Kurbel g, überkommt die Bewegung durch die Riemenscheibe h1 der Locomobile i. Die Aufhol- und Einlaſs- Vorrichtung für das Bohrgestänge besteht aus den Seilwellen k und k1 über welche letztere das Förderseil l, unter der Leitrolle m und über der Seilrolle n, hinweg führt. Der Hebel o rückt die Friktionsscheibe p fest an den Riemen k2, welcher dadurch zur Wirkung kommt. Der Hebel q ist im Stande, durch starkes Anziehen die Bewegung plötzlich zu bremsen. Die Löffelvorrichtung beruht auf der Friktionsscheibe r, über deren Welle das Löffelseil s gewickelt ist, das alsdann unter der Leitrolle t und über der Seilrolle u entlang führt. Die Friktionsscheibe r wird durch den Hebel v an die Riemenscheibe h gedrückt und dadurch zur Wirkung gebracht. Die Locomobile i ist umstellbar, so daſs sie die Riemenscheibe h je nach der für Heben oder Senken von Bohrgeräth und Ventilbüchse erforderlichen Richtung bewegen kann. Zur Führung der Maschine ist ein besonderer Mann erforderlich. Die Verrohrung, welche die Brunnenwand von oben bis unten bekleiden muſs, wird meist aus patentgeschweiſsten Eisenröhren mit unteren erweiterten Schraubenmuttern für Aufnahme der oberen Sehraubengewinde für die folgende Röhre hergestellt, so daſs sich inwendig glatte Wandungen, auſsen aber Ausbauchungen ergeben. Man rechnet darauf, daſs die Verrohrung in den reichlich weiten Bohrlöchern in standfestem Gebirge durch ihr eigenes Gewicht niedersinkt. Mitunter findet auch eine leichtere Verkleidung durch mittels vernieteter und verkitteter Muffen verbundener Blechröhren Verwendung, wobei die Hälfte an Kosten und ein Drittel an Gewicht gespart wird, was aber in Bezug auf Haltbarkeit seine Bedenken hat. Die Pumpvorrichtung (Fig. 4) wird auf dem Brunnenboden im Rohre a angebracht. Der Seiher b, mit weiten Löchern, trägt ein Kugelventil c. In angemessener Entfernung über diesem unteren Ventil bewegt sich der ebenfalls mit Kugelventil versehene Kolben d, welcher durch eine Anzahl wechselnder Leder- oder Kautschukteller und Metallplatten gedichtet wird. Die Zahl der Scheiben und Platten wächst mit der Tiefe des Brunnens und der Höhe der zu hebenden Oelsäule. Der Ventilkolben wird durch das Pumpengestänge getragen, welches bis zu Tage reicht und dort in auf und ab steigende Bewegung gesetzt wird. Häufig setzt eine einzelne Dampfmaschine mehrere Pumpen in Thätigkeit. Kurz zusammengefaſst ergeben sich als Hauptunterschiede der beiden Bohrsysteme nach Fauck und den Kanadiern, bei ersterem: Freifall-Instrument, Eisengestänge, beweglicher Bohrschwengelkopf, abbalancirter Bohrschwengel mit Prellung, einfach wirkende Dampfmaschine; bei letzterem: Rutschschere, Holzgestänge, fester Bohrschwengelkopf, Bohrschwengel ohne Gegengewicht und ohne Prellung, umstellbare Locomobile. Ebenfalls zusätzlich zu meinem letzten Berichte habe ich noch zu der von mir mitgetheilten Erfindung des „Bohrautomaten“ des Herrn Emil Przibilla in Köln (D. R. P. Nr. 45608 vom 21. Februar 1888) die Herstellung der „selbsthätigen Stellschraube für Tiefbohreinrichtungen“ (Fig. 5, 6 und 7) desselben Erfinders zu beschreiben, welche Einrichtung die Verlängerung des Bohrgestänges entsprechend dem Sinken des Meiſsels bei der Ertiefung des Bohrloches selbsthätig bewirken soll, während dies bisher durch Nachstellen von Hand geschehen muſste. An dem Bohrschwengel a ist das Lagerpaar c befestigt, in welchem die Mutter b der Senkrechtschraube d mit zwei seitlich an ihr angebrachten Zapfen e ruht. Die Schraube kann sich dadurch beim Schwingen des Bohrschwengels stets in die Senkrechte einstellen. Die Schraube ist mit stark ansteigenden Gängen versehen, ragt nach oben über den zu diesem Zwecke ausgesparten Bohrschwengel hindurch und hat an ihrem unteren Ende den Wirbel f mit dem Verbindungsgliede h für das Bohrgestänge. Der Wirbel gestattet einerseits die Drehung des Gestänges, während die Schraube sich nicht dreht, andererseits die Drehung der Schraube in der Mutter mit dem Gestänge gemeinschaftlich. So lange das Bohrgestänge noch genügend lang ist, wird dasselbe beim Einscheren des Keiles c in e1 des Bohrapparates (1889 271 295 Taf. 14 Fig. 15 bis 17) dadurch einen Stützpunkt linden, daſs c in e1 zum Aufsitzen kommt, wodurch der Wirbelknopf g etwas angelüftet wird, und so die durch die Einrichtung des Bohrapparates bedingte Drehung des Gestänges mit dem Stücke h im Wirbel erfolgt, ohne daſs an dieser Drehung die Schraube d theilnimmt. Sobald der Meiſsel jedoch sinkt, und mit ihm also der Bohrapparat eine etwas tiefere Stellung im Bohrloche einnimmt, wonach also auch die Einscherung des Keiles im Ausschnitte e1 etwas höher erfolgen muſs, so gelangt derselbe nicht mehr ganz bis an das unterste Ende des Ausschnittes e1, kommt also in diesem nicht mehr zum Aufsitzen, und das Bohrgestänge wird folglich nun mit seiner ganzen Last an g und bezieh. b hängen, und sonach die vom Bohrapparate ausgehende Drehwirkung sich durch die Reibung in g auf die Schraube übertragen, die sich auf diese Weise nach unten herausschrauben und somit das Gestänge verlängern muſs. Der Vorgang wiederholt sich nun: das Gestänge findet aufs Neue einen Stützpunkt, so daſs die