Neuerungen an Dampfkesseln. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 272 * S. 401.) Mit Abbildungen. Neuerungen an Dampfkesseln. 1) Kesselmaterial und Anforderungen an dasselbe. Die in Folge der Einführung von Dreifachexpansionsmaschinen erheblich gesteigerten Dampfspannungen waren der Grund, daſs an das Kesselmaterial bezüglich Festigkeit und Sorgfalt in der Bearbeitung entsprechend stets höhere Anforderungen gestellt wurden. Die Abnehmer suchen durch vorherige Proben mit dem zum Bau der Kessel zu verwendenden Materialien sich sicher zu stellen. Die Firma Carnegie, Phipp und Comp. in Pittsburg gibt, nach einer Notiz in Stahl und Eisen, 1890 Nr. 5 S. 468, folgende Zusammenstellung der Lieferungsvorschriften für Bleche seitens ihrer verschiedenen Auftraggeber: United States Navy. – Mantelbleche: Festigkeit 40,78 bis 47,1k/qmm, Dehnung 22 Proc. quer und 25 Proc. längs auf je 200mm Länge; Flanschen: Festigkeit 35,15 bis 40,78k/qmm, Dehnung 26 Proc. auf 200mm Länge; chemische Zusammensetzung: Phosphor nicht über 0,035 Proc., Schwefel nicht über 0,040 Proc; Kaltbiegeprobe: das Probestück muſs sich flach auf einander schlagen lassen; Härtungsprobe: das Fluſseisen wird bis Kirschroth erhitzt, in Wasser von 28° getaucht und um einen Dorn von der 1½ fachen Dicke der Platte gebogen. British Admiralty. – Festigkeit 40,94 bis 47,24k/qmm. Dehnung 20 Proc. auf 200mm Länge. Kaltbiege- und Härteprobe wie oben. Bureau Veritas. – Mantelbleche: Festigkeit nicht unter 42,51k/qmm, Dehnung 20 Proc. auf 200mm; der Probestreifen muſs nach Erhitzung bis auf Mattrothwärme und nachfolgender Abkühlung in Wasser von 28° C. eine Biegung so weit aushalten, bis die Oeffnung zwischen den Enden die 3fache Dicke der Platte erreicht hat. United States Marine. – Festigkeit nicht unter 42,18k/qmm, Contraction 50 Proc. American Boilermakers Association. – Festigkeit 38,57 bis 45,70k|qmm1 Dehnung 20 Proc. auf 200mm Länge für Bleche von ⅜ Zoll Dicke und darunter, 22 Proc. für Bleche von ⅜ bis ¾ Zoll, 25 Proc. für Bleche von ¾ Zoll und darüber; Kaltbiegeprobe: bei Blechen von ½ Zoll Dicke und darunter muſs der Probestreifen sich flach auf einander schlagen lassen, ohne Risse zu zeigen; bei Platten über ½ Zoll Dicke muſs der Probestreifen einer Biegung von 180° über einen Dorn von der 1½ fachen Dicke der Platte unterworfen werden; chemische Zusammensetzung: Phosphor nicht über 0,040 Proc. Schwefel nicht über 0,030 Proc. Die gelegentlichen Erfahrungen bezüglich der Haltbarkeit von Kesseln sind mitunter überraschend. So wurden nach der Zeitschrift des Verbandes der Kesselüberwachungsvereine bei einem combinirten Kessel, aus einem unteren Zweiflammrohrkessel und einem oberen Feuerröhrenkessel bestehend, die beiden Flammrohre in Folge Wassermangels eingedrückt, ohne daſs eine Explosion erfolgte und ohne daſs jemand beschädigt wurde. Der Kessel war von Carl Sulzberger und Comp. in Flöha aus Schweiſseisen von Schulz-Knaudt in Essen hergestellt. Gute Arbeit und gutes Material haben die Folgen der Nachlässigkeit in der Wartung verhütet. Der Zweiflammrohrkessel hatte Vorfeuerung, und machte es die letztere unmöglich, das Eintreten des Erglühens und Eindrückens der Rohre von den Feuerthüren aus rechtzeitig zu sehen. Die Ursache des Wassermangels wurde im vollständigen Verschlammen der Wasserstände und ihrer Zuleitungen gefunden: es ist dies ein Umstand, welcher leicht bei Vorfeuerungen vorkommt, da durch die groſse Länge der heiſs liegenden Zuleitungsröhren zwischen Kessel und Wasserstandskörper der Niederschlag aus dem Wasser, ja sogar Kesselsteinbildung in diesen Röhren auſserordentlich begünstigt wird und in kurzer Zeit – zuweilen nach Tagen – schon eine Verstopfung derselben erzeugt. Die Querschnitte der zusammengedrückten und eingebeulten Rohre sind in den Fig. 1 bis 3 dargestellt; am wunderbarsten ist die Gestaltung der Umbörtelungen mit zwischenliegendem Stemmringe beim linken Flammrohre, welche nach hinten zu eine vollständige Falte zeigt. Beim ersten Flammrohre war