Ueber Dampfkessel. (Vorhergehender Bericht 1892 286 * 282.) Ueber Dampfkessel. 1) Schutz der Kessel a) gegen fetthaltiges Speisewasser. Allgemein bekannt, jedoch bei weitem nicht genug beachtet, ist der verderbliche Einfluss fetthaltigen Speisewassers auf das Innere des Kessels. In der letzten Zeit sind zwar vielfach Versuche gemacht worden, die schädlichen Beeinflussungen zu erforschen, jedoch sind diese Untersuchungen bisher immer nur gelegentlich gemacht worden; die wissenschaftlichen, systematischen Forschungen fehlen noch fast gänzlich, und doch wäre es eine, eines tüchtigen Chemikers würdige Aufgabe, diesen so wichtigen Fragen nachzugehen. Es ist nicht unwahrscheinlich, dass die lang andauernde Wirkung der Erhitzung einen bestimmenden Einfluss ausübt und chemische Verbindungen herbeiführt, die mitunter so verhängnissvolle Unfälle begünstigen und herbeiführen. Einen lehrreichen Fall, der die Beschädigung von Dampfkesseln durch Fett betrifft, bespricht die Zeitschrift des internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine in der nachfolgend auszüglich wiedergegebenen Weise. Bekanntlich sind schon geringe Mengen von Fett im Stande störend einzuwirken, indem sie eine schwammige Masse bilden, die so fest an den Kesselwandungen haftet, dass sie selbst dem lebhaftesten Wasserumlauf widersteht und von diesem nicht abgespült wird. Insbesondere werden diese Ablagerungen gefährlich, wenn sie sich an Stellen befinden, die einer hohen Temperatur ausgesetzt sind; in solchen Fällen bilden sich gern Beulen. Im vorliegenden Falle handelte es sich um neue Einflammrohrkessel von 7 m Länge, 1,4 m Manteldurchmesser, 700 bis 550 mm Flammrohrdurchmesser und 12 at Dampfdruck. Die Untersuchung des schadhaft gewordenen linken Kessels ergab, dass der zweite Flammrohrschuss seitlich über dem Roste eine Beule von ziemlichem Umfange bekommen hatte, so dass ein Ersatz dieses Schusses nothwendig wurde. Die Lage der Beule, seitlich über dem Roste, liess auf Wassermangel nicht schliessen, denn bei dem ziemlich starken Feuer, welches sich zur Zeit des Unfalles auf dem Roste befand, würde das Rohr unzweifelhaft im Scheitel eingebeult worden sein. Beim Befahren des Kessels fühlten sich die Wandungen im Inneren des Kessels fettig an, es hatte sich ein brauner, fettiger Schlamm abgelagert, der, auf ein glühend gemachtes Stück Eisen gestreut, lichterloh brannte. Hiernach konnte kein Zweifel obwalten, dass in diesen fettigen Ablagerungen die Ursache zur Deformation des Flammrohres gefunden war. Das Fett war durch die Oberflächencondensation in die Kessel gelangt, da die ganze Anlage darauf eingerichtet war, das Condensationswasser den Kesseln wieder zuzuführen. Die Kesselspeisepumpe saugte das Wasser aus einem offenen eisernen Speise Wasserbehälter, über welchem ein mit Holzwolle gefüllter eiserner Kasten aufgestellt war. In letzterem sollte das Condensationswasser von der Maschine zunächst entfettet werden. Die Anordnung war jedoch dem gedachten Zwecke so wenig entsprechend, dass ein grosser Theil des Fettes in das Speisegefäss und von hier in die Kessel gelangte. Das beschädigte Flammrohr musste zum Theil erneuert werden. Ueber einen ähnlichen Fall berichtet Oberingenieur Abel in dem Geschäftsbericht des Märkischen Vereins zur Ueberwachung von Kesseln. Der Schaden, welcher vier Dampfkessel einer Anlage betraf, wurde dadurch hervorgerufen, dass der Abdampf aus einer Westinghouse-Maschine zur Erwärmung des Speisewassers benutzt und dieses in ungereinigtem Zustande den Kesseln zugeführt wurde. Bei sämmtlichen vier Kesseln traten nach 6wöchentlichem Betriebe in den Feuerplatten der Flammrohre Durchbeulungen der Bleche ein, ein Kessel musste ganz entfernt, die übrigen einer grossen Reparatur unterworfen werden. Die Revision der Kessel ergab, dass die Flammrohre mit einer Fettschicht überzogen waren. Um die Natur dieser Fettmassen festzustellen, wurden aus den Kesseln entnommene Proben untersucht. Es ergab sich, dass die Probe aus einer dunkelbraunen, fettig sich anfühlenden, butterartig weichen Substanz bestand, welche beim Erwärmen schmolz und bei weiterem Erhitzen mit starkem Fettgeruch, helleuchtender Flamme und unter Hinterlassung einer grauweissen Asche verbrannte. Die qualitative Untersuchung ergab grosse Mengen von Mineralöl und Fett bezieh. Fettöl, welch letzteres zum Theil an Kalk gebunden ist. Die Asche bestand vorwiegend aus kohlensaurem Kalk und Chlorverbindungen, – schwefelsaure Salze, sowie Eisenoxyd wurden darin nicht gefunden. Die quantitativen Bestimmungen ergaben, dass die Masse 52 Proc. Mineralöl und Paraffin, 27 Proc. Fett und Fettöl, zum Theil an Kalk zu Kalkseife gebunden enthält; beim Verbrennen hinterblieben 28,2 Proc. Asche von oben angegebener Zusammensetzung. Hiernach sind offenbar erhebliche Mengen von Schmieröl in den Kessel gekommen, und zwar ein Gemisch von Mineralöl und Fett. Nach der Analyse scheint eine Mischung von etwa 2 Th. Mineralöl und 1 Th. Fettöl in den Kessel gelangt zu sein. Was den Zusammenhang dieser Ablagerungen mit den vorgekommenen Beschädigungen des Kessels anlangt, so sind dem betreffenden Untersuchungsamt bereits mehrfach derartige Vorkommnisse bekannt geworden. Der Verlauf der Dinge ist in der Regel der, dass die anfänglich auf dem Kesselwasser schwimmende Fettmasse sich beim Betrieb mit mineralischen Bestandtheilen des Wassers belädt, bis sie schwerer als Wasser geworden ist und zu Boden sinkt. Dieser Bodensatz brennt an den heissen Kessel wänden fest, zersetzt sich unter reichlicher Gasentwickelung und bildet zuletzt eine blasige Masse, welche die Wärmeleitung zum Wasser hindert, und ein Glühendwerden und Ausbeulen der Kesselbleche herbeiführen kann. Die Ausführungen vorstehender Berichte decken sich vollständig mit den auch anderwärts gemachten Erfahrungen, und es kann daher nur dringend gerathen werden, für eine gründliche Entfettung des Speisewassers Sorge zu tragen. Bei der grossen Wichtigkeit der vorhin angeregten Uebelstände mögen noch nachfolgende beherzigenswerthe Beispiele, die von Cario in der Zeitschrift des internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine