Nordamerikanische Eisenbauwerkstätten. Von Dr.-Ing. H. Reissner, Berlin. (Fortsetzung von S. 168 d. Bd.) Nordamerikanische Eisenbauwerkstätten. Lochen. Textabbildung Bd. 321, S. 182 Fig. 59. Ambridge-Werk der American Bridge Co. Hochkantrichtpresse in der Augenstabwerkstatt. Von der Stauchmaschine kommen die Stäbe zu dem hydraulischen 900 t Lochwerk, das den Stab rotwarm in Empfang nimmt und sowohl das aus den Matrizen herausgequetschte überschüssige Material, als auch das Loch herstellt, letzteres mit einem etwa 25 mm kleineren Durchmesser als demjenigen des Bolzens. Die Maschine kann ein 15'' (381 mm) Loch durch 3'' (79 mm) dickes Blech stanzen und arbeitet mit Hilfe eines unter einem Druck von 56 bis 420 at stehenden senkrechten Taucherkolbens, der durch dreifachen Verstärker einen Druck erhält. Sie hat kein volles Gehäuse, sondern zwei massive Kopf- und Fussgusstahlstücke, die durch vier Säulen von 7¾'' (197 mm) Durchmesser mit Gewinde und Muttern verbunden sind. Das Gewicht ist etwa 22,7 t. Textabbildung Bd. 321, S. 183 Fig. 60. Ambridge-Werk der American Bridge Co. Senkrechtrichtpresse in der Augenstabwerkstatt. Walzen des Augenkopfes. Von der Lochstanze gehen die Augenstäbe zur Kopfwalzmaschine, die aus massiven Stahlschmiedestücken, in denen zwei unabhängige Walzen gelagert sind, besteht. Die Walzen sind volle Stahlzylinder von 18'' (41,6 cm) Durchmesser, getrieben durch zwei Westinghouse PS Elektromotoren und Vorgelege. Die obere Rolle ist unter starkem hydraulischem Druck verschieblich und kann durch Stellschrauben eingestellt werden. Die Walzen haben genügende Kraft, um einen Augenkopf in einer einzigen Operation um 6 mm herunterzuwalzen. Das Gusstahlgehäuse und die Motoren sind auf eine Trägerlage aufgeschraubt und diese liegt auf schwerer Betonplatte ebenso wie die übrigen Maschinen. Gewicht der Walze 25,4 t. Wenn das Auge auf einer Seite fertig ist, wird der Stab zur 680 t Schere auf der entgegengewetzten Seite der Halle gebracht und auf genaue Länge geschnitten, bevor das zweite Auge hergestellt wird. Die in der Fig. 58 S. 168 gezeigte Schere ist gross genug für 41,6 cm breite Stäbe, hat, wie ersichtlich ein nach innen schiefgeschnittenes Messer, das von einem hydraulischen direkt wirkenden Zylinder von 25,4 cm Hub getrieben wird. Die Fuss- und Kopfquerstücke sind massive Stahlgusstücke, verbunden durch 17,7 cm starke senkrechte Schraubenbolzen. Gewicht der ganzen Maschine 20,4 t. Richten. Nach dem Schneiden werden die Stäbe um 180° gedreht und die Augen werden auf der andern Seite, wie beschrieben, hergestellt. – Sodann müssen sie durch eine wagerechte, hydraulische Richtepresse hindurchgehen (Fig. 59). Dieselbe besitzt drei auf die Breite des Stabes einstellbare Schneiden, zwischen denen derselbe in seiner eigenen Ebene (hochkant) grade gebogen werden kann. Der Maximaldruck des aktiven Stempels ist etwa 300 t, erzeugt durch hydraulischen Zylinder von 305 mm Durchmesser und 915 mm Hub und 392 at Wasserdruck. Die Querstücke zum Biegen sind mit senkrechten Nuten zum Einsetzen verstellbarer Schneiden versehen und am Ende jedes Hubes wird das bewegliche Querstück durch einen unten liegenden Rückziehzylinder von kleinem Durchmesser zur Anfangsstellung zurück gebracht. Gewicht dieser Maschine 22,6 t. Textabbildung Bd. 321, S. 184 Fig. 61. Ambridge-Werk der American Bridge Co. Ausglühofen der Augenstab Werkstatt. 1. Anker; 2. Chamotte; 3. Augenstäbe; 4. 10 cm Klinker; 5. 