die Durchbiegung der Krempen erst im Beginne, d.h. der Bord hatte sich etwas zur Seite drücken lassen. Trotz dieser mächtigen Einbeulung und Formveränderung der einzelnen Flammrohrbunde hat auch nicht eines der Bleche Brüche oder Risse aufzuweisen gehabt; die Oberflächen derselben sind – wenn auch gedehnt – ohne Tadel geblieben. Nur der Stemmring zwischen den Börtelungen des zerquetschten Bundes ist naturgemäſs durch Knickung gebrochen, da er nicht glühend gewesen war. Ein Nietkopf war an der zusammengewürgten Krempe in der oben erwähnten Falte abgesprungen, und nur an dieser kleinen Stelle hatte etwas Dampf ausgeblasen, dessen Zischen beim Ausströmen Veranlassung gegeben hatte nachzusehen, ob etwas in den Flammrohren passirt sei. Fig. 1., Bd. 277, S. 228 Fig. 2., Bd. 277, S. 228 Fig. 3., Bd. 277, S. 228 Als bemerkenswerth ist noch zu berichten, daſs beide Flammrohre auf dem ersten Ringe oder Schusse je eine eingeschraubte Büchse mit Bleipfropfen, zur Sicherung gegen Wassermangel eingeschraubt trugen. Die Pfropfen sind nicht geschmolzen, trotzdem die Rohre gründlich glühend gewesen sind. Ein abermaliger Beweis, daſs eingeschraubte Bleipfropfen auf Feuerplatten von Flammrohren keine unbedingte Sicherheit gewähren! Solche Beispiele finden wir in Fachschriften und Zeitschriften wiederholt angeführt. Ein weiteres Beispiel auſserordentlicher Haltbarkeit eines gewellten Flammrohrschusses wird ebenfalls von der Zeitschrift des Dampfkesselüberwachungsvereines mitgetheilt. Der betreffende Kessel besitzt einen Einflammrohrkessel als Unterkessel und einen Heizröhrenkessel als Oberkessel mit Dampfraum. Beide sind durch zwei Stutzen mit einander verbunden. Der Unfall geschah kurz nach einer Reinigung des Kessels und der damit verbundenen Druckprobe, wobei der Kessel ganz mit Wasser gefüllt wurde. Am nächsten Morgen wurde sehr schnell angeheizt, und schon bei 4at trat die Einbeulung ein. Wahrscheinlich war beim Ablassen des Druckprobewassers das Ventil nicht dicht geschlossen worden und der Kessel über Nacht bis auf den Unterkessel leer gelaufen. Das Blech des Flammrohres blieb bis auf einen kleinen 60mm langen Querriſs unversehrt; dort klaffte das Loch 8mm, und die Ränder waren messerscharf ausgezogen. Die Einbeulung war an der tiefsten Stelle 790mm tief, ihre ganze Länge betrug 2660mm, während die glatt gestreckte Welle nur 2490mm lang ist, so daſs das Blech in seiner Länge um 170mm (etwa 6½ Proc.) gestreckt wurde. Senkrecht zur Achse trat keine Dehnung ein. Die Gewalt, mit der die Formveränderung vor sich ging, läſst sich daraus erkennen, daſs sowohl der Feuerbrücken; wie der Rostträger durchbrochen und herausgedrängt wurden. Versuchsstäbe aus der Beule des Wellrohres haben eine Festigkeit von 50k/qmm bei 4 Proc. Dehnung ergeben; das ursprüngliche Material hatte eine Festigkeit von 36k bei 30 Proc. Dehnung. Diese Erscheinung entspricht ganz den Erfahrungen, welche in anderen Fällen gemacht worden sind. Das Material wurde während und gleich nach der Beulenbildung über die Elasticitätsgrenze hinaus beansprucht und näherte sich dadurch dem Zustande, den man mit „tot gereckt“ bezeichnet, d.h. es hat seine Dehnungsfähigkeit fast vollständig eingebüſst. Diese Wirkung ist im vorliegenden Falle wahrscheinlich noch durch einen Härtungsvorgang erhöht worden, da nach dem Niederdrücken des rothwarmen Theiles das tiefer stehende Wasser wieder in die Beule gelangen konnte. Jedenfalls liefert der Vorgang einen Beweis für die Vorzüglichkeit des verwendeten Materials. 