mitgetheilt worden sind, hier ihren Platz finden. „Der erste Fall ereignete sich in der Actienzuckerfabrik Malchin in Mecklenburg. (Der Fabrikdirector v. Kahn hat ausdrücklich gestattet, den Namen zu nennen und hat auch die Untersuchungen thatkräftigst unterstützt.) Die Fabrik hat zehn Cornwall-Kessel von je 94 qm Heizfläche mit 4,5 at Druck und Steinkohleninnenfeuerung im Betriebe. Diese Kessel wurden in den ersten zehn Campagnen ausser mit dem von den Dampfmaschinen u.s.w. kommenden Condenswasser mit Naturwasser (Peenewasser) gespeist. Obwohl dieses Wasser als Speisewasser gut geeignet war, sehr wenig Rückstand in den Kesseln hinterliess, auch der zum Schmieren der Maschinen benutzte Talg in den Kesseln sich kaum bemerkbar machte und die Kessel während der zehn Campagnen ihres Bestehens bei der aufmerksamen und sorgfältigen Wartung in ausgezeichnetem Zustande waren, so glaubte die Direction doch nach der 1891er Campagne, behufs besserer Ausnutzung der Wärme, als Zusatz zu dem Condenswasser Ammoniakwasser aus den Verdampfapparaten statt des Naturwassers benutzen zu sollen, ein Verfahren, welches sich in vielen anderen Zuckerfabriken schon seit einer Reihe von Jahren gut bewährt hat, so dass auch der Ueberwachungsverein ohne Bedenken seine Zustimmung zu der genannten Umänderung gab. Bei der gewohnten, alle Vorsichtsmaassregeln beobachtenden Betriebsweise wurde nach 14tägigem, mit Ammoniakwasser durchgeführtem Betriebe der erste Kessel geöffnet und nachgesehen. Dabei fanden sich auffallender Weise unten auf der Sohle des Kessels zusammengeballte schwarze Massen vor, deren Hauptbestandtheil sich als Fett charakterisirte und sich bei der chemischen Untersuchung auch als solches zweifellos herausstellte; diese Massen hatten sich in den früheren Campagnen nie gezeigt. Als Erklärung diente die Annahme, dass die Maschinenwärter bei Beginn der Campagne in übertriebener Vorsicht zu reichliche Mengen Talg zum Schmieren der Maschinen benutzt hätten, und dieselben wurden deshalb zur maassvollen Anwendung der Schmiermittel angehalten. In der That zeigten die nächsten Kessel bei der Besichtigung keine auffallenden Rückstände und man beruhigte sich über die gemachte Wahrnehmung, bis plötzlich der siebente Kessel wieder auffallend grosse Mengen der fettigen Rückstände aufwies. In Folge eingehender Berathung wurde nun die Dampfmaschine nicht mehr mit Talg, sondern mit Mineralöl geschmiert, um mit den kleinsten Mengen auszukommen. Ferner sollte das Oel schon im Speisesammelgefäss durch tägliches Ueberlaufenlassen desselben abgesondert, das Ueberpumpen des Restes aus diesen Gefässen vermieden, die Kessel noch häufiger gereinigt, jedenfalls aber die Feuerplatten sehr sorgfältig gereinigt und mit Sodalauge abgewaschen werden, da diese erfahrungsgemäss am ersten Gefahr laufen, bei Behaftung mit Oel eingebeult zu werden. Bei den darauf folgenden Reinigungen ergab sich, dass sich keine Oelmassen in den Kesseln angesammelt hatten, und man hielt die Kalamität damit für gehoben, jedenfalls so weit, um die Campagne ohne Schwierigkeit und Gefahr beenden zu können, um dann durch bauliche Umänderungen, Anlage von Oelfiltern u. dgl. definitive Abhilfe zu schaffen. Da zeigte sich plötzlich am Morgen des 26. Novembers an dem Kessel Nr. 2 die Feuerplatte des rechten Flammrohres eingebeult, so dass sofort das Feuer aus dem Kessel entfernt werden musste. Als der Maschinenmeister die anderen Kessel besichtigte, fanden sich am Kessel 7 und 10 dieselben Defecte, so dass man auch um die anderen Kessel besorgt sein und sie ausser Betrieb setzen musste. Darauf wurde jeder einzelne Kessel vom Berichterstatter sorgfältig untersucht, wobei sich in den Kesseln grosse Oelmengen vorfanden, mit denen auch die Feuerplatten stark behaftet waren. Die überhaupt in die Dampfmaschinen geschmierten Oelmengen schienen kleiner zu sein als die seit der letzten Reinigung in den Kesseln angesammelten Oelmassen. Diese Wahrnehmung liess die Möglichkeit zu, dass das Oel seinen Ursprung nicht allein in den Dampfmaschinen, sondern auch in anderen Stellen haben konnte, z.B. in den Verdampfapparaten, welchen bekanntlich Oel zugeführt wird, zur Vermeidung des Saftüberschäumens. Um in diese Verhältnisse einen möglichst klaren Einblick zu gewinnen, wurden die drei Oelsorten, 1) Mineralöl für Maschinen, 2) vegetabilisches Oel (Cottonöl) für die Verdampfapparate und 3) das in den Kesseln vorgefundene Oel, an die königl. mechanisch-technische Versuchsanstalt zu Berlin-Charlottenburg zur Identitätsbestimmung geschickt, nach deren Gutachten die in den Kesseln vorgefundenen Oelmassen mit dem Dampfmaschinenschmieröl übereinstimmten und nur in verschwindend kleinen Mengen fettes Oel aus den Verdampfapparaten enthielten. Der Zusammenhang aller Erscheinungen stellt sich demnach in folgender Weise dar: In den früheren Campagnen ist der zur Dampfmaschinenschmierung verwendete Talg zum grossen Theil von den Maschinen aufgebraucht worden; der in die Kessel gelangende Rest wurde von dem Schlamm aus dem zur Speisung mitbenutzten Bachwasser aufgesaugt, so dass in den Kesseln nur in ganz unbedeutender Weise sich Fett bemerklich machte. Als dann Ammoniakwasser statt Bachwasser zum Speisen verwendet wurde, hörte die Aufsaugung des Talges durch Schlamm auf, aber das Ammoniak übte eine verseifende Wirkung aus, und die entstehende seifige Substanz hatte keine Neigung, an den Wandungen hängen zu bleiben. Als dann aber Mineralöl zum Schmieren der Dampfmaschinen verwendet wurde (und zwar in einem dem Talg gleichen Quantum, weil die Mengen mit den gewöhnlichen, von Hand bethätigten Schmierbüchsen sich nicht gut kleiner abmessen liessen), so wurde dieses weit schmierfähigere Oel von den Dampfmaschinen viel weniger ausgenutzt, von Ammoniak nicht verseift und von Schlamm nicht gebunden, so dass eine verhältnissmässig grosse Menge solchen Oeles unverändert in die Kessel gelangte und die beschriebenen Misstände herbeiführte. – Seit jener Zeit wird bis zum Schluss dieser Campagne wieder Talg möglichst massig geschmiert, ferner statt des Ammoniakwassers wieder Peenewasser gespeist und es zeigt sich nun in den Kesseln keine Spur von Fett mehr, woraus sich für den oben geschilderten Zusammenhang die überzeugendste Bestätigung ergibt. Bei der nun in Angriff genommenen Reinigung der Dampfkessel ergab sich, dass das Oel ausserordentlich fest auf den Feuerplatten haftete und dass das Abwaschen mit Sodalauge ohne jeden Erfolg war. Beim Kratzen glitten alle Werkzeuge über die festgebrannte Oelschicht hin, welche fester und zäher war als Pech und so glatt, dass die Leute beim Reinigen das Vorhandensein von Oel gar nicht bemerkten, dasselbe vielmehr für die Eisenfläche ansehen konnten. – Selbst die Anwendung concentrirter Aetznatronlösung hatte nicht den nöthigen Erfolg, sondern es musste abwechselnd mit dieser Lösung und Sand gescheuert und mit scharfen Hämmern gekratzt werden, um das Eisen der Feuerplatten wieder bloss zu legen. 