Drehung der Schraube erst wieder bei erneutem Sinken des Meiſsels vor sich geht. Zur Sicherung der Wirkung der Drehung auf Wirbel oder Schraube kann das Verhältniſs der Reibung zwischen beiden noch durch Schmieren oder Rauhhalten an den betreffenden Stellen regulirt werden. Es erfolgt bei dieser Einrichtung sonach die Drehung und Senkung der Stellschraube genau dem Sinken des Bohrmeiſsels entsprechend, und zwar selbsthätig, so daſs durch Verbindung des Bohrapparates mit der neuen Stellschraube der ganze Bohrbetrieb, nachdem die Antriebmaschine in Gang gesetzt ist, sich selbst regulirt und ohne irgend ein Eingreifen der Bedienungsmannschaft in regelrechtem Gange bleibt. Diese Stellschraube gewährt auſserdem noch den Vortheil, daſs sie eine erheblich geringere Höhe unterhalb ihres Aufhängepunktes beansprucht, als dies die bisher im Gebrauche stehenden Nachlaſsschrauben thun. Die bereits recht reichhaltige Literatur, das tiefste Bohrloch der Erde betreffend, hat einen sehr wesentlichen Zuwachs und gewissermaſsen einen Abschluſs erhalten durch den Bericht, welchen der Leiter dieses groſsartigen Unternehmens, der Herr Oberberginspektor Köbrich, in seiner Abhandlung: „Bohrtechnische Mittheilungen und Bemerkungen über die Tiefbohrung zu Schladebach in der Provinz Sachsen“ in der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen im preuſsischen Staate, 1888 Bd. 36 S. 296, über die verwendeten Apparate, den Gang der Bohrarbeit, sowie die mannigfachen Schwierigkeiten selbst gegeben hat. Die benutzte Bohrmaschine (Fig. 8 und 9) zeigt die Anordnungen, wie sie überhaupt neuerdings für die Tiefbohrungen des preuſsischen Staates eingeführt sind. Dabei ist sehr bemerkenswert!!, daſs bei dieser Diamant-Bohrmethode keineswegs solch mächtige Betriebsmaschinen und Fundamentirungen nothwendig werden, wie wir sie noch bei den Stoſsbohrungen von Lieth und Sperenberg finden, woselbst stationär liegende Dampfmaschinen von 75 mit festliegender Kesselanlage und Reservedampfkessel bei gewaltiger Fundamentirung gewirkt haben, während beim Schladebacher Apparate nur eine Wolf'sche Locomobile von bloſs 25 bei ganz unbedeutenden Fundirungen zur Thätigkeit kam. Wenn man berücksichtigt, daſs die bei Schladebach mit diesem Apparate erreichte Tiefe von 1748m,4 gewissermaſsen improvisirt war, indem die Absicht, eine solche unerreichte Teufe zu erbohren, von vornherein nicht vorlag, auch Bohrgeräth, geschulte Mannschaft, Erfahrung nicht in vollendetem Maſse zur Verfügung standen, so kann man nur das Vertrauen des Herrn Köbrich theilen, welcher die Gewinnung einer Tiefe von 2500m mit demselben Apparate unter günstigeren Verhältnissen für eine zweifellos erreichbare Leistung hält. Das Bohrzeug, welches zur Verwendung kam, war dreifacher Art. Durch die ersten schwimmenden Schichten, bestehend aus einem Wechsel von Sand, Kies und Thon, ging man unter Anwendung der Schappe herunter, während eine Verrohrung von schmiedeeisernen Patentrohren von 280mm lichter Weite in 2m,5 langen Stücken mit Schraubengewinden, die aus der 10mm starken Rohrwand herausgenommen waren, niedergepreſst wurde. Nachdem mit Erreichung von 20m,17 Teufe unter blauem, festem Tertiärthon die Buntsandsteinformation angetroffen war, und die Schichten genügende Festigkeit erreicht hatten, ging man alsbald zur Stoſsbohrung mit Hohl-Freifall-Instrument und Spülung über (D. R. P. Nr. 620 vom 7. September 1877). Das hierzu gehörige Bohrzeug besteht aus dem hohlen Kreuzbohrer, der hohlen Belastungsstange (Bohrbär) und Hohl-Freifall-Instrument, welche Hilfsmittel bereits in der Tiefbohrkunde von Tecklenburg, 1887 Bd. 2, behandelt sind. Ein Freifall-Instrument, wenn auch ohne Höhlung, und zwar das nach Fauck habe ich in meinem letzten Berichte in D. p. J., 1889 271 290, beschrieben. Aus Anlaſs einiger Gestängebrüche, welche man beim Stoſsbohren in festem Gyps mit Anhydrit von 164m Teufe an erlitt, entschloſs man sich mit 175m,52 Teufe zum Uebergange zur Diamant-Bohrung. Die Diamant-Bohrkrone, von bekannter Form, kam in acht verschiedenen Abmessungen zur Verwendung, und zwar von 210, 170, 142, 115, 91, 69, 48 und 31mm Auſsenmaſs. Das Bohren mit der gröſsten Krone von 210mm äuſserem und 174mm innerem Durchmesser ging stetig, wenn auch langsam voran. Der aus dem zähen Zechsteindolomit ausgebohrte mächtige Kern setzte aber dem Fördern solch ernsten Widerstand entgegen, daſs es der Arbeit von 3 Wochen bedurfte, um, nach Entfernung des Gestänges, den starken Kern durch eine engere Bohrkrone nachzubohren und dadurch stückweise zu heben. Von der ferneren Verwendung der groſsen Bohrkrone von vornherein wurde nunmehr Abstand genommen, und es fand Vorbohren durch kleinere Bohrkronen und demnächstige Erweiterung des Bohrloches durch Erweiterungs-Bohrkronen statt. Die bei den verschiedenen Tiefen erreichten Bohrlochsweiten sind aus Fig. 13 ersichtlich. Dabei ist sehr bemerkenswerth, daſs auch die beiden kleinsten Kerne, von 23 bezieh. 