2) Gewellte Röhren. Mit den Bestrebungen der Kesselbauingenieure, die Widerstandsfähigkeit des Kesselmaterials zu vergröſsern, steht aufs innigste im Zusammenhange die Entwickelung der gewellten Röhren, wie sie von Fox, Farnley, Purve u.a. eingeführt sind. Bei den groſsen Marinekesseln wird man nur noch selten glatte Feuerrohre von einigermaſsen bedeutendem Durchmesser finden, dieselben sind sämmtlich durch Wellrohren ersetzt, da diese gröſseren Widerstand und gröſsere Heizfläche bieten. Einige bemerkenswerthe Mittheilungen über Spannungen im Kesselmaterial machte der Ingenieur Knaudt in Nr. 303 S. 63 von Glaser's Annalen, auf welche wir hiermit hinweisen. Ueber die Verwendbarkeit der Fox'schen Wellrohren zu Constructionen für Locomotivkessel sind in letzterer Zeit von Erfolg gekrönte Versuche angestellt worden. Die Vorzüge, welche diese Röhren in Bezug auf ihre Widerstandsfähigkeit gegen äuſseren Druck den glatten Röhren gegenüber darbieten, lassen die möglichst ausgedehnte Verwendung der gewellten Röhren als wünschenswerth erscheinen. Bekanntlich bietet die Construction der Feuerbüchsen mit flachen Wandformen wegen der dabei erforderlichen Stehbolzen bedeutende Schwierigkeit, und erscheint deshalb der Ersatz derselben durch eine einfachere Einrichtung äuſserst wünschenswerth. Ueber die einschlägigen Versuche berichtet das Organ für die Fortschritte des Eisenbahnwesens, 1889 Nr. 5 S. 189, folgendes: Die Gewerkschaft Schulz KnaudtDiese Firma hat bekanntlich das Ausführungsrecht für die Forschen Röhren auf dem Continent erworben und ist auf die Herstellung derselben in musterhafter Weise eingerichtet. hat nun die Möglichkeit der Anwendung von Wellrohren zu Locomotivkesseln ins Auge gefaſst, und sich behufs Durchführung eines Versuches im J. 1884 mit Herrn Eisenbahndirektor Pohlmeyer, Leiter der Central Werkstatt in Dortmund, in Verbindung gesetzt. Das Ergebniſs der gemeinsamen Arbeit war eine Anordnung, welche durch Umbau einer Locomotive erzielt wurde, welche auf Grund der Vorlage der ersten Skizzen durch Herrn Geheimrath Stambke im Mai 1885 zu diesem Zwecke gelegentlich einer gröſseren Ausbesserung zur Verfügung gestellt wurde. Die Verhältnisse des Kessels vor und nach dem Umbaue gehen aus der nachstehenden Zusammenstellung hervor: Alter Neuer Kessel Heizfläche der Feuerkiste   6qm,1 10qm,1           „        „   Heizrohre 89qm,6 88qm,1 Gesammt-Heizfläche 95qm,7 98qm,2 Rostfläche   1qm,3   1qm,3 Verbrennungsraum   1cbm,5   1cbm,7 Dampfraum   1cbm,9   1cbm,4 Wasserraum   3cbm,0   5cbm,4 Spiegelfläche   5qm,7   4qm,0. Bei dem Umbaue sind Cylinder, Steuerung, fast der ganze Rahmen, Achse und Räder geblieben, nur der Kessel ist geändert; er besteht aus einem runden Hinterkessel von 1900mm Durchmesser mit einem Wellrohre von \frac{1200^{mm}}{1300^{mm}} Durchmesser, während der Vorderkessel wie bei jeder anderen Locomotive das Rohrbündel, hier aus 187 Rohren von 3m Länge, gegenüber 160 4270mm langen Rohren vor dem Umbaue, bestehend, enthält. Die Rohrwand ist so in das Rohr gesetzt, daſs die Nieten ganz im Wasser liegen und man trotzdem von der Feuerseite her die Naht stemmen kann. Um eine möglichst groſse Unbeweglichkeit dieser Wand zu erreichen, überragt das Wellrohr dieselbe mit 4 Ohren, welche mit Eckankern an der Zwischenwand befestigt sind. Zu demselben Zwecke ist noch ein Bodenring angeordnet, welcher an eine flachgeschmiedete Stelle des Wellrohres angeschlossen ist. Eine Verbindung der beiden Rohrplatten durch Ankerrohre findet nicht statt. Die Hinter- und Mittelwand sind durch Langanker gegen einander versteift, was auch durch Wölben derselben erreicht werden kann; auch kann man die Mittelwand ganz fallen lassen. Fig. 4 und 5 veranschaulichen die betreffenden Formen. Der ganze Kessel ähnelt sehr demjenigen der Locomobilen, welche in der Magdeburger Gegend viel gebaut werden, und die den älteren Arten mit viereckiger Feuerkiste wenigstens ebenbürtig sind. Der stark geneigte Rost liegt unter der Mitte des Rohres und seine Bedienung geschieht viel leichter, als bei der jetzt üblichen tiefen Lage unter der Schürthür. Die Entfernung der Asche geschieht derartig, daſs mit einer Krücke von passender Form die Schlacken in den unten liegenden Aschkasten gezogen werden, eine Arbeit, die bei jedem Aufenthalte, wenn nöthig auch während der Fahrt, geschehen kann. Die Oeffnung des Bodenringes dient zur Entfernung des Staubes, der über die Feuerbrücke mitgerissen wird. Um die Verbrennung vollkommen zu machen, ordnete Herr Direktor Pohlmeyer