30 Mann wurden am ersten Tage angestellt, um nur drei Kessel betriebsfähig herzustellen. Dem Anscheine nach waren bei den vorhergegangenen Reinigungen diese aufgebrannten Oelschichten übersehen worden und bei jeder Reinigung ist während des Ablassens von der auf dem Wasserspiegel schwimmenden Oelschicht eine neue Schicht hängen geblieben, bis die Gesammtstärke dieser Schicht genügte, um die verderbliche Erhitzung der Feuerplatten herbeizuführen. So war in diesem Falle einmal das häufige Reinigen den Kesseln zum Nachtheil gewesen. – Ein ähnlicher Unfall ereignete sich an drei Kesseln einer Zuckerfabrik in der Nähe Magdeburgs. Die betreffende Fabrik arbeitet mit Osmose und besitzt fünf Cornwall-Kessel von je 84 qm Heizfläche, mit denen 5000 Centner in der Doppelschicht verarbeitet werden. Unter den in dortiger Gegend zur Zeit sehr ungünstigen Wasserverhältnissen hatte auch diese Fabrik zu leiden und war gezwungen, für die Osmose fast alles ihr zu Gebote stehende gute Wasser zu verwenden, während die Kessel mit dem Rest und namentlich mit den Abwässern gespeist werden mussten, welch letztere naturgemäss etwas Zucker und namentlich mineralisches Schmieröl, aus den Dampfmaschinen ohne continuirliche Schmiereinrichtungen angewendet, mit sich führten. Die vollständig dunkle Färbung des Wassers und einige an den vorderen Winkelringen auftretende Undichtigkeiten erregten die Besorgniss des Dirigenten, der nach Möglichkeit die Arbeit mit der Osmose einschränkte, um für den Schluss der Campagne, der 14 Tage später erfolgen sollte, für die Kessel möglichst gutes Speisewasser zu erhalten; auch wurde in Aussicht genommen, da bereits Weihnachten bevorstand, gegen die frühere Gewohnheit, in den Feiertagen sämmtliche Kessel noch einer gründlichen Reinigung zu unterziehen. Am 19. December gegen Abend wurde vom Heizer beim Beschicken des Planrostes das Einbeulen beider Flammrohre des Kessels Nr. 4 bemerkt; der Kessel wurde sofort ausser Betrieb gesetzt und der Verein benachrichtigt. Am 20. früh erfolgte vom Verein aus die Untersuchung und es wurden als Grund der Einbeulung ebenfalls hauptsächlich Oelablagerungen auf den Feuerplatten erkannt. Durch Reparatur der einen Beule mittels Flicken und durch Verstärkung der anderen Feuerplatte sollte der Kessel schnell wieder betriebsfähig gemacht werden und mit dem Reinigen der übrigen Kessel sollte gleich in den folgenden Tagen begonnen werden, da ein sofortiger vollständiger Stillstand der Fabrik mit grossem Schaden verbunden gewesen wäre. Der Revisionsingenieur konnte sich hiermit einverstanden erklären, da die Feuerrohre bei der vorhandenen Planrostinnenfeuerung immerwährend beobachtet und überhaupt mit der grössten Vorsicht verfahren werden konnte. Ueber das anzuwendende Reinigungsverfahren wurde das Erforderliche vereinbart. Am 23. December war der defecte Kessel fertig reparirt und am 24. December sollte mit der Reinigung der anderen Kessel begonnen werden; da zeigten sich am 23. December, Abends, an noch zwei anderen Kesseln, Nr. 3 und 5, ebenfalls an den Feuerplatten beider Rohre die Anfänge von Einbeulungen, und es musste nunmehr die Einstellung des Betriebes der Fabrik bis zur Reinigung und Wiederherstellung der Kessel erfolgen. Am 24. wurden dann vom Verein dieselben Ursachen festgestellt wie beim Kessel Nr. 4.“ b) Einwirkung kohlensäurehaltiger feuchter Luft. In einer längeren Abhandlung in der Revue industrielle vom 15. September 1894 (vgl. Zeitschrift des internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine, Bd. 18 Nr. 1) untersucht Olry die Entstehung von Anfressungen innerhalb der Kessel. Er findet, was übrigens schon seit längerer Zeit bekannt ist, dass diese Zerstörungen begünstigt werden durch die Anwesenheit von Feuchtigkeit in der mit dem Kesselinneren in Berührung stehenden kohlensäurehaltigen Luft. Er warnt deshalb vor den im Kesselinneren vorkommenden Luftsäcken und macht auf die Nothwendigkeit aufmerksam, nicht in Betrieb stehende Kessel trocken zu halten, und insbesondere derartige Kessel von etwa in Betrieb stehenden benachbarten Kesseln gut abzuschliessen (Blindflansche). Gegen etwa noch vorhandene Kohlensäure empfiehlt er den Kessel im Inneren mit Kalk abzutünchen. Die Abrostungen zeigen kegelförmige oder kugelige Einfressungen in die Wand hinein mit ebensolchen Auswüchsen von Zersetzungsproducten. Die Analyse ergab als Zusammensetzung derselben: Eisenoxyd 86,26 Proc. Wasser 0,59 „ Fette und organische Bestandtheile 6,29 „ Kalksalze 4,52 „ Silicium, Aluminium u.s.w. und    Verluste 2,34 „ ––––––––––––– 100,00 Proc. Die feste Haut setzte sich in einem anderen Falle wie folgt zusammen: Kohlensaurer Kalk 38,0 Proc. Kohlensaure Magnesia 8,7 „ Schwefelsaurer Kalk 12,8 „ Silicium und unlösliche Stoffe 8,2 „ Eisenoxyd 32,3 „ ––––––––––– 100,0 Proc. Reines Speisewasser, welches langsam gekocht wurde, um die von ihm absorbirten Gase auszutreiben, zeigte sich vollkommen unschädlich, da in den wärmeren Wasserschichten der Dampfkessel die absorbirten Gase sich ausscheiden und mit dem Dampf abgeführt werden. Bezüglich der Kesselconstruction und der Behandlung der Kessel leitet Olry folgende Grundsätze ab: Grundbedingung für die Kessel muss kräftige Wassercirculation sein. Dann werden die sich ausscheidenden Gasbläschen sich nicht festsetzen können, da