12mm Stärke, eine durchaus zuverlässige Probe des durchsunkenen Gesteines gewährten. Die Erweiterungskrone (Fig. 10) kam in zwei Gröſsen, und zwar mit 142 und 171mm äuſserem Durchmesser zur Verwendung. Es ist eine Diamantkrone a, welche mit einem Führungsrohre b versehen ist. Das letztere ragt beim Arbeiten in das engere Vorbohrloch hinein und führt die Erweiterungskrone concentrisch zu diesem. Bei c, c1, c2 leiten Wasserkanäle die Spülwasser auf die Bohrfläche d. Damit die Spülwasser sich durch die Kanäle hindurch begeben, hat man bei e eine runde schmiedeeiserne Platte in die Erweiterungskrone gelegt, welche nur in der Mitte eine kleine Durchlochung f zeigt und hier einen mäſsigen Theil der Spülwasser durchläſst. Oben geht die Erweiterungskrone mittels des Zwischenstückes g in ein gewöhnliches Kernrohr h über. Als Nothbehelf zum Schütze gegen Nachfall wurden lange Gefüge von Kernrohr verwandt. Die Beschreibung des vervollkommneten Diamant-Erweiterungsbohrers von Köbrich, wie er damals noch nicht zur Verfügung stand, soll weiter unten erfolgen. Das Kernrohr, von gewöhnlicher Construction, trat in den untersten Teufen für die Bohrkronen von 48 und 31mm Auſsenmaſs zugleich an die Stelle des Hohlgestänges. Es gewährte dies den Vortheil, daſs ein glatter Röhrenzug von gleichem Auſsenmaſse wie die Bohrkrone, also z.B. von 48mm, den betreffenden 50mm weiten Strang der Verrohrung fast ausfüllte und somit die senkrechte Bohrrichtung sicherer beibehielt; ferner, daſs die Abwesenheit äuſserer Wulste, wie sie das Hohlgestänge besaſs, die inneren Wandungen der Futterrohren besser schonte, und schlieſslich, daſs das laufende Meter Kernrohr 2k,5 weniger Gewicht hatte als das Hohlgestänge von 35mm Weite. Das Hohlgestänge a (Fig. 8), aus schmiedeeisernen Patentrohren, innen glatt und mit äuſseren Wülsten an den Verschraubungen, kam sowohl für Stoſsbohrung, als auch für die Diamantbohrung in Anwendung – soweit nicht das Kernrohr an seine Stelle trat – und zwar meist mit 55mm Auſsenmaſs, 10mm Wandstärke und 35mm lichter Weite, welches Gestänge nur für Diamantkronen über 142mm Durchmesser durch ein solches von 60mm lichter Weite und sonst gleicher Construction ersetzt wurde. Die Verbindung des Hohlgestänges a mit dem Bohrschwengel b muſste verschieden sein, je nachdem Stoſs- oder Dreh-Bohrung auszuüben war. Die Verbindungsart für Stoſs-Bohrung zeigt Fig. 11 und 12 Taf. 15. Am Kopfe des Bohrschwengels a hängen die beiden Stellschrauben b und b1 über dem Bohrloche, sind durch ein loses Bündel c an ihrem unteren Ende verbunden und lassen das Hohlgestänge d durch. An letzterem ist bei e ein zweites Bündel sehr fest angeschraubt. Dieses feste Bündel e ruht beim Bohren mitsamt der Gestängelast auf dem losen Bündel c und kann hier mittels des Handkrückels f, welcher fest um das Hohlgestänge geschraubt ist, nach Bedarf hin und her gedreht werden. In dem Maſse, als man beim Bohren tiefer kommt, wird an den Stellschrauben nachgelassen. Ist die Bohrtour beendet, und soll aufgeholt werden, so wird der Schwengel a auf den Consollagern l leicht zurückgeschoben. Die Pfeile in Fig. 11 geben die Richtung an, welche die Spülung zu nehmen hat, zu deren Bewerkstelligung noch der Stopfbüchsenverschluſs i und der Wasserwirbel (Holländer) h am oberen Ausflusse dienen. Die Verbindung zu Zwecken der Dreh-Bohrung ist aus Fig. 8 und 9 Taf. 13 ersichtlich. Das Hohlgestänge a wird durch die hohle Bohrspindel c aufgenommen. Diese gleitet in einer Längsnuthe durch das Kegelrad d (Fig. 9) der Rotationsvorrichtung e an einer entsprechenden Feder dieses Kegelrades frei auf und ab, während sie der Drehung desselben folgen muſs. Der Fuſs der Drehspindel wird durch das Klemmfutter f gebildet, welche das Hohlgestänge centrirt. Dicht über dem Klemmfutter erweitert sich die Drehspindel zu einer scheibenartigen Flansche, und diese findet in der an den beiden Ketten g zu beiden Seiten der Drehspindel herabhängenden Pfanne h Aufnahme, so daſs die Drehung der Flansche, und mithin die der Hohlspindel, in der Pfanne unbehindert bleibt, während die Senkung und Steigung nur in Verbindung mit dem Schwengelkopfe erfolgen kann. Die Hauptbefestigung zwischen Hohlgestänge und Bohrspindel geschieht durch das starke eiserne Bündel i, welches die Hauptlast des Gestänges trägt und sich in den oberen Theil der Drehspindel einsenkt, so daſs Gestänge und Hohlspindel gemeinschaftliche Drehung haben. Zur Regulirung des Gestängeübergewichtes auf 250 bis 300k für mittlere Gesteinsfestigkeit oder auf ein anderes erprobtes Maſs für jeweilig obwaltende Verhältnisse dient der Gegengewichtskasten k, dessen Hebung und Senkung auch mittels des Vorgeleges l, l1, l2, unabhängig vom Gestängegewichte, bewirkt werden kann. Der Bohrcylinder m dient zur Bewegung des Bohrschwengels beim Stoſsbohren und ist sowohl mit Selbststeuerung als auch mit Handsteuerung zum beliebigen Gebrauche versehen. Der Cylinder wird durch die Dampfleitung n von dem Locomobilkessel o aus gespeist. Die Zugstange erscheint auf der Zeichnung ausgeschaltet, weil die Einrichtung zur Dreh-Bohrung dargestellt ist. Die Prellvorrichtung besteht aus einem unteren Bock p, auf welchen der Schwengel aufschlägt, und einem oben verbundenen Schienenpaare q und q1 , das nach oben seine Bewegung begrenzt. Die Rotationsvorrichtung e für Diamant-Bohrung findet sich auf einer