in der Feuerbrücke noch eine zweite Luftzuführung an, welche den gehegten Erwartungen entspricht. Seit Juni 1888 ist die Maschine dem Betriebe übergeben und zeigt sich als recht leistungsfähig. Die Königl. Eisenbahndirektion Köln (reehtsrh.) gibt an, daſs bei der mit Wellrohrfeuerkasten ausgerüsteten Gütertenderlocomotive die Leistungen des Kessels bezüglich der Dampferzeugung sich gegenüber den Kesseln gleichartiger Locomotiven mit kupfernen Feuerkästen günstiger erwiesen, der Kohlenverbrauch war jedoch gröſser, was dem Umstände zuzuschreiben sei, daſs der Wellrohrfeuerkasten seiner Gröſse wegen mehr Kohlen zum Anheizen erfordere. Fig. 4., Bd. 277, S. 231 Fig. 5., Bd. 277, S. 231 Ueber eine Probefahrt dieser Locomotive mit einem Güterzuge von Deutzerfeld bis Eitorf am 5. Oktober 1888 wurde folgendes berichtet: Der Güterzug hatte 91 Lastachsen. Nach den Leistungsvorschriften beträgt die Belastung für Locomotiven der Gruppe VII, welcher Nr. 1713 angehört, von Deutzerfeld bis Siegburg 102, von Siegburg bis Eitorf 78 Lastachsen, was für letztgenannte Strecke eine Ueberlastung von 13 Lastachsen ergibt. Es muſste von Siegburg ab der Steigung und Ueberlastung wegen fast andauernd mit halber Cylinderfüllung gefahren werden, wobei, um das Wasser beizubehalten, eine Strahlpumpe beständig in Thätigkeit war; gleichwohl konnte, allerdings unter Anwendung groſser Aufmerksamkeit und ausdauernder Thätigkeit der Mannschaft Dampf und Wasser in den günstigsten Grenzen und auch die Fahrzeit innegehalten werden. Dabei wurden für die ganze 42km,9 lange Strecke von Deutzerfeld bis Eitorf 5cbm,2 Wasser und 1200k Kohlen, Anheizung einbegriffen, gebraucht. Die letztgenannte Menge erscheint weniger hoch, wenn man die Steigungsverhältnisse in Betracht zieht. Wir bemerken dazu, daſs die Steigung der Bahn bis Siegburg anhaltend, aber nicht erheblich ist, dagegen von Siegburg bis Eitorf zwischen 1 : 800, 1 : 500 und 1 : 300 wechselt. Die Locomotive ist z. Z. zur thunlichsten Beseitigung der Mängel, welche an ihr im Betriebe befunden worden sind, in der Werkstätte. Als Mängel stellten sich folgende heraus: Die auf den Seiten angebrachten Wasserkasten behinderten ihrer Breite und Höhe wegen die Aussicht der Mannschaft; der Bremshebel, die Strahlpumpen und der Kohlenkasten waren ungünstig gelegen; die groſse Fläche der Hinterkesselwand strahlte zu viel Wärme aus und belästigte daher die Mannschaft sehr. Mit den Versuchen ist der Beweis geliefert, daſs die entwickelte Dampfmenge nicht nur so groſs war, als die des alten Kessels, sondern noch etwas gröſser, da sie ausreichte, die Cylinder vollständig mit halber Füllung zu versehen, und es wird kein Grund vorliegen, nicht auch Gütermaschinen und andere derartig abändern zu können, bei denen die Mängel, z.B. der Wasserkasten, von selbst fortfallen. Während des mehrmonatlichen Betriebes ist niemals über ein Mitreiſsen von Wasser geklagt, es ist deshalb anzunehmen, daſs Versuche wie die Eingangs erwähnten ergeben würden, daſs die Dampfentwickelung hauptsächlich in den vorderen Heizflächen und weniger im Rohrbündel vor sich geht. Herr Direktor Pohlmeyer war sich wohl bewuſst, daſs der groſse Durchmesser des Hinterkessels vielleicht unnöthig sei, doch hätte an zu kleinem Dampfraume leicht der erste Versuch scheitern können. Bei dem angestrengten Betriebe zeigte sich nun, daſs die Feuerungseinrichtung richtig, daſs besonders die Luft in genügender Menge zugeführt wurde. Die Hinterwand könnte nun zum Schütze gegen die Hitze mit einer Bekleidung versehen werden, wie dies bei allen anderen Dampfkesseln üblich ist; es wäre auch rathsam, bei Neuausführungen an Stelle zweier getrennter Feuerthüren deren nur eine anzuordnen, diese vielleicht als Flügelthür. Der Wasserraum des Kessels von 5cbm,4 hat nun auch entschieden günstig gewirkt, da er verhinderte, daſs die Druckschwankung unangenehm auftrat; seiner Gröſse allein ist es wohl zu danken, daſs die Maschine im sonstigen Betriebe auf kurze Zeit ungewöhnlich viel leisten konnte. Wir