sie vom Dampf mitgerissen werden. Empfehlen würde es sich, die Speisung in einer Region des Kessels vorzunehmen, wo eine schnelle Ausscheidung und Abführung der Gasblasen eintreten muss. Selbstredend müssen bei der Kesselconstruction Luftsäcke vermieden werden. Ebenso sollten genügend Oeffnungen vorhanden sein, die, sobald der Kessel abgelassen worden ist, zu öffnen sind, um eine Luftcirculation, zwecks Trocknung der Wandungen, herbeizuführen. Aus dem Vorhergesagten folgt, dass man folgende Punkte beachten muss, wenn man Abrostungen im Inneren vermeiden oder dieselben in ihrer Entwickelung aufhalten will. Das zum Kesselbau verwendete Material muss möglichst homogen, von Oxyden und porösen Stellen vollständig frei sein. Ist in dem Speisewasser Sauerstoff und Kohlensäure absorbirt, so empfiehlt es sich, entweder Soda oder ein ähnlich wirkendes Mittel zuzusetzen oder das Wasser an der Luft bis auf 60 oder 70° vorzuwärmen. Kessel, bei welchen die Dampfabnahme mit Unterbrechungen erfolgt, dürfen nicht kurze Zeit vor Abschluss des Dampfabsperrventils gespeist werden. Vor Inbetriebsetzung müssen Kessel, die Abrostungen aufweisen, gründlich gereinigt werden. Wird ein Kessel ausser Betrieb gesetzt, so ist derselbe vollständig zu entleeren und auszutrocknen. Es muss zu diesem Zweck der Ablasshahn an der tiefsten Stelle im Kessel angebracht sein. Steht der Kessel mit anderen Kesseln in Verbindung, so überzeuge man sich, dass das Ventil dicht schliesst; rathsam ist es immer, einen Blindflansch hinter dem Absperrventil einzuschalten. Vor Regenwasser, welches durch die Mannlochöffnung in den Kessel gelangen kann, ist derselbe zu schützen. c) Reinigung der Kessel von Kesselstein. Zur Reinigung der Kessel von Kesselstein benutzt nach der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, Bd. 42 S. 237, das Steinsalzbergwerk Ludwig II. das Pressluftwerkzeug von Baumer bezieh. Mac Coy (1890 275 * 268). Bei der Anwendung dieses Werkzeuges wird jeder harte Schlag vermieden und wegen der raschen Folge von Schlägen 6000 bis 15000 in der Minute gleichsam eine schabende Wirkung erzielt. Damit werden zugleich die bei dem gewöhnlichen Verfahren entstehenden Aufhaunarben vermieden, welche das Ansetzen des Kesselsteins erleichtern und dessen demnächstige Reinigung und Ablösung erschweren. Die Handhabung des Pressluftwerkzeuges ist sehr leicht und einfach, daher von jedem Arbeiter auszuführen, auch vollzieht sich die Reinigung verhältnissmässig viel rascher als bei Handarbeit. Die austretende Luft des Werkzeuges dient gleichzeitig zur Lüftung des oft noch warmen Kessels und zur Entfernung des meist staubförmigen Kesselsteins. Die Pressluft, die am zweckmässigsten mit 2 at Druck arbeitet, wird dem Werkzeuge durch ein Gummirohr zugeführt. d) Reinigen der Dampfkessel von Russ und Asche. Das Reinigen der Dampfkessel soll nicht nur die Entfernung des Kesselsteins umfassen, sondern sich auch auf die Reinigung der Aussenseite des Kessels von Glanzruss und Flockenruss beziehen, und zwar wegen des ökonomischen Vortheils, den diese Reinigung bietet. Der pelzartige Russansatz bietet dem Durchgang der Wärme einen bedeutenden Widerstand. Nun kann man zwar, wie der Magdeburger Revisionsverein mittheilt, häufig die Wahrnehmung machen, dass auf die Reinigung der Feuerzugkanäle viel Arbeit verwendet wird, aber man findet oft, dass nicht der Russ, sondern nur die unten in den Kanälen liegende Asche beseitigt wird. Diese Asche liegt aber in den Kanälen keineswegs auf der Heizfläche, und in den Flammenrohren liegt sie auf der geringwerthigsten Heizfläche, so dass die unten lagernde Asche nicht nur keinen Nachtheil (?), sondern nicht selten den Vortheil hat, die Feuergase nach der oberen, wirkungsvollsten Heizfläche hinzulenken und die Ableitung der Wärme nach den Fundamenten zu verhindern. Die Entfernung der Asche aus den Zugkanälen ist aber mitunter auch erforderlich, wenn der Kessel untersucht werden soll, oder wenn einer völligen Verstopfung durch Asche vorgebeugt werden muss. Das Verfahren der Entfernung der Asche ist folgendes: Man öffnet den zu reinigenden Kanal an beiden Enden und zieht dann mit Hilfe eines Drahtes eine Kette von doppelter Länge des Kanals in denselben hinein. Jedes Ende der Kette wird von einem Arbeiter gefasst. In der Mitte der Kette ist eine Blechschaufel befestigt, die an drei Seiten mit einem entsprechend hohen Rande versehen ist und deren Breite ungefähr der Kanalbreite entspricht. Für Flammrohre hat diese Schaufel eine entsprechend runde Form. Der eine Arbeiter zieht an dem einen Kettenende die Schaufel nach hinten in die Asche hinein und füllt sie dadurch mit letzterer an. Darauf wird sie von dem anderen Arbeiter an dem anderen Kettenende zurückgezogen und entleert. Durch wiederholtes Hin- und Herziehen kann ein Kanal in kurzer Zeit ohne jede Belästigung der Leute geräumt werden. Es kann auch der Kanal in ähnlicher Weise ausgefegt werden, mag die Asche noch glühend oder schon ausgekühlt sein. Weniger schwierig ist das Reinigen von Russ, weil nach Entfernung der Asche aus den Kanälen diese schnell abkühlen und bei erforderlicher Weite bald befahren werden können. Eine Befahrung der Feuerkanäle ist aber erforderlich, wenn die Kesselwände gut gereinigt werden sollen. Zu dieser Arbeit bedient man sich einer leichten Stahlkratze, die an der scharfen Kante 200 mm breit ist. Mit dieser wird Strich neben Strich der Russ von den Blechen abgekratzt. Man hat dafür zu sorgen, dass der Russ dem Arbeiter nicht auf den Leib und in das Gesicht fällt, was man dadurch erreicht, dass alle zu den Zugkanälen führenden Einsteigöffnungen geschlossen werden, nur der Essenschieber bleibt etwas geöffnet. Der Arbeiter steigt durch die Feuerthür oder eine andere Oeffnung ein, welche hinterher zugestellt wird. Während der Arbeit kriecht der Mann mit dem Kopfe voran in der Richtung, in welcher der Luftzug geht, so dass dieser immer von den Füssen her nach dem Kopfe zu über den Mann hinweg streicht. Der fallende Russ wird dann durch den Luftzug fort, jedenfalls von dem Manne hinweg getrieben, ohne diesen zu belästigen. Es ist nur zu beachten, dass der