Neuerungen im Bau von Transportanlagen in Deutschland. Von Georg v. Hanffstengel, Dipl.-Ing., Stuttgart. (Fortsetzung von S. 292 d. Bd.) Neuerungen im Bau von Transportanlagen in Deutschland. Unter „Spiralförderern“ sind die gewalzten Schnecken von Gebr. Commichau, Magdeburg-Sudenburg, als bemerkensserte Neuheit zu nennen. Betreffs des Walzvorganges und der Bestimmung des richtigen Walzenprofils sei auf „American Machinist“, 25. Oktober 1900, verwiesen. Dort wird das Verfahren der Caldwell & Sons Co. in Chicago beschrieben, die das amerikanische Patent von Gebr. Commichau erworben hat. Caldwell stellt allerdings wegen der Schwierigkeiten in der Beschaffung anderen Materials die Schnecken aus gewöhnlichem Flacheisen her und erhält auf diese Weise am äusseren Rande der Schnecke eine geringere Eisenstärke als innen. Gebr. Commichau dagegen benutzen keilförmiges Eisen und erreichen damit, dass umgekehrt die Stärke aussen, also an der Stelle, so die grösste Abnutzung stattfindet, 1,5–2 mm grösser ist als innen. Da ausserdem das Walzen, das auf kaltem Wege geschieht, dem Material eine bedeutende Härte erteilt, so darf von diesen Schnecken eine wesentlich längere Lebensdauer erwartet werden. Ein weitever Vorteil ist, dass die dem Fördervorgang hinderlichen Blechstösse fortfallen. Neuerdings werden die Schnecken zuweilen durch Förderrohre ersetzt. Man versteht darunter zylindrische Rohre mit eingenieteten Schneckengängen, bei deren Drehung sich das Material, das infolge der Schwerkraft immer am tiefsten Punkte zu bleiben sucht, in ganz derselben Weise vorwärts bewegt, wie bei einer Schnecke. Dieser gegenüber hat das Förderrohr namentlich den Vorzug, dass mit der Welle auch die Zwischenlager im Innern des Troges fortfallen, die bei der Schnecke eine Unterbrechung des Gewindes nötig machen und bei Ueberfüllung oder ungeeignetem Material leicht zu Verstopfungen Anlass geben. Klemmungen und Zwangsspannungen irgend welcher Art sind bei dem Förderrohr ausgeschlossen, da das Material nicht gewaltsam vorgeschoben wird sondern sich durch die eigene Schwere frei weiterbewegt. Dagegen ist das Ganze etwas schwerfälliger und nicht so bequem herzustellen wie die Schnecke, auch lassen sich die Zwischenausläufe weniger einfach herstellen. Fig. 15–17 geben Details einer von A. Stotz, Stuttgart, für eine Zementfabrik ausgeführten Anlage, die aus zwei, verschiedenes Material fördernden Rohren besteht. Die Rohre haben 14 bezw. 18 m Länge und 300 mm lichte Weite. Die Schneckengänge sind 85 mm hoch, so dass im Innern noch ein lichter Raum von 130 mm Durchmesser verbleibt. In Abständen von 4–5 m ist das Rohr mit gusseisernen Ringen versehen, die durch Rollen gestützt sind. Die Umdrehungszahl ist 30 i. d. Minute. Fig. 16 zeigt die Ausbildung eines Zwischenauslaufes. Auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Rohres sind rechteckige Oeffnungen von 100 × 180 mm lichter Weite angebracht, durch die sich das Fördergut ruckweise entleert. Zum Verschluss dient auf jeder Seite ein Schieber S, der durch die angeschraubten Flacheisen E1 und E2 am Abklappen verhindert und durch das Flacheisen D auf der ganzen Länge seitlich geführt wird. Die Schieber sind mit Schrauben an einem Ringe R1 befestigt, der mit dem Rohre umläuft und von einem zweiteiligen Ringe R2 umschlossen wird, der in dem Bügel B mit Zapfen gelagert ist. Zur Schmierung der auf einander gleitenden Ringflächen dient eine in dem höchsten Punkt von R2 eingeschraubte Staufferbüchse. Um den Schieber während des Ganges zu öffnen oder zu schliessen, hat man den Bügel B zu verschieben. Der hierzu dienende Mechanismus ist in Fig. 17 wiedergegeben. Der Bügel wird nach der Zeichnung von zwei Gussbacken A gefasst, die sich auf den Rundeisenstangen F verschieben lassen. Letztere sind an den dem Rohre parallel verlegten ⊏-Eisenschienen mittels der Halter H befestigt. Zum Verschieben des Bügels dient eine Welle mit Handrad und zwei Ritzeln, welche in die mit A verschraubten Zahnstangenstücke Z eingreifen. Auf einem ähnlichen Prinzip wie die oben beschriebene Konstruktion beruht das quadratische Förderrohr von Suess (D. R. P. 162994). Nach Fig. 18–21 sind in einem quadratischen