sehen also hier, daſs trotz des geringen Dampfraumes von 1cbm,4 und der kleinen Spiegelfläche von 4qm doch wohl trockener Dampf erzielt wurde, trotzdem der Langkessel ganz mit Wasser gefüllt war. Der Hinterkessel könnte also entschieden kleiner sein als in der vorliegenden Ausführung, was auch gestatten würde, den Kessel tiefer zu legen. Die sonst erwähnten Mängel sind wohl nur nebensächlich. Der wesentliche Unterschied früherer Ausführungen mit Wellrohr, z.B. von Kaselowsky, gegen die vorliegende besteht darin, daſs man dabei die Stehbolzen nur theilweise vermieden, ferner ein kupfernes statt eines geschweiſsten vollrunden Rohres aus Eisen verwendet hat. Unter anderen Uebelständen, die deren Weiter Verwendung verhinderten, zeigte sich namentlich der, daſs die vorstehenden Wellentheile im Gebrauche wesentlich dünner wurden. Da sich in den Fox-Rohren, auch in Kesseln mit scharfem Unterwinde diese Erscheinung bisher nicht gezeigt hat, so muſs angenommen werden, daſs sie nur der Weichheit des Kupfers zuzuschreiben ist. Es scheint, als ob der Flugstaub, welcher mit ziemlicher Geschwindigkeit an den Flächen vorbeistreicht, diese abschleift, ein Umstand, der bei den früher gebrauchten Messingsiederohren ja auch zu schnellem Verschleiſse führte. Ein sogen. Wegbrennen dürfte bei Kupfer als ausgeschlossen zu betrachten sein, da letzteres vermöge seiner geringen specifischen Wärme viel kälter bleibt als Eisen, bei dem solche Fehler, wenigstens im Wellrohre, niemals bemerkt wurden. In den Vereinigten Staaten hat Strong auch schon Locomotiven mit diesen Wellrohren gebaut. Sie unterscheiden sich wesentlich von der vorliegenden Anordnung, da sie zwei enge Feuerrohre, statt des einen weiten haben. Der Vortheil des weiten Verbrennungsraumes, den auch die gewöhnlichen Feuerkisten haben, ist also nicht vorhanden. Es mag sein, daſs dieser Nachtheil durch andere Vortheile wieder aufgehoben wird, da die Maschinen nicht schlecht arbeiten sollen. Der Hauptübelstand liegt aber darin, daſs nicht nur der Kesselmantel, sondern auch die Feuerkiste wesentlicher Verstärkungen durch Stehbolzen und Anker bedarf. Vor einigen Jahren wurde bei uns in Deutschland auch versucht, das Kupfer durch Eisen zu ersetzen, aber entgegengesetzt den Erfahrungen in Amerika mit recht schlechtem Erfolge. Vielleicht hätte man mit geringen Blechdicken bessere Erfolge erzielt; immerhin wären die verwickelten Anordnungen, wie sie durch die geraden Wände bedingt werden, nicht vermieden. Die Spannungen der einzelnen Theile sind schon bei kaltem Drucke höchst ungleichmäſsig und steigen unter dem Dampfdrucke, also bei höheren Wärmegraden so, daſs sie nicht zu berechnen, sondern nur noch zu schätzen sind. Der beste Beweis für die Unzuverlässigkeit der Stehbolzen ist der, daſs man sie der Länge nach anbohrt, um ein Abbrechen nur überhaupt wahrzunehmen. Was die Deckenverankerung angeht, so wird sie in so viel verschiedenen Arten, mit Barren oder durch Absteifungen gegen den Auſsenkessel ausgeführt, daſs man bei allen Arten auf Mängel schlieſsen muſs. Bei dem Wellrohrlocomotivkessel sind diese Schwierigkeiten vermieden, seine Ausbesserungsbedürftigkeit wird sich wesentlich gegen die der bisherigen Kessel vermindern, und hierin liegt gerade sein Hauptvortheil. Das Auswechseln der Feuerstelle ist hier sehr einfach, bei anderen Feuerkisten sehr zeitraubend und kostspielig. Schädliche Spannungen und Durchbiegungen, die zur Grubenbildung im Hinterkessel Veranlassung geben, sind nicht vorhanden. Der Längenunterschied zwischen Innen- und Auſsen-Kessel wird durch die Biegsamkeit des Wellrohres unschädlich gemacht. Was nun die Preisfrage bei der Anschaffung betrifft, so wird ein solcher Kessel ungefähr 3000 M. billiger als ein anderer. Die für den Umbau bequemste Locomotivart ist eine Güterzuglocomotive mit Tender, da man bei den kleinen Rädern den Hinterkessel über diesen anordnen kann und nicht gezwungen ist, ihn dazwischen zu legen. Sollten irgend welche Verhältnisse es wünschenswerth machen, die