Mann mit ausgestrecktem Arme etwas vor sich her arbeitet. Der Essenschieber darf nicht zu weit geöffnet werden, sonst würde der Luftzug vor der Arbeitsstelle Staub aufwirbeln. Eine Vorrichtung zum Entfernen von Flugasche aus Flammrohren ist Gegenstand des D. R. P. Nr. 74312 vom 25. Juni 1893 von Adolf Eschenhagen in Cottbus. Behufs selbsthätiger Entfernung der Flugasche aus Siederöhren werden in der unteren Hälfte derselben ein oder mehrere wagerechte Blasrohre, deren hinter der Feuerbrücke liegende Theile mit feinen Bohrungen ausgerüstet sind, angeordnet. Durch die die Rohre umgebende heisse Asche wird die durch den Zug des Schornsteins in dieselben von aussen hineingesaugte Luft derart erhitzt, dass sie aus den Oeffnungen in Strahlenform hinausgetrieben wird. Diese Strahlen erhalten die Flugasche in wirbelnder Bewegung, durch welche sie allmählich zum Aschenfang befördert wird. Diese Wirkung kann noch dadurch verstärkt werden, dass man die Blasrohre an das Druckrohr eines Gebläses anschliesst. 2) Vorzüge der Schweissung vor der Vernietung. Ueber Schweissnähte machte O. Knaudt in der Zeitschrift des internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine folgende Mittheilungen: Die Kesselblechwalzwerke bringen ihr Fabrikat seit geraumer Zeit auch im weiter verarbeiteten Zustande zur Ablieferung. Diese Weiterverarbeitung besteht meistens in der Herstellung von Krempen an den Rändern der Böden, im Auspressen von Lochkrempen, im Kumpeln, Biegen und Hobeln von Blechen, im Flanschen von Rohren und vor allem im Zusammenschweissen einzelner Bleche zu Rohren, Domen und anderen Kesseltheilen. Wenn die erstgenannten Arbeiten heute mit Hilfe von allgemein bekannten Maschinen, hauptsächlich aber in Folge der Verwendung vorzüglichen Kesselmaterials ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden, so wird das Blechschweissen meistens geheim gehalten. Es soll daher an dieser Stelle auch nur erwähnt werden, dass beim Schweissen von Kesselblechen zur Erzeugung der Hitze sowohl festes als auch gasförmiges Brennmaterial benutzt wird. Ob der elektrische Strom zum Schweissen von Blechen mit Erfolg zur Anwendung gelangen wird, ist eine Frage der Zukunft. Das Verarbeiten der schweisswarmen Naht geschieht sowohl mit Handhämmern als auch mit Dampf- bezieh. Fallhämmern; auch Pressen und Walzen sind in Anwendung gekommen. Die Vorzüge einer guten Schweissung von Dampfkesselnähten werden noch nicht genügend gewürdigt. Abgesehen davon, dass man bei geschweissten Cylindern die kreisrunde Querschnittsform viel leichter und vollkommener innezuhalten vermag, als bei Anwendung der üblichen Ueberlappungsnietung, können die Wandstärken geschweisster Kessel entsprechend der grösseren Festigkeit der Schweissnähte gegenüber derjenigen von irgend welcher Vernietung dünner gehalten werden, wodurch eine wesentliche Gewichtsersparniss erzielt werden kann. Wenn diese Vorzüge bisher nicht gebührend anerkannt wurden, so ist der Grund dafür wohl in dem Umstände zu suchen, dass die sogen. „Kunstschweisserei“ die Schweissung auch an solchen Stellen vornimmt, deren Lage die Erzeugung einer hohen und reinen Schweisshitze und die Anwendung einer genügend wirksamen Schlagvorrichtung ausschliesst. Unter solchen Umständen ist es nicht selten vorgekommen, dass Böden durch den Betriebsdruck abgesprengt wurden. Eine der Hauptregeln für die Schweissungen ist, ausser den in der Längsrichtung der Rohre liegenden Schweissnähten nur solche Rundnähte zu schweissen, welche auf Biegung nicht beansprucht werden. Das Blechwalzwerk Schulz-Knaudt Actiengesellschaft in Essen, welches sich schon seit einer Reihe von Jahren mit der Anfertigung von Schweissarbeiten beschäftigt, hat zur Beurtheilung der Qualität seiner mittels Wassergas erzeugten Schweissnähte eine Anzahl von Zerreissversuchen vornehmen lassen, deren Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle wiedergegeben sind. Die 19 Probestäbe sind auf folgende Weise genommen worden: Zur Herstellung von Feuerrohren mit Flügelflanschen für Schiffskessel wird das Versuche zur Ermittelung der Festigkeit von Schweissnähten. ausgeführt von J. L. Kraft, Ingenieur, amtlich bestalltem und vereidetem Sachverständigen für Materialprüfungen. Die Probestäbe Nr. 1 bis 19 (Colonne I, II und III) wurden aus zusammengeschweissten Blechcylindern entnommen. Die zu diesen Cylindern verwandten Bleche hatten die in Colonne IV und V angegebenen Festigkeiten und Dehnungen. Textabbildung Bd. 296, S. 131 Nummer der Proben; Bruchfestigkeit des zusammengeschweissten Probestreifens, bezogen auf die ursprüngliche Dicke des Bleches; Bruchfestigkeit des zusammengeschweissten Probestreifens, bezogen auf die wirkliche geringste Dicke des Streifens innerhalb der Schweisstelle; Ausdehnung des zusammengeschweissten Probestreifens; Bruchfestigkeit des Probestreifens, welcher aus dem geraden, noch ungebogenen Blech entnommen war; Ausdehnung des Probestreifens, welcher aus dem geraden, noch ungebogenen Blech entnommen war; Verhältnisszahl, welche die totale Festigkeit des zusammengeschweissten Querschnitts (nicht für 1 qmm) in Procent der totalen Festigkeit des ungeschweissten Bleches – bei gleicher Breite der jedesmaligen Probestreifen – zum Ausdruck bringt. Verhältnisszahl also gleich; in Kilo für 1 qmm des ursprünglichen Querschnitts; in Kilo für 1 qmm Querschnitt; in Procent; in Kilo für Querschnitt; in Procent; Verhältnisszahl durchschnittlich = 99,3 Bemerkungen. In der vorstehenden Tabelle sind alle zerrissenen Proben enthalten, es wurden also nicht etwa die besten Proben ausgesucht. Die ursprüngliche Körnerentfernung aller Probestreifen war = 220 mm. Die Probestreifen waren sämmtlich auf beiden Seiten mit der Walzhaut versehen, es waren also beim Schweissen entstandene Ungleichheiten in der Dicke nicht beseitigt worden. Die Dicke der verschiedenen untersuchten Bleche betrug 11 bis 17 mm, und die Querschnittsgrösse der Zerreissproben lag zwischen 28,0 und 460,0 mm. Die Verhältnisszahl in Colonne VI ist nicht etwa auf die in der Schweisstelle wirklich vorhandene (vielleicht geringere) Blechdicke, sondern auf die Blechdicke des