Elektrisch betriebene Knüppel-Transportvorrichtung. Von A. Schwarze, Dortmund. Elektrisch betriebene Knüppel-Transportvorrichtung. Bei der Modernisierung alter Walzwerke ist man häufig in die Notwendigkeit versetzt, das Walzgut zur Weiterverarbeitung nach einem Orte zu befördern, wohin es mittels Rollgang oder Schleppern direkt im Niveau des Hüttenflures nicht gebracht werden kann, weil irgend ein Hindernis, Gebäude, Gleise oder dergl. den Weg versperrt. In diesem Falle ist man gezwungen, seine Zuflucht zu anderen Hilfsmitteln zu nehmen. Ein solcher Fall lag auch bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Dispositionsteil eines Hüttenwerkes vor. Die von der Scheere mit dem Rollgang A kommenden und geschnittenen Knüppel, von einem Querschnitt von 150 bis 185 qmm bei 1,5 bis 2 m Länge, sollten sowohl in Wagen B rechts vom Rollgang, als auch nach links nach dem etwa 80 m entfernt liegenden Raume C befördert und dort entweder gelagert oder unmittelbar in Wagen D verladen werden. Zwischen Rollgang A und dem Raume C verhinderten das Zwischengebäude E, sowie die Gleise F, G und H den unmittelbaren Transport im Rollgangsniveau. Es blieb in diesem Falle nichts anderes übrig, als den Transport der Knüppel durch die Luft über Gebäude und Gleise hinweg zu wählen; ein anderer Weg würde vielleicht in der Anlage billiger, im Betriebe jedoch umständlicher und teurer geworden sein. Bedingung war ferner, dass der Transport der Knüppel elektrisch betrieben werden sollte. Zur Verfügung stand Drehstrom von 190 Volt Spannung. Diese Transportvorrichtung ist in den Fig. 1 und 2 in der Gesamtanordnung und in den Fig. 3–7 in ihren Einzelheiten dargestellt. Als Beförderungsmittel ist ein selbsttätiger Knüppelverschieber in Verbindung mit elevatorähnlichen Transporteuren mit endlosen Gelenkketten gewählt, deren einzelne Glieder aus je zwei starken Winkeln links und rechts bestehen und unter sich durch Flacheisen und Querwinkel verbunden sind, wobei die oberen Schenkel der letzteren als Mitnehmer dienen. Vom Rollgange A aus erfolgt durch den selbsttätigen Knüppelverschieber J, der über dem Rollgange in Form eines Bockgerüstes aufgebaut ist, die Verschiebung der Knüppel mittels der Daumen 1 seitwärts, rechtwinklig zur Rollgangsbahn, bis sie von letzterer über schiefe Ebenen den Transporteuren zurutschen. Die Daumen 1 sind an dem Schieberahmen 2 befestigt und werden mit diesem von den Zahnstangengetrieben 3 über Rollen 4 bewegt. Zum Antriebe dient der Reversier-Elektromotor 5 mit Zuhilfenahme des Zahnradvorgeleges 6 und des Schneckengetriebes 7, welche gleichfalls auf dem Bockgerüst angeordnet sind. Die Steuerung der Verschiebedaumen geschieht selbsttätig und wird durch den zu transportierenden Knüppel bewirkt. Ist der Knüppel auf dem Rollgange Mitte Transporteur angelangt, so stösst er gegen einen Schieber, diesen verstellend, und wird ersterer dann durch einen festen Anschlag gehemmt. Der Schieber betätigt den Reversierkontroller des Reversiermotors und setzt dadurch den Motor in Gang, der dann die Daumen 1 und mit diesen den Knüppel verschiebt, bis er vom Plattenbelag der Rollgangsbahn abrutscht. Beim Abrutschen fährt der Knüppel über ein vorstehendes Hebelendpaar 8 hinweg, dieses dabei zurückdrückend. Das Hebelpaar 8 schaltet den Umkehrkontroller um, so dass die Umdrehung des Reversiermotors eine entgegengesetzte wird und die Verschiebedaumen sich rückwärts, Textabbildung Bd. 320, S. 693 ihrer Anfangsstellung zu bewegen. Hier werden sie durch einen selbsttätigen Ausschalter, der den Strom zum Motor unterbricht, stillgesetzt, wobei eine elektromotorische Bremse 9 diese Stillsetzung unterstützt. Textabbildung Bd. 320, S. 694 Fig. 3. Textabbildung Bd. 320, S. 694 Fig. 4. An beiden Abrutschwänden rechts und links der Rollgangsbahn ist je ein Umschalthebelpaar 8 vorgesehen, welche mittels Gestänge und Hebel auf eine gemeinschaftliche Achse 10 einwirken. Letztere steht mit dem Anschlagschieber und dem Regulierhebel des Umkehrkontrollers in Verbindung, so dass beim Abrutschen der Knüppel auf der rechten oder linken stets eine Umschaltung des Umkehrkontrollers und eine richtige Einstellung des Anschlagschiebers, für das Anlassen des Reversiermotors durch den