Dampfspannung (z.B. bei Verbund Wirkung) zu steigern, so ist dies bei dieser Form leicht möglich. Wellrohre von 17at Betriebsdruck sind schon seit Jahren in Gebrauch und Mäntel von 4m Durchmesser mit innerem Drucke schon vielfach für 12at hergestellt; es hat also wohl keine Schwierigkeit, die Hinterkessel von etwa 2m Durchmesser für höheren Druck brauchbar zu machen. Fig. 6., Bd. 277, S. 234 Fig. 7., Bd. 277, S. 234 Ueber einen mit einem Wellrohrdampfkessel System Kuhn, erbaut von Jos. Paucker und Sohn in Wien, angestellten Heizversuch berichtet Uhland's praktischer Maschinenconstructeur, S. 143, nach dem von den Fabrikanten überlassenen Protokolle. Die Versuche wurden von Professor Radinger in der Jubiläumsausstellung 1888 hauptsächlich zur Ermittelung des ökonomischen Wirkungsgrades angestellt. Der Kessel ist im Wesentlichen ein Cornwell-Kessel, dessen Flammrohr vorn wesentlich weiter ist als in den letzten beiden Dritteln, woselbst dieses ein Wellrohr bildet. Ein conisches Rohrstück verbindet letzteres mit dem vorderen Feuerrohre, welches mit einer Schüttfeuerung und einem quer eingelegten Siederohre versehen ist. – Die Hauptabmessungen des Kessels sind (Fig. 6 und 7): Länge des Kessels 6800mm Böden 16mm Durchmesser des Auſsenmantels vorn 1700mm Blech 12mm             „          „                „          mitten und hinten 1500mm „ 11mm             „          „   Feuerrohres 1030mm „ 13mm             „          „   Feuerwellrohres mitten und hinten 750/850mm „ 10mm             „          „   Querrohres Mitte            „          „            „        an den Seiten 300mm380mm „ 12mm Dampfdom-Höhe 900mm „ 10mm            „      Durchmesser 700mm Decke 15mm Heizfläche wasserbedeckt 40qm Rostfläche schrägliegend 0qm,56 Normaler Wasserinhalt 5860l Dampfdruck 6at. Martinstahlbleche, geschweiſstes Wellrohr; Langreihen,    auſsen doppelt genietet. Auſserdem sind Schaulöcher im Feuergeschränke zur Beobachtung der Verbrennung am Roste vorhanden. Allgemeine Beobachtungen. Der Kessel, welcher im April 1888 ganz neu angefertigt und seit Mai 1888 in der Ausstellung täglich im normalen Gebrauche stand, erwies sich in allen Theilen absolut fehlerfrei und gab nie zu einer Störung Anlaſs. Alle Armaturen waren stets dicht und musterhaft in Stand. Am Versuchstage wurde der Kessel mit Absicht sehr wechselnd verschieden beansprucht, so daſs die Feuerung erst einmal fast ganz eingestellt und dann wieder in forcirtester Art getrieben werden muſste. Der Wasserstand blieb dabei normal ruhig und der Dampfdruck schwankte in natürlichen Grenzen. Die Feuerung blieb aber stets völlig rauchfrei, wie sich zahlreiche Sachverständige, welche dem Versuche beiwohnten, durch die Glastafel vor dem beleuchteten Kanäle der abziehenden Feuergase überzeugten. Ergebniß des Heizversuches. Dauer des Versuches: von 4 Uhr 26 Minuten bis 9 Uhr 10 Minuten = 4 Stunden 44 Minuten =4,73 Stunden. Stand der Wasserhöhe und des Dampfdruckes im Kessel war zu Beginn und zu Ende des Versuches genau gleich (Wasser genau auf der Marke, Dampf 6at). Temperatur des Speisewassers fast constant 9,5°. Mittlerer Dampfdruck 5at,8 absol. Mittlere Temperatur der Essengase 220°. Kohle„„ verbrannt„„ totalpro„ Stunde„ und 1qm Rostfläche 340k\frac{340}{4,73}=71^k,9\frac{71,9}{0,56}=128^k,4 Die Kohle ent-hält laut chem.Analyse 12,5 Pro-cent unverbrenn-liche Theile. Wasser„„ verdampft„„ totalpro  Stunde   „        „ und 1qm Heizfläche 2600k\frac{2600}{4,73}=549^k,60\frac{549}{40}=13^k,72 Von 9,5° Wasserin Dampf, von5,8 at. absol. Verdampfung. 1k Kohle erzeugt Dampf ohne alle Nebenrücksicht \frac{2600}{340} = 7k,65 1k Brennstoff erzeugt Dampf (unverbrennliche Theile    abgezogen \frac{2600}{(100-12,05)\,340} = 8k,74 1k Kohle hätte verdampft Wasser von 0°1k     „        „          „                „      „   100°1k Brennstoff hätte verdampft Wasser von 0°1k          „           „           „           „        „   100° 7k,548k,908k,6210k,17 Zu Dampf von5,8 at absol. 