niedrigen, fahrbaren Bühne aus- und einschaltbar verlagert. Das oben erwähnte Kegelrad d, welches die Drehspindel aufnimmt, wird durch das eingreifende Kegelrad d1 getrieben, das, fest auf derselben Welle mit der Riemenscheibe r sitzend, durch Riemen die Bewegung von der Riemenscheibe r1 her erhält. Die Mittelzahl der Umdrehungen betrug bei Schladebach 150 in der Minute, stieg selten auf 180 und sank bei zunehmender Tiefe bis auf 50. Die Spülpumpe s mit doppelt wirkendem Druckpumpwerke hat eine höchste Leistung von 400l in der Minute, welche indeſs nur selten, und zwar bei groſsen Bohrweiten und in schwimmenden Schichten, besonders von grobem Kies, erforderlich wird, und mit fortschreitender Verengung des Bohrloches durch geeignete Radübersetzungen ermäſsigt werden kann. Die Bewegung findet durch Riemenbetrieb von der Locomobile statt. Die Verbindung zwischen Spülpumpe und Hohlgestänge wird durch die Druckleitung t, das Standrohr t1 , den gummirten Hanfschlauch t2 und den Holländer u hergestellt. Die Spülung vollzieht sich also hier durch das Innere des Hohlgestänges hinab und auſsen am Hohlgestänge hinauf. Dies führte bei Schladebach, wie auch an anderen Orten zu dem Uebelstande, daſs in den nach oben stets zunehmenden Erweiterungen des Bohrloches die Stromstärke abnahm und oft nicht im Stande blieb, den Bohrschmant zu tragen, welcher alsdann vielfach störend zu Boden sank. Eine Umkehrung des Spülweges, wie z.B. beim Stoſsbohren, half diesem Uebelstande wirksam ab. Das Kettenkabel v, durch den breiten Treibriemen w von der Locomobile o in Bewegung gesetzt, bewirkt das Einlassen und Aufholen des Bohrzeuges bis zu einer Förderlast von 12500k und wurde bei Schladebach mit 11500k in Anspruch genommen. Wie die Zeichnung zeigt, sind zwei Räderübersetzungen vorhanden, um beim Arbeiten je nach der zu hebenden Last rascher oder langsamer fahren zu können. Die Getriebe des Kabels sitzen lose auf der Vorgelegewelle und lassen sich durch Einrückvorrichtungen x und x1 nach Belieben in Gang setzen. Die starke Bremsscheibe y am Kabel wird durch den Hebel y1 leicht zur Wirkung gebracht. Die Förderkette z von 33mm Gliedstärke in dem 27m hohen Bohrthurme erhielt bei Schladebach von 600m Teufe an auſser der festen Rolle a1 noch die lose gehende Flaschenzugrolle b1 zur Entlastung. Das Gestänge kann in Zügen von 20m Länge gehandhabt werden. Im Bohrthurme finden sich besondere Räume abgetheilt, und zwar c1 für den Bohrmeister, d1 für die Bohrmannschaft, e1 als Schmiede zur Instandhaltung des tagtäglichen Bohrgeräthes. Die Verrohrung, wie sie sich nach und nach im Bohrloche bei Schladebach gestaltet hat, ist in Fig. 13 nach Länge und Weite der verwandten 8 Röhrentouren zur Darstellung gebracht. Es bleibt zu bemerken, daſs immer von Neuem versucht wurde, nach dem Festsitzen einzelner Röhrentouren ohne Verrohrung weiter zu bohren, indem man von dem festen durchsunkenen Gesteine Standfestigkeit der Wände erhoffte. Diese Hoffnung wurde in jedem einzelnen Falle getäuscht, und starker Nachfall zwang stets zu neuen verlorenen Verrohrungen. Man verhehlte sich dabei keineswegs, daſs durchgehende Verrohrung durch Röhrentouren bis zu Tage die Bohrarbeit wesentlich gefördert haben würde, doch verzichtete man absichtlich, der schweren Kosten wegen, auf diese Erleichterung. Die Anbringung von Linksgewinden an der Röhrentour erwies sich von besonderer Wichtigkeit, da bei schlecht aufstehenden Rohrzügen das rechts rotirende Hohlgestänge mit seinen stets anstoſsenden und schleifenden Muffen bei Linksgewinde befestigend, bei Rechtsgewinde dagegen lockernd wirkt. Nur bei fest aufstehenden Touren kann das Anschlagen des Gestänges keine Wirkung üben. Die Rohrbremse (Fig. 14 und 15) diente zum Einlassen der durchgehenden vierten Röhrentour von 120mm Weite, 8mm Wandstärke, 584m Länge und 15000k Gewicht, Sie besteht aus zwei Bremsbacken a und a1 von festem Holze, welche genau nach dem äuſseren Rohrdurchmesser ausgerundet sind, das Rohr b umfassen und auf der festen Unterlage c ruhen. Die zwischen den Bremsbacken a und a1 fest verlagerten guſseisernen Böcke d und d1 geben den festen Drehpunkt für den Doppelhebel ee1 e2 ab, durch welchen die Bremsbacken mittels der Anker f und f1 an die Rohr wand herangezogen, oder auch von derselben leicht zurückgeschoben werden können. Diese Bremsen wirken vortrefflich und werden bei e und e1 von nur einem Arbeiter bedient. Es lagen beim Einlassen der Röhrentour zwei solcher Bremsen über einander, und zwar die eine dicht über dem Bohrloche, die andere auf der ersten Bühne im Thurme. Der Schluſs der unteren Oeffnung der Röhrentour durch einen Stopfen von Eichenholz erleichterte in dem nassen Bohrloche das Gewicht. Fig. 16 stellt das Instrument dar, welches zum Einlassen der wesentlich leichteren, verlorenen Röhrentouren in gröſseren Teufen benutzt wurde, a ist das obere auf der Röhrentour aufgeschraubte und vernietete Kopfstück, welches sich nach oben etwas trichterartig erweitert und hier bei d ein Linksgewinde trägt. In dasselbe hinein greift das entsprechende Gewinde des Halsstückes b, das nach oben hin bei c ein Gewinde zum Anschluſs an das gewöhnliche hohle