ungeschweissten Bleches bezogen. Die Zahl in Colonne VI gibt also direct die wirkliche, totale Festigkeit der Schweisstelle – ausgedrückt in Procent der totalen Festigkeit des gesunden Bleches – an. Die Nummern 1 bis 4, 5, 6, 9 und 10, 7 und 8, 11 bis 17, 18 und 19 sind je von derselben Charge und bestehen aus basischem Siemens-Martin-Flusseisen. Rohr zunächst in der geeigneten Länge angefertigt. Nachdem darauf die Wellen eingewalzt sind, wird das an dem zu flanschenden Rohrende überflüssige Material herausgehauen. Aus dem hierdurch bei jedem Rohre entstehenden ziemlich grossen Abfallstücke sind die vorliegenden Probestreifen entnommen worden. Die Schweissnaht liegt bei allen Proben in der Mitte. Nachdem die Proben in vorsichtiger Weise im rothwarmen Zustande (auch die Rohre selbst werden nach beendigter Bearbeitung ausgeglüht) gerade gerichtet waren, geschah ihre weitere Zurichtung durch Fräsen und Feilen ganz in der üblichen Weise. Eine Bearbeitung der Probestäbe auf den mit der Walzhaut versehenen Seiten hat nicht stattgefunden. Aus den ebenen Blechplatten, aus welchen Feuerrohre fabricirt worden sind, wurden vor dem Biegen der Platten ebenfalls Zerreissproben entnommen. Bei Berechnung der Festigkeit der Schweissproben ist einmal die Dicke des glatten, ungeschweissten Bleches zu Grunde gelegt (Colonne I der Tabelle) und einmal die wirkliche geringste Dicke des Probestreifens innerhalb der Schweisstelle (siehe Colonne II der Tabelle). Um eine Beziehung zwischen der Festigkeit der Schweissnaht und derjenigen des gesunden, ungeschweissten Bleches zu erhalten, kommt natürlich nur die erstere Berechnungsweise in Betracht, und diese ist auch in der graphischen Darstellung allein zur Anschauung gebracht. Es ergibt sich aus der Tabelle, dass die absolute Festigkeit der Schweissnaht im ungünstigsten Falle 91,9 Proc. von derjenigen des ungeschweissten Bleches beträgt, im günstigsten Falle dagegen 109,3 Proc. während im Mittel eine Schweissnahtfestigkeit von 99,3 Proc. von derjenigen des gesunden Bleches erreicht ist. In der Colonne III der Tabelle ist die Dehnung der verschiedenen Schweissproben in Procent ihrer ursprünglichen Länge angegeben, während in Colonne V die Dehnung von solchen Probestreifen angegeben ist, welche aus den noch ungebogenen, zu den betreffenden Rohren verarbeiteten Blechen entnommen waren. Wenn die Dehnung der Schweissproben in allen Fällen gegenüber der Dehnung des ungeschweissten Bleches wesentlich abgenommen hat, so liegt das hauptsächlich daran, dass die die Schweisstelle enthaltenden Probestreifen, wie schon oben erwähnt ist, auf der Walzhaut nicht bearbeitet worden sind, und dass daher die beim Schweissen unvermeidlichen geringen Ungleichheiten in der Dicke der Schweisstelle auf die Höhe der Dehnung unvortheilhaft einwirkten. Die Dehnung trat nämlich naturgemäss da am stärksten auf, wo der kleinste Querschnitt vorhanden war, während die dickeren Theile nur wenig reckten, wodurch das Endresultat nachtheilig beeinflusst wurde. Betrachtet man eine Nietnaht von ähnlichem Standpunkte aus, so ergibt sich, dass man bei Kesselvernietungen wohl Nahtfestigkeiten von etwa 80 Proc. der Blechfestigkeit erreichen kann, dass aber die Dehnung solcher Nähte nur ganz minimal, ja fast gleich Null sein muss, woraus also die Ueberlegenheit der Schweissnähte gegenüber den Nietnähten sofort klar hervorgeht. Es bleibt zum Schluss noch übrig, besonders darauf hinzuweisen, dass die in der Tabelle enthaltenen Schweissproben aus fertig geschweissten Feuerrohren entnommen und nicht etwa aus kleinen, schmalen Blechstreifen (welche eine Bearbeitung von allen Seiten zulassen würden) zusammengeschweisst sind. Wenn man nämlich beim Zerreissen solch kleiner, für sich allein zusammengeschweisster Streifen ähnliche Resultate erzielen würde, als wie solche in der Tabelle enthalten sind, so würde aus diesem Umstände keineswegs zu schliessen sein, dass die dabei zur Anwendung gebrachte Feuerungs- und Schlageinrichtung auch zum Zusammenschweissen schwerer Kesseltheile brauchbar sei, vielmehr werden sich auf solche Weise gewonnene Resultate mit den in der vorliegenden Tabelle enthaltenen gar nicht direct vergleichen lassen. Um beim Zusammenschweissen grosser Kesseltheile durchschnittlich solche Erfolge zu erzielen, wie sie in der vorstehenden Tabelle zur Darstellung gebracht sind, müssen sich die benutzten Schweissvorrichtungen, sowohl was die Erzeugung der Schweisshitze als auch was die mechanische Vorrichtung zur Vereinigung der einzelnen Bleche anbetrifft, entschieden auf einer sehr entwickelten Stufe befinden. 3) Ueber die Schattenseiten der Wasserröhrenkessel. Ueber die Schattenseiten der Wasserröhrenkessel hat die Zeitschrift des internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine Mittheilungen gemacht, die geeignet sind, der übermässigen Reclame für diese Kessel entgegenzutreten. Es ist ja zuzugeben, dass die Wasserröhrenkessel ihre Vorzüge haben, dahin gehört z.B. der Umstand, dass sie viel Heizfläche auf einen geringen Raum vereinigen, was bei dem rasch steigenden Preise der Bodenfläche nicht unwichtig erscheint. Ferner drängen unsere wirthschaftlichen Verhältnisse auf die Verwendung hochgespannten Dampfes und fordern deshalb widerstandsfähige Kessel. Ferner sind diese Kessel leicht transportabel und leicht aufzustellen, da sie aus leichten einzelnen Theilen bestehen. Explosionen mit bedeutenden Beschädigungen treten bei ihnen nicht ein, denn der Wassergehalt, dessen Grösse die zerstörende Wirkung bedingt, ist sehr klein. Die Fabrikation dieser Kessel ist einfach und jede Maschinenfabrik ist im Stande, sie zu bauen, und dies bewirkt den geringen Preis für das Quadratmeter. Endlich liefern die Wasserrohrkessel rasch hochgespannten Dampf. Diesen Vortheilen stehen aber gewisse Nachtheile gegenüber, die darin bestehen, dass diese Kessel bei Kesselstein absetzendem Wasser unvortheilhaft sind, weil das Ausbohren der Rohre viel Aufenthalt verursacht, – dass bei wechselndem Dampfentnehmen das geringe Wasserquantum schwer im Stande ist, den nöthigen Ersatz rechtzeitig zu liefern –, dass der Dampf viel Wasser mitreisst. Insbesondere