1k Kohle hätte verdampft Wasser von 0°1k Brennstoff hätte verdampft Wasser von 0° 7k,748k,84 Zu Dampf von1 at absol. Nutzeffect und Heizwerth der verwendeten Kohlen. Von jeder Kohlenpartie wurde eine Menge von etwa 0k,5 abgesondert, welche dann gemischt und einer chemischen Untersuchung durch Prof. Schwackhöfer in Wien unterzogen wurden. Die Analyse ergab: In 100 Gew.-Th. Kohlen sind enthalten:         Kohlenstoff 74,33         Wasserstoff 4,53         Sauerstoff 8,65         Stickstoff        Hygroskopisches Wasser        Asche 1,873,746,88 unverbrennlich 12,49         Schwefel 0,38 Calorischer Werth nach: \frac{8080\,C+29630\,(H-1/8\,O)+2500\,S-630\,W}{100} Nach Schluſs des Versuches wurde die Asche und durchgefallene Kohle unter dem Roste gesammelt, nachdem vor Beginn der Aschenfall gereinigt worden war. Die Rückstände betrugen 34k mit einem gleichfalls von Professor Schwackhöfer bestimmten Heizwerthe von je 4055 Wärme-Einheiten. Die aufgewendete Heizkraft betrug daher:   340k– 34k 7014 = 23847604055 =   137870 = 2246890 Wärme-Emheiten. Im Kessel nützlich verwendete Wärme: In Dampf von 5at,8 absol. Spannung sind    in 1k enthaltenIm Speisewasser von 9,5° C. bereits enthalten 654,2729,5 = 644,772 W.-E.auf 1k In den verdampften 2600k Wasser kommen daher vor: 2600644,772 = 1676277 Wärme-Einheiten. Der Nutzeffect der Kesselanlage stellt sich daher auf: \frac{1676277}{2246890}=0,745=74,5\ \mbox{Proc}., wozu noch die Arbeit zum Einbringen des Speisewassers in den Kessel hinzukommt, indem der dazu nöthige Dampf vom Kessel selbst geliefert, aber nicht in Anschlag gebracht wurde. Der Nutzeffect dieses Kessels würde aber noch weiter erhöht worden sein, wenn derselbe nicht Nachts, Morgens und Tags über still gestanden und nur in den Abendstunden allein geheizt gewesen wäre. Bei diesem Versuchskessel muſste nämlich eia Theil der erzeugten Wärme zum Anheizen des übrigens an drei Seiten freistehenden Kesselmauerwerkes aufgehen. Der Nutzeffect dieser Kesselanlage läſst sich ebenso auf folgende Art erkennen:     Heizkraft von 1k Kohle 7014 Calorien. ab: \frac{43}{430}=\frac{1}{10} Rückstände vom Heizwerth von 1k 4055 – 405,5 „ –––––– Thatsächlich zur Entstehung kommende Heizkraft: 6608,5 Calorien. 1k Wasser von 9,5° C. braucht zur Verwandlung in Dampf von 5at,8 absol. 644,77 Calorien. 1k Kohle könnte daher verdampfen theoretisch \frac{6608,5\ \ \ }{644,77}=10^k,25 Wasser. Thatsächlich wurden verdampft von 1k Kohle 7k,65 „ Nutzeffect daher \frac{\ \ 7,65}{10,25}=74,6 Proc. Für eine Anstrengung von 13k,7 Wasser Verdampfung für 1qm Heizfläche und Stunde ist der erhaltene Nutzeffect von gegen 75 Proc. ein ungewöhnlich hoher, nachdem 75 Proc. gewöhnlich nur bei einer Anstrengung von 8 bis 10k Verdampfung für 1qm Heizfläche und Stunde erreicht wird. Die Anstrengung des Rostes mit einer Kohlenverbrennung von stündlich 128k für 1qm Rostfläche ist 7014.128 = 8900 Wärme-Einheiten, also ziemlich forcirt. Die Wärmeverluste. Unter der Annahme von 16k Essengasen für 1k verbrannter Kohle berechnet sich die Anfangstemperatur über dem Roste mit \frac{6609}{16\,.\,0,245}=1686^{\circ}\ C. Die mittlere Temperatur der Essengase beträgt 220° C.     Es ziehen daher in den Schornstein \frac{220}{1686}=13\ \mbox{Proc.} Die Zusammenstellung ergibt daher:     Vom Kessel nützlich aufgenommen   74,5 Proc.     Verlust durch die Esse   13,0    „           „        „    Strahlung des Mauerwerks u.s.w.   12,5    „ ––––––––– 100,0 Proc. Zusammenfassung. Die Feuerung ist eine vollkommen rauchfreie, der Nutzeffect von 75 Proc. bei einer Anstrengung von stündlich 13k,7 auf 1qm Heizfläche verdampftes Wasser – von 9,5° auf Dampf von 5at,8 absolut gebracht – ein vollkommen befriedigender. Mängel am Kessel bezieh. Schadhaftwerden der Bleche sind nicht zu besorgen, da der Dampf überall ungehinderten Abzug findet. Dies gilt auch von dem Querrohre, dessen nach beiden Seiten stark conische Form die freien Strömungen ermöglicht. Ueberdies kennen wir solche Kessel mit mehrjährigem anstandslosem Betriebe. Eine Construction, die an