nächstfolgenden Knüppel, stattfindet. Wie hieraus ersichtlich, leiten die Knüppel ihre Beförderung auf dem Transporteur selbst ein. Textabbildung Bd. 320, S. 694 Fig. 5. Sollen die Knüppel nach der anderen Seite, z.B. nach der linken, dem Transporteur L zu befördert werden, so ist nur notwendig, den selbsttätigen Ausschalter, der die Stillsetzung der Daumen 1 nach vollführter Verschiebung bewirkt und auf einer Schiene quer zum Rollgang am Bockgerüst verstellbar angeordnet ist, auf der Schiene so zu verschieben, dass die Anfangsstellung der Daumen um dasselbe Stück von Mitte Rollgang nach rechts, wie zuvor nach links, sich befindet. Diese beiden Stellungen des Ausschalters sind durch Anschläge gekennzeichnet und in der Bedienung daher sehr einfach. Die nach rechts zum Abrutschen gebrachten Knüppel werden von dem Transporteur K aufgenommen und von diesem in die Wagen B überführt. Der Transporteur K besteht in seinem Hauptgerippe aus einem schräg ansteigenden Gerüst aus Eisenfachwerk, auf welchem die endlose Transporteurgelenkkette 11 auf zwei achteckige Nockenscheibenpaare 12 und 13 aufgehängt und angeordnet ist. Unterstützt wird die Kette durch eine Anzahl Führungsrollen 14. Der Antrieb bezw. die Bewegung der Transporteurkette erfolgt von dem auf dem Transportgerüst aufgestellten Elektromotor 15, der mit Zwischenschaltung des Schneckengetriebes 16 und der Stirnradgetriebe 17 und 18 die obere Nockenscheibenachse antreibt. Oben am Transporteur angekommen, rutschen die Knüppel über eine einstellbare Rutsche 19 hinweg in die Wagen B. Die Einstellung wird mittels Griffrad 20, Ritzel 21 und Zahnstangen 22 bewirkt und durch Sperrrad festgestellt. Nach links rutschen die Knüppel dem Transporteur L zu, dessen Einrichtung im allgemeinen dieselbe ist wie beim Transporteur K, nur dass die Knüppel oben auf dem schräg ansteigenden Transporteur angelangt, etwa 70 m von derselben Transporteurkette 23 wagerecht weitergeführt werden und dort auf den schräg abwärts führenden Auslegertransporteur M rutschen, der sie nach Bedarf in den Raum C oder in Wagen D befördert. Um zu verhindern, dass die Knüppel beim Abfallen vom Transporteur L auf den Auslegertransporteur M mit Stoss gelangen, ist zwischen beiden Transporteuren eine feste Stoss-platte 24 vorgesehen, auf welche die Knüppel auffallen und von dieser mit verminderter Geschwindigkeit auf den Auslegertransporteur rutschen, wodurch der Ausleger leichter gehalten werden kann. Letzterer ruht mit seinem oberen Ende, mittels Hohlzapfen in Lagern drehbar, auf dem letzten Gerüstständer des Transporteurs L, während das untere, schwingende Ende mit Hilfe der Zahnstangen 25, Ritzel 26, Schneckengetriebe 27 und Handkurbeln 28 von Hand einstellbar gemacht und durch Gewichte, deren Ketten über Rollen geführt sind, ausbalanziert ist. Der Auslegertransporteur besitzt eine eigene Gelenkkette 29 von derselben Ausführung wie Gelenkkette 11 des Transporteurs K. Textabbildung Bd. 320, S. 695 Fig. 6. Textabbildung Bd. 320, S. 695 Fig. 7. Die obere Nockenscheibenachse geht durch die hohlen Stützzapfen des Auslegers und erhält ihren Antrieb von der linken Nockenscheibenachse 30 des Transporteurs L mittels der konischen Zahnrädergetriebe 31 und 32. Transporteurkette 23 besitzt einen eigenen Antrieb, der auf dem letzten Gerüstständer angeordnet ist und aus dem Motor 33, dem Schneckengetriebe 34 und den Stirnradgetrieben 35 und 36 besteht. Acht Gerüstständer unterstützen die etwa 70 m lange Transportbahn, die der besseren Zugänglichkeit halber mit einer vom Hüttenflur aufwärts führenden Treppe sowie mit Fussgängersteigen auf beiden Seiten versehen und mit Schutzgeländer eingefriedigt sind. Das schräg aufwärts führende Teilgerüst hat mit dem ersten Gerüstständer eine solide Verstrebung erhalten. Von der Scheere ab bis zur Verladung erfolgt alles selbsttätig und ist nur ein Mann zur Beaufsichtigung, zum Anlassen, Stillsetzen und Schmieren erforderlich. Bezüglich der Leistungsfähigkeit war vorgeschrieben, dass i. d. Stunde 90 Knüppel transportiert werden sollten, so dass alle 40 Sekunden 1 Knüppel auf den Transporteur gelangt. Bei 0,1 m Geschwindigkeit i. d. Sekunde der Transporteurkette liegen die Knüppel dann etwa 4 m im Mittel auseinander.