ist es auch nicht zulässig, diese Kessel als unbedingt sicher zu bezeichnen. Gegen diesen Gebrauch wendet sich M. R. Vinçotte mit Entschiedenheit, der als Director der belgischen Gesellschaft zur Ueberwachung von Dampfkesseln wohl im Stande ist, ein sachkundiges und unparteiisches Urtheil in dieser Angelegenheit zu fällen, weil in Belgien die Wasserrohrkessel besonders verbreitet sind. Vinçotte weist zunächst nach, dass in den Jahren 1886/89 in Belgien, Frankreich und Deutschland 177 Explosionen stattfanden, davon 22 an Wasserröhrenkesseln. Das Nähere besagt die folgende Zusammenstellung: Zahl derExplosionen Davon anWasserröhrenkesseln Belgien   24   3 oder 12,5 Proc. Frankreich   91 15 „ 16,5 „ Deutschland   62   4 „   6,5 „ ––––––––––––––––––––––––––––––––––– 177 22 oder 12,5 Proc. Also 12,5 Proc. der Explosionen fällt den Wasserröhrenkesseln zur Last, während ihre Zahl im Mittel 4 bis 3 Proc. der Gesammtziffer betragen dürfte. Ums Leben kamen bei diesen 177 Explosionen 142 Personen, davon 11 (oder 7 Proc.) bei den Unglücksfällen mit Wasserröhrenkesseln. Viel Schaden an den Gebäuden können die Explosionen dieser Kessel nicht anrichten – nur zweimal (von 22) wird berichtet, dass das Kesselmauerwerk eingerissen wurde – aber Menschenleben sind Gefahren nicht weniger ausgesetzt, ja sogar doppelt so oft als bei Kesseln anderer Systeme. Als Ursachen der Explosionen führt Vinçotte an: Etwa 50 Proc. sämmtlicher Fälle sind verursacht durch schlechte Schweisstellen an Rohren; etwa 30 Proc. durch Risse in Folge von Ueberhitzung oder Abrostung; etwa 20 Proc. durch Brüche von Verbindungsköpfen durch Losreissen der Rohre und endlich durch Brüche in kupfernen Verbindungsrohren der Wasserkammern und Dampfräume. Betrachten wir diese Ursachen näher. 1) Der Bruch der kupfernen Verbindungsstücke erfolgt dadurch, dass Wasser und Dampf sie mit solcher Geschwindigkeit durchströmen, dass die mechanisch mitgerissenen Bestandtheile des Kesselinhaltes das Kupfer abnutzen und seine Stärke (besonders an Biegungen) in Gefahr drohender Weise verringern. In Folge des Bruches eines solchen Knies wurden vor einigen Jahren zwei Menschen getödtet. Daher sind diese Verbindungsstücke sorgfältig zu beobachten und periodisch zu erneuern. 2) Brüche von Bolzen oder inneren Rohrverbindungen (z.B. bei den Systemen, bei denen die Rohre nur an einem Ende in die Wand der Wasserkammer befestigt sind, während ihr freies Ende durch einen nach innen reichenden Bolzen verschlossen ist) haben wenig Anlass zu Explosionen gegeben, weil die Zahl der entsprechenden Kessel gering ist. 3) Das Abreissen der Rohre von den Kopfstücken oder Kammern ist mehrfach beobachtet worden, wenn man sich begnügt, die Rohre einfach einzuwalzen, so dass sie nur durch Reibung halten. Ist diese Arbeit nicht sehr sorgfältig ausgeführt, so kann sie zu Unfällen führen. Vinçotte verlangt daher, dass die Rohre innen umgebördelt werden. Um zugleich die Güte des Materials zu beurtheilen, verlangt Vinçotte, dass man beim Einwalzen den Durchmesser der Eisenrohre um 4 Proc. der flusseisernen um 8 Proc. vergrössern und dann eine Krempe muss herstellen können, welche bei Eisen 5 mm und bei Flusseisen 10 mm breit sein soll. 4) Die meisten Reparaturkosten, auch wenn es nicht zur Explosion kommt, verursacht die Ueberhitzung durch Anhäufung von Kesselstein bei mangelnder Circulation oder nachlässiger Reinigung. Die Circulation lässt sich dadurch herbeiführen, dass man die Rohre nicht zu lang nimmt; freilich wird dann die Heizfläche verhältnissmässig theuer. Ferner ist auf gutes Material zu achten; schlechte Rohre reissen in Folge der Ueberhitzung, gutes Eisen beult sich aus, aber reisst nicht auf. 5) Auf die gefährlichen Folgen schlechter Schweissnaht wurde Vinçotte durch zwei eigenthümliche Vorkommnisse aufmerksam. In der Militärschule zu Antwerpen ereignete sich am 7. December 1886 ein Unfall mit einem Kesselsystem de Naeyer. Der Kessel war im November nach vierjährigem Betrieb durch Arbeiter des Erbauers gereinigt worden, zu welchem Zweck sie ihn zerlegten, um die Röhren mit Hämmern beklopfen zu können. Bei der Montage wurden die Rohre vertauscht; die oberen wurden nach unten gesetzt und die unteren, die mehr gelitten hatten, nach oben. Beim Ingangsetzen zersprang ein Rohr der unteren Reihe von 1160 mm Länge; der Riss war 225 mm lang und lief längs der Schweissnaht, welche eine Ueberdeckung von nur 2 bis 5 mm aufwies. Der Heizer wurde von dem heftig hervorströmenden Wasser getroffen und blieb todt auf dem Platz. Ein weiterer Unfall wurde am 14. Januar 1889 in Moustier verzeichnet; der seit 1884 im Betrieb befindliche de Naeyer-Kessel war im December 1888 der Reinigung unterzogen und ebenso mit verwechselten Rohren wieder aufgebaut worden. Beim Anfeuern platzte ein Rohr auf eine Länge von 400 mm; man ersetzte das Rohr durch ein anderes und feuerte nochmals an. Da riss ein zweites Rohr der unteren Reihe auf 510 mm Länge und 210 mm Breite; nun sah man sich genöthigt, die 24 unteren Rohre durch andere zu ersetzen. Beim Nachbarkessel, der auch gereinigt worden war, riss ein Rohr auf 2,45 m Länge auf; zwei Menschen wurden getödtet und zwei schwer verletzt. Die Rohre beider Kessel und ihrer zwei Nachbarkessel wurden nun genau geprüft. Die Risse bei den beschädigten Rohren folgten alle genau der Schweissnaht, deren Ueberlappung von 0 bis 4 mm betrug. Aber auch solche Rohre, die keine Beschädigung aufwiesen, waren schlecht geschweisst; als man sie mit dem Hammer neben der Schweissnaht klopfte, löste sich die Naht in den meisten Fällen ab; die Bruchstelle, weiss-graues Eisen ohne Spur von Oxydation oder Schlacke, war glatt und stellenweise mit glänzenden Körnern besät; also hatte sich die Schweissnaht wie abgelöst, und nur die Körner stellten die Punkte dar, an denen wirklich eine Schweissung stattgefunden hatte. Es wurden alle Rohre unter 30 at Druck mit dem Hammer beklopft; dabei barsten 24 (von 422) und zeigten Risse von 70 bis 800 mm Länge, sämmtlich der Schweissnaht folgend und von gleichem Aussehen wie die vorhin beschriebenen. Im Ganzen musste man 20 Proc. der Rohre durch andere ersetzen. Seitdem