23 cm Chamotte; 6. Antrieb; 7. Gebläse; 8. Verbrennungskammer; 9. Walzenlager; 10. Fussboden; 11. Hauptkanal; 12. u. 13. Seitenkanal; 14. Klinkerausmauerung; 15 Regulierungsschieber; 16. Spezialthonrohr; 17. Hohle luftgekühlte Walze; 18. Gasbrenner; 19. Schiebetür; 20. Walzentisch. Neben dieser wagerechten Richtepresse zum Graderichten befindet sich noch eine senkrechte zum Ebenrichten der Stäbe von 11,3 t Druckkraft, die durch Elektromotor von 25 PS und 750 Touren, der auf einen das obere Querstück bewegenden Exzenter wirkt, getrieben wird. Die drei Schneiden, zwischen denen der Stab gepresst wird, sind auch hier auf Abstand und Blechdicke einstellbar und der Stab ruht vorher auf elastisch gelagerten Rollen, die beim Richten heruntergedrückt werden (Fig. 60). Gewicht 18,1 t. Beide Maschinen brauchen zu ihrer Bedienung je zwei Mann, einen zur Bedienung des Rollentisches, und zwar über demselben, um beurteilen zu können, welcher Teil des Stabes zu richten und wann derselbe grade ist, und ein zweiter zur Handhabung der Presse und der Keileinstellung. Gewöhnlich werden die Stäbe vor dem Ausglühen in der wagerechten Maschine und in der senkrechten, wenn nötig, nachher gerichtet. Ausglühen. Von der Richtepresse bringen Laufkräne die Stäbe auf die Rollentische des Ausglühofens (Fig. 61), der die Aufgabe hat, die durch das Bearbeiten entstandenen inneren Spannungen zum Verschwinden zu bringen und die durch Stauchen, Lochen und Richten verminderte Arbeitsfähigkeit des Materials wieder herzustellen. Die motorgetriebenen Rollen schieben die Stäbe in den Ofen, der durch zerstäubtes Erdöl in sehr fein regulierbarer Weise geheizt wird. Die Stäbe werden flachliegend eingeschoben und alle paar Minuten durch eine selbsttätige Bewegung der Lagerwalzen verschoben, um die kalten Zonen an den Auflagestellen zu verhüten und gleichmässige Erwärmung zu sichern. Nach einer Erhitzung von etwa vier Stunden Dauer sollen die Stäbe in einen auf derselben Achse liegenden ähnlich gebauten Muffelofen kommen, wo sie mehrere Stunden in ihrer eigenen Atmosphäre sich abkühlen müssen. Auf diese Weise wird der Arbeitsgang des Nachglühens fast kontinuierlich sein und ungefähr 100 t von 21 m langen Stäben können in 24 Stunden ausgeglüht werden. Zur Zeit des Besuches war der Muffelofen noch nicht gebaut, so dass die Leistungsfähigkeit kleiner war und die Augenstäbe in demselben Glühofen auch abgekühlt werden mussten. Früher wurden die Stäbe in einer Grube ausgeglüht; die hier und noch genauer in „Engineering Record“ beschriebene Konstruktion hat jedoch den Vorteil, Zeit, Arbeit und Brennstoff zu sparen und alle Teile der Stäbe gleichmässig zu erwärmen, wodurch die dreieckigen Zonen nicht ausgeglühten Materials, wie sie sonst an den Auflagepunkten eintreten, und das dadurch eintretende Werfen der Stäbe in der entgegengesetzten Richtung vermieden wird, so dass nach dem Ausglühen nur wenig Richten und besonders nicht in der eignen Ebene erforderlich ist, was ja der Metallstruktur sehr schädlich ist. Ausbohren. Nach dem Nachglühen kommen die Stäbe in die schon oben beschriebene, senkrechte Richtepresse und von dort zur Niles-Bement-Pond Augenstab-Bohrmaschine, die etwa 21 m langen Tisch und einen festen und einen verschieblichen Kopf besitzt. Beide werden durch je einen 7pferdigen Elektromotor getrieben und sind so eingerichtet, dass sie genau auf Abstand zum gleichzeitigen Bohren beider Augen eingestellt werden können. Da die gestanzten Augen nur ein Nachbohren von 12 mm auf jeder Seite verlangen, geschieht das Bohren durch ein quer in der Bohrspindel sitzendes Messer, das etwa 100 Stäbe in 24 Stunden fertigstellen kann. Die Köpfe werden gleichzeitig durch Spannfutter mit radial verschieblichen Klemmen eingestellt. Die Bewegung des verschieblichen Bohrkopfes geschieht durch 5pferdigen Elektromotor. Von dieser Maschine werden die Stäbe durch die Laufkräne auf die Schmalspurwagen des Ausfahrgleises geladen und zum Anstrich- und Lagerhaus gebracht. Alle hydraulische Maschinerie ist mit äusseren, hanfgepackten Stopfbüchsen, die sich sehr gut bewähren sollen, versehen. Alle hydraulischen Zylinder haben Rückziehzylinder und Schnellentlastungsventile, wodurch Ausbalanzierungen unnötig werden. Das gebrauchte Wasser wird zum Pumpenhausbehälter zurückgeschafft. Neun Mann sind nötig, um Stauchmaschine, Oefen, Kräne, Scheren, Stanzen und Kopfwalzen zu bedienen. Sechs weitere sind für Richten, Bohren und Nacharbeiten erforderlich. Diese zusammen mit dem Werkmeister in einer Anzahl von 16 stellen den Arbeiterbedarf der Augenstababteilung vor. (Fortsetzung folgt.)