Rotationsgestänge e mit Rechtsgewinde trägt. Am Rotationsgestänge wird die verlorene Tour, nöthigenfalls unter Anwendung von Wasserspülung, niedergebracht und, nachdem sie im Bohrloche aufgestellt ist, durch Rechtsdrehen am Hohlgestänge die Verbindung bei d leicht gelöst. Nicht zum wenigsten interessant und lehrreich ist die Angabe der mehr oder weniger schweren Unfälle, welche die Bohrarbeit bei Schladebach verzögert haben, sowie die Darstellung der sinnreichen Mittel, durch deren Anwendung die Betriebsfähigkeit in jedem einzelnen Falle wieder hergestellt wurde. Daſs mehrere Gestängebrüche den Uebergang zur Diamantbohrung veranlaſst haben, ist bereits erwähnt, ebenso daſs der erste zu starke Bohrkern der Förderung einen dreiwöchentlichen Widerstand (Oktober bis November 1880) entgegengesetzt hat. Als man ferner am 15. Januar 1881 die dritte Röhrentour heben wollte, um eine Erweiterung des Bohrloches auszuführen, erwies sich diese als unverrückbar festgeklemmt. Ein starker eiserner Rohrheber, mit welchem Hebeversuche angestellt wurden, klemmte sich seinerseits in der Verrohrung fest, während das angeschraubte Zuggestänge beim Anziehen riſs. Stundenlanges Niederrennen mit einem Schlaggewichte von 120 Centner, sowie tagelanges Stoſsbohren mit Freifall-Instrument und 10 Centner schwerer Belastungsstange äuſserten keine Wirkung auf den festgebissenen Rohrheber. Als wirksam erwies sich indeſs die Anwendung eines Ringfräsers. Es ist dies eine Bohrkrone, welche an Stelle der Diamanten feine, stark gehärtete Stahlzähne trägt und die wie eine Feile wirkt, während die bei der Drehung entstehenden Eisenspäne durch Spülung beseitigt werden. Das Umbohren des eisernen Rohrhebers wurde vom 23. Februar bis 15. März 1881, also 18 Tage lang, in Tag- und Nachtschichten betrieben, worauf am letztgenannten Tage das freigebohrte Instrument in die Tiefe stürzte, aus der es am 17. März mittels Glückshakens aufgeholt wurde. Die dritte Röhrentour lieſs man stecken. Am 26. Juli 1882 stellte sich heraus, daſs die vierte Röhrentour wahrscheinlich durch Anschlagen der Hohlgestängemuffen bei 455m Teufe eine Beschädigung erlitten hatte. Die nach innen hervortretenden Ausbauchungen wurden durch conische Vollfräser mit geringem Zeitaufwände beseitigt. Alle stählernen Fräser, sowohl die vollen als auch die ringförmigen, bilden für den Diamantbohrbetrieb zur Beseitigung der schwierigsten Ausbauchungen und Verstopfungen die wesentlichsten Hilfsmittel. Am 31. Juli 1883 brach während ruhigen Ganges der Arbeit das Bohrzeug 45m unter Tage ab. Nach dem Fördern des Gestänges zeigte sich die Bohrkrone fest, wahrscheinlich in Folge mangelhafter Spülung, so daſs kein Fanggeräth funktionirte und ein Zerstoſsen der Bohrkrone durch Hohl-Freifall-Instrument erfolgen muſste, was erst am 3. September erreicht war. Ein ähnlicher Gestängebruch erfolgte am 29. Februar 1884, ebenfalls bei ruhigem Gange der Bohrung, wenige Meter unter Tage. Beim Zusammensetzen der Fangschere über dem unvorschriftsmäſsig offen gelassenen Bohrloche stürzte aber eine Fangklaue in die Tiefe und klemmte sich 533m tief zwischen Gestängemuffe und Verrohrungsmuffe fest. Mit vieler Mühe wurde das Gestänge durch Abdrehen entfernt, bis man die Fangklaue mit einem Klappeninstrumente fassen und heben konnte, worauf die Herausschaffung des unteren Hohlgestänges glatt von statten ging. Erst am 31. März konnte die Bohrarbeit Fortgang finden. Als man am 30. Mai 1884 über dem Bohrloche einige krumm gewordene Gestängestücke gerade richtete, stürzte ein solcher 10m langer Theil in das Bohrloch und fing sich mit dem aufgesetzten Aufzugskopfe in der oberen Oeffnung der 72mm weiten Röhrentour. Es gelang, den Aufzugskopf a mit einer federnden Zange mit inneren Zähnen b (Fig. 17) zu fassen und aufzuziehen. Die Bohrarbeit hätte am 6. Juni ihren Fortgang nehmen können, wenn sich das Kernrohr im Bohrloche nicht so verschlämmt gefunden hätte, daſs umständliche Räumungsarbeiten erforderlich wurden, um das Bohrloch bis zum 17. Juli wieder betriebsfähig herzustellen. Abgesehen von häufigen Verschlammungen ging die Arbeit in den gröſsten Tiefen auffallend glatt von statten. Da trat am 13. März 1886 ein Gestängebruch bei 1748m,40 Teufe ein, welcher aller aufgewandten Energie zur Bewältigung spottete. Am 12. Juni 1886 stellte man die aussichtslos gewordenen Versuche zur Wiedereröffnung des Bohrloches ein. Es erübrigte nun noch, einen möglichst groſsen Theil der werthvollen Patentrohre der durchgehenden Touren aus dem aufgegebenen Bohrloche wieder zu gewinnen. Zum Durchschneiden der Rohrwände bediente man sich verschiedener Rohrschneiden älterer Construction, welche eine 10mm starke Rohrwand in 2 bis 3 Stunden durchschnitten. Ein neueres derartiges Instrument von Köbrich werde ich später beschreiben. Nach Abrechnung der Sonn- und Festtage, der Montirungsarbeiten und zweier groſser Stillstände, von denen der erste vom 23. September 1881 bis zum 9. Mai 1882, der zweite vom 11. November 1882 bis 23. Juli 1883 aus äuſseren Veranlassungen statthatte, jedoch mit Einschluſs aller übrigen Arbeiten, auch der Beseitigung von Unfällen, ergeben sich 1247 Arbeitstage mit durchschnittlicher Bohrleistung von 1m,40 im Tage. Die Gesammtkosten für die Bohrarbeit belaufen sich auf 212304 M., also auf durchschnittlich 121,43 M. für 1m. Durchteufte Schichten sind die folgenden:   1) Von       0,00m bis       0,60m, also       0,60m Dammerde,   2) „       0,60 „       4,87 „       4,27 Sand,   3) „       4,87 „     22,63 „     17,76 Thon,   4) „     22,63 „   164,52 „   141,89 Buntsandstein,   5) „   161,52 „   180,55 „     16,03 Gyps und Anhydrit.   