die Forschen Wellrohre erinnert, ist nach Industries vom 7. Februar 1890 von David Midgley, Wood-Nook Ironworks Leeds, zur Verstärkung von Röhren mit äuſserem Drucke verwendet worden. Wie die Fig. 8 und 9 zeigen, kommen bei derselben wellenförmige Ringe mit einfacher Einkehlung zur Verwendung. Fig. 8., Bd. 277, S. 238 Die Flanschen der Ringstücke sind entweder senkrecht zur Richtung des Hauptrohres und in diesem Falle wie bei A zum Anschlusse an Flanschen des Hauptrohres bestimmt, oder aber wie bei B, parallel mit dem Hauptrohre angeordnet, zur gewöhnlichen Vernietung. Es ist ersichtlich, daſs in beiden Fällen, insbesondere aber bei der ersteren Constructionsweise neben der Vergröſserung der Heizfläche eine bedeutende Verstärkung gegen den äuſseren Druck erzielt wird. Ein weiterer unverkennbarer Vortheil liegt darin, daſs diese Ringstücke einen wirksamen Wirbel in den durchströmenden Gasen erzielen, und somit die Bildung eines heiſsen, unbenutzt entströmenden Kernes in der Heizluft verhindern. Auch bieten sie Schutz gegen die Formveränderungen in der Längenrichtung. Fig. 9., Bd. 277, S. 238 Eine ähnliche Einrichtung verwendet A. Polster in Bautzen (D. R. P. Nr. 47053 vom 18. Oktober 1888), indem er Ringe anordnet, die entweder concentrisch bei ACD oder excentrisch liegen bei B und die so geformt sind, daſs stets Wasser zwischen den Ringen r und dem Flammrohre f umlaufen muſs. Der Flammrohrmantel erhält mehrere Oeffnungen ss, damit das Wasser aus dem Kessel in die Ringkammern gelangen kann, innerhalb welcher eine sehr starke Dampfentwickelung vor sich geht. Gleichzeitig werden diese Ringe einfach oder doppelt, wie bei C, als Verbindung für die einzelnen Flammrohrschüsse, benutzt. Fig. 10., Bd. 277, S. 239 Eine weitere Verwendung von gewellten Blechen wird von G. Eggers in Sudenberg (D. R. P. Nr. 46657 vom 28. August 1888) vorgeschlagen, in der Weise, daſs Flammrohre aus je zwei Halbrohren mit gebuckelten Mittelwänden gebildet werden, bei denen die Buckel b senkrecht zu der Achsenrichtung des Rohres laufen (Fig. 11), oder parallel mit derselben (Fig. 12). Fig. 11., Bd. 277, S. 239 Fig. 12., Bd. 277, S. 239 Eine bemerkenswerthe Verwendung von gewellten Blechen hat nach Engineering vom 23. August 1889 der Oberingenieur der London and North-Western Railway, F. W. Webb, angegeben und mit gutem Erfolge verwendet, Die Feuerbox ist dabei von gewöhnlicher rechteckiger Form, jedoch sind die vordere, die hintere und die seitlichen Platten aus gewelltem Bleche, womit die bei denselben erzielte gröſsere Festigkeit nach der einen Richtung und ihre gröſsere Elasticität nach der anderen Richtung nützlich verwendet werden. Wegen der Einzelausführung verweisen wir auf die Quelle, welche zur Erläuterung ausreichende Abbildungen enthält. Bei einer anderen von Webb angegebenen Construction (Engineering vom 17. Mai 1889 S. 562) sind auch concentrisch gewellte Kopfplatten zur Verwendung gekommen. Der Farnley'sche Kessel der Farnley Iron Comp., Leeds, mit spiralförmig gewellten Rohren (1887 265 * 551) scheint an Verbreitung zuzunehmen. Da nach Industries vom 3. Januar 1890 bei der Marine der Druck 160 Pfund auf den Quadratzoll (11,2k/cm) beträgt und noch viel höhere Drucke vorgeschlagen werden, so gewinnen Constructionen wie die vorliegende, welche dies ermöglichen, mehr und mehr Beachtung. Die Farnley'schen Röhren werden in groſser Vollendung geliefert, und sind mit zum Anschlusse an Flachwände, wie derselbe bei dem jetzt verbreiteten Systeme von Schiffskesseln (zwei Feuerrohre nach Fox oder Farnley – Rauchkammer mit flachen Wänden – zurückführendeLocomotivrohre) üblich ist, mit angeschweiſsten oder angewalzten Flanschen versehen. Nach Engineer vom 13. December 1889 sind zu einem Schiffe mit einer Dreifachexpansionsmaschine von 25, 40 und 60 Zoll Durchmesser bei 42 Zoll Hub, entsprechend einer Leistung von 2000 , sowie zu verschiedenen anderen, von Alisa Shipbuilding Company gebauten Maschineneinrichtungen Farnley-Kessel verwendet worden. (Fortsetzung folgt.)