arbeiten die Kessel ohne Unfälle. Bei Untersuchung der Schweisstellen an den Rohren fanden sich die Breiten der Ueberlappung sehr verschieden. Es wurden Rohre der gleichen Fabrik besichtigt, in Stücke geschnitten und die Breite der Ueberlappung an den Schnittstellen gemessen. Von 1000 untersuchten Rohren fand sich die Breite der Ueberlappung von 4 Rohren zwischen 0 und 2,5 mm „ 5 „ „   2,5 „ 5,5 „ „ 7 „ „   5,5 „ 7,5 „ und so fort aufsteigend; von   50 Rohren zwischen 17,5 und 20 mm „ 106 „ „ 20 „ 22,5 „ „ 114 „ „ 22,5 „ 25 „ „ 126 „ „ 25 „ 27,5 „ „ 236 „ „ 27,5 „ 30 „ „ 123 „ „ 30 „ 32,5 „ und so fort; schliesslich: von 24 Rohren zwischen 45 und 47,5 mm „ 18 „ „ 47,5 „ 50 „ „ 14 „ „ 50 „ 52,5 „ „   3 „ über 52,5 mm. Bei dieser Partie Rohre wurde besonders darauf geachtet, dass die Breite der Schweisstellen nicht unter 20 mm sein sollte. Die Untersuchung der durch den Dampfdruck geplatzten Rohre ergab: 1) Die Breite der Ueberlappung war meist unter 5 mm, stets unter 10 mm. Spätere Beobachtungen haben dies bestätigt, so dass also hinreichende Breite der Ueberlappung eine Gewähr für die Dauerhaftigkeit bildet. 2) Solche schmale Ueberlappungen hielten in der geschweissten Stelle selbst die Spannung von 100 k/qc nicht aus. 3) Gegen Feuer erwiesen sie sich sehr wenig widerstandsfähig. Die genannten Explosionen veranlassten die Mitglieder des Vereins, ihre Rohre untersuchen zu lassen. Alle Rohre, deren Schweissnaht schon zu sichtbar war, wurden abgehämmert und der Druckprobe unterworfen, wobei im J. 1889 755 Rohre für unbrauchbar erklärt wurden. Auf Grund seiner Erfahrungen hat nun der Verein eine Reihe von Abnahmebedingungen aufgestellt: 1) Die Rohre müssen betreffs der Länge, des Durchmessers und der Wandstärke die im Auftrag angegebenen Dimensionen haben und die erlaubten Abweichungen in der Länge, im Durchmesser, in der Wandstärke (in letzterer 5 Proc.) einhalten. 2) Die Rohre dürfen weder Flecke noch Risse zeigen, die Oberfläche muss vollkommen gleichmässig sein. Sie müssen ganz gerade sein, die Schweissnaht darf keine Fehler haben, die Wandstärke muss überall gleich sein. Die Rohre werden erst abgenommen, wenn sie einen Druck von 50 at ausgehalten haben. Diese Probe wird bei einem Theil der Lieferung wiederholt, wobei die Rohre unter Druck abgehämmert werden. 3) Die Schweissnaht darf nicht unter 20 mm breite Ueberlappung zeigen bei Rohren bis 120 mm äusseren Durchmesser, und 18 mm bei Rohren bis 90 mm Durchmesser. – Nach Vollendung der äusseren Prüfung wählt der Beamte ein Rohr aus jedem Hundert, lässt es in mehrere Stücke schneiden und misst die Ueberlappung in den verschiedenen Schnitten. Der Beamte muss die Breite der zur Herstellung der Rohre verwandten Blechstreifen bescheinigen können. Er muss sich vergewissern, dass die Schweissnaht gut ist, indem er das Rohr glatt schlägt, wobei die Naht sich an der am meisten eingeschlagenen Stelle befinden muss und nur den Anfang der Lostrennung zeigen darf. 4) Beim Eintreiben eines konischen Dornes in die Enden muss man den Durchmesser des Rohres um 5 oder 10 mm erweitern können, wenn es aus Schweiss- bezieh. Flusseisen besteht, und der zur Krempe umgebogene Rand muss 5 bezieh. 10 mm Breite haben, wie schon oben angeführt. Bei diesen Proben darf das Rohr weder Brüche noch Risse aufweisen. 5) Von 100 Rohren soll eins für diese Versuche geopfert werden. Alle abgenommenen Rohre sollen den Stempel des Dampfkessel-Revisionsvereins, die Marke des Hüttenwerks und die Qualitätsnummer des Bleches tragen. Vinçotte führt aus, dass nur unter Einhaltung dieser Vorschrift die Gefahrlosigkeit der Wasserröhrenkessel ermöglicht wird. Allerdings zögerten die Röhrenfabrikanten anfangs, sich diesen Bedingungen zu unterwerfen, aber gegenwärtig haben sich zwei französische, ein belgisches und ein deutsches Walzwerk bereit erklärt, dem belgischen Verein unter den genannten Bedingungen Rohre zu liefern. Manche Rohrfabriken haben nach fruchtlosen Versuchen die Concurrenz mit den genannten aufgegeben, namentlich englische Walzwerke haben es vorgezogen, auf Lieferungen nach Belgien zu verzichten, nachdem sie erfahren, dass mangelhafte Lieferungen zurückgewiesen wurden. Der Vortragende legt offenbar ein zu grosses Gewicht auf die Beschaffenheit der Röhren. Die Mängel derselben lassen sich durch erhöhte Vorsicht bei der Fabrikation derselben vermeiden, und nach den bisherigen Erfahrungen mit Mannesmann-Röhren würden diese wohl im Stande sein, alle die erwähnten Schwierigkeiten zu beseitigen. Unzweifelhaft fällt damit aber der grössere Theil der Einwände gegen die Wasserröhrenkessel fort, um so mehr, als diese Mängel sich nicht gegen das Kesselsystem als solches richten, sondern nur gegen die Verwendung mangelhaften Materials. Vielleicht würden nötigenfalls Perkins-Röhren an die Stelle treten, die, wie bekannt, sehr hohe Pressungen aushalten. Jedenfalls hat das System der Wasserröhrenkessel seine Berechtigung und wird sich zuversichtlich mehr und mehr vervollkommnen. Wir machen hier noch auf einige bemerkenswerthe Mittheilungen aufmerksam, die sich zerstreut in der Litteratur finden, deren eingehendere Wiedergabe uns zu weit führen würde. 1) Ueber die verderbliche Wirkung von Speisewasser, welches an dem Boden einer Locomotivfeuerbüchse eingeführt und langsam am Grunde des Kessels fortgeführt wurde, dabei den Kessel einseitig abkühlend, berichtet die Zeitschrift des internationalen Verbandes vom 15. December 1894. Die entstandenen Leckstellen, die näheren Umstände u.s.w. sind an dem angeführten Orte mit Sorgfalt untersucht, auch die zur Untersuchung benutzten Apparate sind eingehend beschrieben. 2) Die auf Zerstörung wirkenden inneren Spannungen der Locomotiv- sowie Schiffskessel und Mittel zur Beseitigung derselben, Vortrag von Lentz, gehalten in der Versammlung des Vereins für Eisenbahnkunde, enthalten in Glaser's Annalen vom 1. December 1894. Der Vortrag enthält neben einigen bequemen graphischen Darstellungen über Verdampfungsverhältnisse und Temperaturen eine grosse Anzahl ausgeführter Locomotiv- und Schiffskessel, sowie bemerkenswerthe Einzelconstructionen und Festigkeitstabellen.