6) „   180,55 „   226,91 „     46,36 Zechstein,   7) „   226,91 „   237,32 „     10,41 Gyps,   8) „   237,32 „   326,51 „     89,19 Anhydrit,   9) „   326,51 „   327,41 „       0,90 Stinkstein und Kupferschieferflötz, 10) „   327,41 „ 1630,00 „ 1302,59 Rothliegendes, 11) „ 1630,00 „ 1748,40 „   118,40 Devonische Bildungen. –––––––– Gesammtteufe 1748,40m. Zu bemerken bleibt, daſs obige geognostische Uebersicht noch als eine vorläufige anzusehen ist, bis einzelne Zugehörigkeiten der Schichten, z.B. das Rothliegende betreffend, endgültig festgestellt sein werden. Wenn auch die materiellen Ergebnisse dieser Bohrung erhebliche nicht zu nennen sind – es wurde bei 164m Teufe eine Soole von 4 Proc. Salzgehalt getroffen, auf welche Muthung eingelegt worden ist, sowie bei 326m,50 ein armes, den Abbau nicht lohnendes Kupferschieferflötz Aufgeschlossen –, so ist dieselbe doch für Wissenschaft und Technik von allerhervorragendster Bedeutung, wie denn auch für diese Zwecke allein die Bohrung noch fortgesetzt worden ist, nachdem man bei Erreichung devonischer Schichten mit 1630m Teufe jede Hoffnung aufgeben muſste, noch Steinkohlenlager zu erschlieſsen. In erster Linie stehen die bisher einzig in der Welt vorhandenen Erdwärmemessungen in solch bedeutender Tiefe. Technisch ausgeführt wurden diese Messungen dadurch, daſs man an der Beobachtungsstelle ein Glasgefäſs mit Quecksilber zum Ueberlaufen brachte und dann über Tage feststellte, bei welcher Temperatur das Quecksilber wiederum den Rand des Gefäſses erreichte. Maſsgebende Mittheilungen über diesen Punkt hat Herr Berghauptmann Huyssen am 3. Oktober 1885 in einem Vortrage vor dem internationalen Geologen-Congreſs gemacht, welcher Vortrag in der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen im preuſsischen Staate, 1888 S. 352, abgedruckt ist. Damals war die Bohrung noch im Gange, und die bereits stattgehabten Temperaturmessungen hatten ergeben:   1) bei 1226m 36,2° R.   2) „ 1296 36,9   3) „ 1326 37,7   4) „ 1356 38,8   5) „ 1386 39,7   6) „ 1416 40,4   7) „ 1506 42,3   8) „ 1566 42,8   9) „ 1596 43,6 10) „ 1626 44,0 Daſs die beobachtete Wärmezunahme eine ungleichmäſsige ist, erklärt sich höchst einfach aus dem im Bohrloche stehenden Wasser, welches, aus allen möglichen Klüften in den verschiedensten Wärmegraden zuflieſsend, die Temperatur im Bohrloche verändern muſs. Eine Wärmezunahme ist aber zweifellos festgestellt, und zwar im Durchschnitte von 0,65° auf 30m Tiefe. Dadurch wird der Irrthum beseitigt, welcher auf Grund von Wärmemessungen in dem ebenfalls nassen Bohrloche bei Sperenberg von nur 1271m Tiefe zu dem Schlusse führte, daſs mit gröſserer Tiefe die Erdwärme wieder in Abnahme begriffen sei. Man muſs eben genau berücksichtigen, daſs in nassen Bohrlöchern die gemessenen und wirklichen Erdwärmegrade nicht in völligem Einklänge mit einander stehen können. Im Anschlusse soll die Beschreibung der in obiger Mittheilung erwähnten neuen Apparate von Köbrich folgen. Es handelt sich zuerst um den Diamant-Erweiterungsbohrer (D. R. P. Nr. 38621 vom 18. Juni 1886). Fig. 18 zeigt das Instrument während des Ablassens in der Verrohrung, Fig. 19 während der Arbeit unter derselben. In dem Mittelstücke a befindet sich der Drehpunkt b eines Winkelhebels b1 bb2, an dessen Schenkeln b1 und b2 die Erweiterungsbacken c und c1 sich befinden. Diese schieben sich heraus, sobald die Wasserspülung auf den Teller d wirkt, der sich im Rohre e schlüssig bewegt. Die Spülung tritt bei den Erweiterungsbacken in Kraft, sobald der Teller d über das obere Niveau der in die Rohrwand eingemeiſselten Wasserkanäle f gelangt ist. Der Bohrer wirkt durch Rotation ebenso wie die Bohrkrone. Zum Aufholen wird der Wasserdruck auf den Teller d durch Unterbrechung der Spülung aufgehoben, worauf die Spiralfeder g die Backen c und c1 wieder in ihre alte Lage drückt, so daſs der Bohrer durch die Verrohrung h aufgeholt werden kann. Mittels der kleinen Schraube i läſst sich das Hinausschieben der Erweiterungsbacken je nach Bedarf begrenzen. Bei k ist unten am Instrumente noch eine Art Diamantbohrkrone angebracht, die etwaige Hemmnisse im Vorbohrloche l beseitigen soll. Auf ähnlichen Prinzipien beruht der Rohrschneider (Fig. 20 und 21). Zwei scharfgezahnte Schneidebacken a und a1 , aus feinstem Guſsstahle, werden durch den Winkelhebel b1 bb2 mit dem Mittelstücke c verbunden. Die Backen a und a1 werden mittels des Winkelhebels unter Mitwirkung der Spiralfeder d in der Ruhestellung (Fig. 20) beim Ablassen gehalten. Ist der Rohrschneider an der Schnittstelle angekommen, so wird die Wasserspülung durch das bei e anschlieſsende Hohlgestänge hindurchgelassen und drückt auf den