Holzrohr, das innen mit dünnem Blech gefüttert ist, an allen vier Seiten schräg gestellte Platten angebracht, die etwa die Hälfte jeder Seite einnehmen, so dass, wie aus Querschnitt B-B ersichtlich, die Ecken E1, E2, E3, E4 frei bleiben. Nehmen wir an, dass alles Material sich jetzt in dem Eckraum E1 befindet, so wird bei einer Drehung im Sinne des Pfeiles die untere, jetzt wagerechte Quadratseite sich neigen, so dass das Material über die schrägen Bleche hinweg nachdE2 zu fällt und dabei um die Steigung der Bleche nach vorn geworfen wird. Derselbe Vorgang tritt bei jeder Vierteldrehung ein. Die Bleche selbst sind, wie aus dem Längenschnitt hervorgeht, schräg ∪-förmig gebogen, so dass schon bei senkrechtem Auffallen das Material einen Antrieb in der Bewegungsrichtung bekommt. Das gleichmässige Einfüllen des Materials geschieht durch ein Schöpfrad, das nach Schnitt A-A mit der jeweilig unteren Ecke Fl oder F2 das zufallende Material hebt, so dass dieses nachher über die schräge Fläche G1 Textabbildung Bd. 321, S. 306 Fig. 15 und 16. Zwischenauslauf zum Förderrohr von A. Stotz. bezw. G2 dem Rohre von oben zugeführt wird. Das Schöpfrad ist durch einen quadratischen Ansatz starr mit dem Rohrende verbunden. Das Rohr ist auch hier mit Ringen versehen, die sich auf festgelagerte Rollen stützen. An der äussersten Unterstützungsstelle haben die Rollen Spurkränze, die eine Bewegung des Rohres in der Längsrichtung verhindern. Die Tragringe werden, wie Fig. 22 zeigt, gleichzeitig als Kupplungen benutzt, um die einzelnen Rohrstücke miteinander zu verbinden. Sie sind mit elastischen Zwischenlagen versehen, die kleine Montagefehler ausgleichen. Zwischenausläufe werden nach Fig. 23 durch Einschaltung zweiteiliger, also von aussen aufsetzbarer, gusseiserner Rohrstücke hergestellt, an denen zwei Seiten offen bezw., wie punktiert gezeichnet, durch Deckel verschliessbar sind. Die Förderbleche werden an dieser Stelle unterbrochen. Eine Blechklappe mit aufklappbarem Deckel schliesst das ganze ein und geht unten in das Auslaufrohr über. Die Ausbildung der Endausläufe geht aus derselben Figur hervor. Zum Antrieb genügt meistens eine, an irgend einer Stelle auf das Rohr gesetzte, Riemenscheibe. Die Vorrichtung soll sich im Betriebe, namentlich für Zementförderung, gut bewährt haben. Sie weist der Schnecke gegenüber die schon bei dem zylindrischen Förderrohr erwähnten Vorteile auf, und hat vor letzterem wieder den Vorzug der einfacheren Herstellung. Die durchschnittliche Geschwindigkeit des Materials im Rohre liesse sich bei geringer Füllung ziemlich sicher berechnen, bei grösserer Füllung dagegen – man kann bis zu 50 v. H. gehen – werden die Bewegungsvorgänge unklar, so dass die Förderleistung nur durch Versuche ermittelt werden kann. Als Textabbildung Bd. 321, S. 307 Fig. 17. Schieberbewegung zum Förderrohr von A. Stotz; Grundriss. Textabbildung Bd. 321, S. 307 Fig. 18. Förderrohr von Suess; Querschnitt; Schnitt g–h; Ansicht. Textabbildung Bd. 321, S. 308 Förderrohr von SuessFig. 24. Querschnitt eines eisernen Rohres nach Ausführung von Gebr. Pfeiffer; Schnitt A-A; Schnitt B-B normale Tourenzahlen und Leistungen werden für Schlackenzement, der 950 kg/cbm wiegt, angegeben: Textabbildung Bd. 321, S. 309 Fig. 25. Förderrohr von Suess. Lichte Rohrweite in mm 180/180 240/240 300/300 Normale Umdrehungszahl i. d. Min. 50 45 40 Leistung in kg i. d. Stunde etwa 7000 13000 26000. Das Förderrohr eignet sich für pulverförmige oder körnige Substanzen aller Art, sofern sie durch die Fall- und Schüttelbewegung nicht geschädigt werden. Eine Eigentümlichkeit, die in einzelnen Fällen von Wert sein kann, ist die, dass das Material eine sehr innige Mischung erfährt. Die Ausführung für Deutschland haben Gebr. Pfeiffer, Kaiserslautern, übernommen. Die Firma hat neben einigen anderen konstruktiven Verbesserungen die Abänderung getroffen, dass das Rohr ganz aus Eisen hergestellt wird. Die Bleche werden nach Fig. 24 gebogen und ohne Verwendung von Winkeln zusammengenietet, so dass die Ecken ganz frei von Nietköpfen bleiben. Fig. 25 gibt endlich eine Abbildung der ersten ausgeführten Anlage, eines Rohres von 75 m Länge. (Fortsetzung folgt.)