Teller f, welcher im oberen Theile des Instrumentes mit dem Mittelstücke c verbunden ist und ziemlich schlüssig geht. Der Wasserdruck schiebt den Teller f abwärts, wobei die Spirale zusammengedrückt, der Winkelhebel niedergepreſst, die Schneidebacken a und a1 herausgeschoben und an die zu durchschneidende Rohrwand gepreſst werden. Mehrere Durchlochungen des Tellers f schwächen den sonst zu starken Wasserdruck. Bei guter Drehung und Spülung der Eisenspäne kann man 10mm starke Wände in wenigen Minuten durchschneiden. Nach vollendeter Arbeit bewirkt die Einstellung der Spülung das Zurücktreten der Backen, so daſs der Aufholung nichts im Wege steht. Aus der Zahl der beachtenswerthen, neuerdings in den Vereinigten Staaten von Nordamerika patentirten Erfindungen möchte ich eine solche hier anschlieſsen, welche einen der Köbrich'schen Einrichtung ähnlichen Erweiterungsbohrer betrifft. Letztere Construction des Herrn Samuel W. Douglass in Fort Collins, Colorado, übertragen an die bekannte M. C. Bullock Manufacturing Comp. in Chicago hat am 13. November 1888 das Patent Nr. 392592 erhalten (Fig. 22 bis 24). Die beiden Nachschneiden a und a1 sind um den Bolzen b drehbar in dem Bohrgestänge c angebracht und werden durch die Feder d (Fig. 24) in der Lage, wie sie in Fig. 23 gezeichnet sind, gehalten. Auf die oberen Flächen derselben drückt der Kolben e, wenn das Spülwasser auf denselben niedergepreſst wird, und schiebt dadurch die unteren Spitzen der Nachschneiden, die auch mit Diamanten besetzt sein können, seitlich aus der Bohrröhre heraus. Der Spülwasserstrom geht durch den Kanal f und die radial angebrachten Ausbohrungen g des Kolbens e nach den Spitzen der Nachschneiden und spült dieselben rein, wenn der Kolben so tief gelangt ist, daſs die Ausbohrungen g mit den in dem Gestängerohre angebrachten seitlichen Kanälen h communiciren. Eine gewöhnliche Bohrkrone, mit Stahlzähnen oder Diamanten besetzt, wird nach dem Patente Nr. 391501 vom 23. Oktober 1888 des Herrn Benjamin Andrews in New Orleans beweglich am Fuſse der Verbohrung angebracht, erhält aber ihre Drehung durch Eingreifen des durch die Verrohrung bis zur Bohrsohle niedergelassenen Hohlgestänges. Eine verbesserte Gestängekuppelung (Fig. 25) ist dem Herrn Perkins A. Gordon in Milan, Ohio, unter Nr. 391313 vom 16. Oktober 1888 patentirt. Diese Construction, welche an das Muffenschloſs von Fauck (vgl. Tecklenburg, Tiefbohrkunde, 1886 S. 29) erinnert, charakterisirt sich durch die Verbindung eines unteren cylindrischen mit einem oberen conischen Gewindetheile, welcher cylindrische Theil durch eine besondere Muffe überspannt wird. Einzelne Verbesserungen zeigen besondere Theile der pennsylvanischen Seilbohrmaschine, und zwar folgende: Eine schwalbenschwanzförmige Verbindung des Bohrmeiſsels mit dem Bohrbär nach dem Patente Nr. 386280 der Herren Silas W. Titus und Chester C. Clark in San Angelo, Texas; eine Nachlaſsschraube nach dem Patente Nr. 392627 vom 13. November 1888 des Herrn Watson C. Mobley, in Alleghany, Pennsylvania; ein hölzernes Förderrad nach dem Patente Nr. 391791 vom 30. Oktober 1888 des Herrn Max Grossmayer in Florence, Colorado; ein Rohrschlüssel (Fig. 26 Taf. 15) nach dem Patente Nr. 393321 vom 20. November 1888 der Herren Daniel A. B. Bailey und Norman McGillivary in Potsdam, New York. Eine verbesserte Stoſsvorrichtung (Fig. 27) nach Herrn Thomas G. Chapman in Chicago (Patent Nr. 394457 vom 11. December 1888) ist für Stoſsbohren mit Meiſsel am Gestänge oder am Seile anwendbar. Auf der Welle a, welche ihre Drehung durch das Vorgelege b erhält, sitzt lose die Trommel c, welche das Bohrseil mit dem Bohrzeuge trägt und die der Drehung der Welle folgen muſs, bis das Kammrad d mit den Daumen d1 und d2 die Lösung der losen Trommel an einem durch eine Schraube ohne Ende mit Zahnrad bestimmten Punkte veranlaſst. Der Bremshebel e mit dem Bremsbande e1 bremst die Trommel c. Eine Spülbohrmaschine nach dem Patente Nr. 394719 vom 18. December 1888 der Herren Chester A. Overton und Oscar E. Ingersoll in Bliss, Nebraska, trägt einen Meiſsel an einem Rohr, in dessen gegenüberstehende Schlitze der Meiſselschaft eingelassen und verbolzt ist. Oben an das Meiſsel tragende Rohr schlieſst sich ein durchlöchertes Röhrenstück als Seiher an, welches in Verbindung mit der Verrohrung steht. Ueber der Durchlöcherung ist äuſserlich eine von Tage her verschiebbare Hülse beweglich, welche zum Abschlusse des Wasserstromes über die Seiheröffnungen herabgelassen wird, sobald gebohrt werden soll. Ferner hat die Erfindung einer neuen Seiher-Form mit Klappenventil und Bohrvorrichtung der Herren William B. Coffin und Josef H. Coffin in Bliss, Nebraska, das Patent Nr. 395034 vom 25. December 1888 erhalten. Ein sinnreiches Bohrgeräth für Flachbrunnen (Fig. 28 bis 30) ist dem Herrn George Atkinson in Oakland, California, unter Nr. 394322 am 11. December 1888 patentirt. Die Schneiden a werden durch die Hebelarme b getragen, welche unter dem Bügel d bei c ihren Drehpunkt haben und mit dem Gestänge e in Verbindung stehen. Auf dem Schraubengewinde f des Gestänges bewegt sich die Schraubenmutter g, mit welcher die Gelenke h der Hebelarme b verbunden sind. Die Hülse i dient zur Kuppelung des Gestänges. In diese Hülse greift der Zapfen h des oberen Gestängetheiles ein, welcher durch die Klinke l festgehalten wird. Die Klammer n mit den Armen o, die bei p ihren Drehpunkt haben, erhalten durch den Ueberwurf q ihren Schluſs. Das Instrument ist auſserordentlich leicht zusammenzusetzen und auseinanderzunehmen. Einen erfreulichen Bericht über die gelungene Anwendung einer bekannten deutschen Erfindung in den Vereinigten Staaten von Nordamerika bringt die Chicago Tribune vom 24. Januar 1889. Die Chapin Mining Comp. hat in ihren Eisengruben bei dem Städtchen Iron Mountain, Michigan, einen Schacht durch Triebsand nach der Gefriermethode unseres Landsmannes, des Prof. Dr. Poetsch, abgeteuft, dessen Patent der amerikanische General Socy-Smith in Folge der 67m tiefen Probebohrung bei Bossu in Belgien 1884 erworben hat. Im Umkreise von 6m,40 Durchmesser wurden 26 Bohrlöcher (Fig. 31) von 250mm Weite 30m tief durch schwimmenden Triebsand mit Steinen und Geröll gesunken, was die schwierigste Arbeit des ganzen Unternehmens war. Diese Bohrlöcher erhielten eine Verrohrung von 200mm weiten schmiedeeisernen Röhren a, welche auf der Bohrsohle fest aufstanden. Innerhalb jeder dieser Verrohrungen wurde je eine dünnere, 38mm weite Röhrentour bis auf 25cm von der Bohrsohle ab eingeführt. Beide Sätze von Röhrenzügen, die äuſseren sowohl als auch die inneren, fanden über Tage Röhren Verbindung c und c1 mit Gefäſsen im Gefrierhause, von wo aus Kältemischung von Chlorcalcium von – 25° C. durch die engen Röhren zum Boden der Bohrungen und von dort auſserhalb der engen Röhren durch die weitere Verrohrung wieder zum Gefrierhause zurück, und so fort im Kreislaufe, geführt wurden. In 4 Tagen, vom 20. bis 24. November 1888, war ein Block Triebsand von 13 bis 14m Durchmesser und 30m Tiefe zu einer eisigen Masse erstarrt, in welcher die Abteufung des 5m weiten Schachtes d mittels der Kreuzhacke keine Schwierigkeiten bot. Es bliebe zum Schlusse noch einer genialen Arbeit Erwähnung zu thun, welche zur Zeit in den holländischen Gewässern bei Ymuyden im Gange ist. Dort ruht seit 1799 das Kriegsschiff La Lutine mit einem Schatze von 30 Millionen Francs in Münzen und Barren auf dem Meeresboden, metertief in Meeressand begraben. Einzelne dieser Millionen sind zu verschiedenen Zeiten, z.B. 1800/1801, 1857, 1886 mit groſsen Mühen gehoben worden, doch neuerdings erst hat der holländische Ingenieur Herr M. W. H. ter Meulen eine Methode erfunden, um dem versenkten Schatze mit gröſserer Leichtigkeit nahe zu kommen. Die zu Grunde liegende Idee beruht auf der spülenden Bohrung, wie solche unter anderen Verhältnissen und Einrichtungen bereits stattgefunden hat. Es findet sich u.a. ein gewisser Anklang an die Methode des französischen Ingenieurs Herrn Vétillart zur Versenkung künstlicher Steinfundamente im Hafen von Calais, welche im Génie civil, Bd. 12 Nr. 5 S. 69, Darstellung gefunden hat. Dort hatten die auf dem Meeressande gelagerten künstlichen Steinmassen mehrere Durchbohrungen erhalten, durch welche kräftige Spülströme auf den Sandboden geleitet wurden, wodurch die Verwandlung in eine flüssige Schlammmasse stattfand, deren Aufsaugen durch Saugpumpen das Niedersinken der Steinfundamente zur Folge hatte. Die Einrichtung von ter Meulen ist nach dem Génie civil, 1889 S. 265, in Fig. 32 dargestellt. Der Schlauch a aus starker Segelleinwand, mit Bindfaden umflochten, von 18cm lichter Weite, wird von Bord eines Schiffes auf den sandigen Meeresgrund herabgelassen. Am unteren Ende trägt derselbe den gegossenen Metallcylinder b mit dem kupfernen Mundstücke c, aus dessen Oeffnungen das herabgepreſste Wasser ausströmt. Eine Maschine von 40 bewegt die Dampfpumpe, deren Leistungsfähigkeit mindestens 2000l Wasser in der Minute bei einem bis 18m starken Wasserdrucke betragen muſs. Dieser Wasserstrom spült das Instrument etwa 0m,90 tief in einer Minute ein, so daſs in etwa 9 Minuten das 8m tief im Sande steckende Wrack erreicht ist. Der Taucher d, welcher durch das mit Sand gesättigte Wasser des Spülloches herabgelassen wird, bedarf eines schwereren Gewichtes als ein Taucher im reinen Wasser, und zwar von wenigstens 226k. Auf dem Boden kann der Taucher leicht durch Schwenkung des Mundstückes c eine Erweiterung des Spülloches auf 3 bis 4m Weite behufs seiner freieren Bewegung erreichen, sowie auch durch Benutzung des kleinen Spritzschlauches e einen Weg zu Fundstellen bahnen, deren Eröffnung unter Umständen durch Anwendung kleiner Dynamitpatronen erleichtert wird. Die Spüllochwände halten erfahrungsmäſsig äuſserst fest. Dem in Richtung der Pfeilstriche wirkenden Sanddrucke leistet das aufsteigende Spülwasser sehr kräftigen Widerstand. Einzelne abbröckelnde Sandschollen werden sofort von der bewegten Wassermasse zerwirbelt. Es ist indeſs die Vorsicht geboten, den Schlauch a in seinem unteren Theile etwas durchlässig zu erhalten, damit durch den Pumpendruck ein wenig klares Wasser aus dem Inneren tritt und freie Bahn für das aufsteigende Wasser sichert, falls lehmige oder schlammige Bestandtheile aus den Wänden ausgespült werden sollten.