Verfahren zur Herstellung von Handgriffen aus Draht. Von Rudolf Hundhausen, Berlin-Halensee. Verfahren zur Herstellung von Handgriffen aus Draht. In früherer Zeit wurden Handgriffe ausschliesslich durch Guss hergestellt, wobei es keinerlei Schwierigkeiten verursachte, der künstlerischen Modellierung zu folgen, wie beispielsweise der Griff nach Fig. 1 zeigt. Jenes ältere Verfahren litt vorwiegend an dem Uebelstande, dass die gegossenen Stücke meist noch einer mechanischen oder einer Nacharbeit von Hand bedurften, so dass die Herstellung im allgemeinen zu teuer war gegenüber dem später in Aufnahme gekommenen Verfahren, solche Griffe durch mechanische Bearbeitung aus Blech oder aus Draht herzustellen. Textabbildung Bd. 321, S. 315 Fig. 1. Textabbildung Bd. 321, S. 315 Fig. 2. Textabbildung Bd. 321, S. 315 Fig. 3. Bei der Herstellung aus Blech wurde zunächst mittels eines Schnittstempels die Umgrenzung des Griffes in der Ansichtsseite ausgeschnitten, wie beispielsweise Fig. 2 zeigt. Diese Griffe wurden entweder unmittelbar so verwandt, oder sie konnten auch durch Prägung der Ansichtsseiten mit einer oberflächlichen Profilierung verziert werden, z.B. nach Fig. 3. Dieses Verfahren ist aber nur sehr vereinzelt angewandt worden, und zwar namentlich aus dem Grunde, weil bei der Herstellung aus Blech ein beträchtlicher Materialabfall nicht zu vermeiden war, was auf die Herstellungskosten ungünstig einwirkte. Auch konnte man dabei ein gussformähnliches Aussehen deshalb nicht erzielen, weil für die Schmalseiten der Griffe immer die Blechstärke allein massgebend blieb. Textabbildung Bd. 321, S. 315 Die Fig. 4–8 deuten ein Verfahren an, nach welchem man versuchte, Möbelgriffe herzustellen, die nicht nur in der Ansichtsseite Verstärkungen und Wulste nach Art der Fig. 2 und 3 aufwiesen, sondern vollständig die plastischen Formen gegossener Griffe nach Fig. 1 an sich trugen; dies geschah durch Pressung eines Drahtes in seiner Längsrichtung, also durch Stauchung. Um die mittlere Verdickung des Griffes nach Fig. 2 zu erzielen, wurde der Draht nach Fig. 4 mit seinen beiden Enden durch entsprechende Schalen s umschlossen und dann mit diesen innerhalb der Führung f zusammengestaucht, so dass nach Fig. 5 die knollenförmige Verdickung k in der Mitte entstand. In einem weiteren Arbeitsgange konnten alsdann die beiden an den mittleren Wulst sich anschliessenden Verstärkungen des Drahtgriffes hergestellt werden durch Wiederholung des vorigen Verfahrens gemäss der Fig. 6 und 7. Hierbei erhielt die Führung f in der Mitte eine entsprechend geformte Lagerung l für den Wulst k (Fig. 5). Diese Lagerung konnte ausserdem zu beiden Seiten entsprechend ausgerundet sein, ebenso wie die gegenüberstehenden Enden der Schalen s', so dass durch diese Aussparungen die Form der beiden seitlichen Wulste, welche bei der nächsten Pressung zu erzeugen waren, begrenzt wurde, wie Fig. 7 zeigt. Um einen einseitigen Vorsprung, wie bei dem Griffe nach Fig. 2 und 3, herzustellen, war man genötigt, zuerst eine kleine wulstige Verdickung zu erzeugen, ähnlich wie bei Fig. 5, und diese alsdann durch eine seitliche Prägung in die gewünschte einseitige Form zu bringen; auch konnte man durch eine Wiederholung des Verfahrens nach Fig. 6 und 7 die beabsichtigte Wirkung erzielen, indem gemäss Fig. 8 das Lager l' und die Schalen s'' eine entsprechend einseitige Ausarbeitung erhielten. Die weitere Fertigstellung des Griffes ging schliesslich in bekannter Weise vor sich durch Biegen und gegebenenfalls durch seitliches Prägen. Abgesehen von der Umständlichkeit und Kostspieligkeit, liessen sich durch ein Verfahren nach Fig. 4–8 nun wohl Griffe mit künstlerisch wirkungsvollen Formen erzeugen, welche die Vorzüge modellierter und gegossener Griffe besassen; das Verfahren war aber der alten Herstellung durch Guss gegenüber nicht lebensfähig. Man hat nun noch verschiedentlich an der Ausbildung geeigneter Verfahren zur Herstellung von Möbelgriffen aus Draht weiter gearbeitet, um einerseits Verbilligungen, und um andrerseits möglichst geschmackvolle Formen zu erzielen, welche die Wirkung gegossener Griffe mit ihren plastischen Vorsprüngen und Kehlungen nachahmen sollten. Vor einer Reihe von Jahren kam zunächst ein Verfahren in Aufnahme, welches in bezug auf Billigkeit nichts zu wünschen übrig lässt und auch bereits recht schöne Erzeugnisse liefert. Dasselbe sei hier zunächst an Hand der Fig. 9–13 erläutert. Der auf bestimmte Länge abgeschnittene Draht, Fig. 9, wird zunächst nach Fig. 10 in der Mitte vorgebogen, was durch Pressen zwischen entsprechend ausgearbeiteten Stempeln geschieht. Wenn hiermit auch vorwiegend eine Veränderung des Drahtes in der Längsrichtung, d.h. eine Biegung desselben, bezweckt wird, so ist dabei doch eine gewisse Materialverdrängung im Querschnitt des Drahtes nicht ganz zu vermeiden, so dass derselbe namentlich an den Knick- und Biegestellen etwas oval wird, wie die Nebenfigur 10a andeutet. Durch Weiterbearbeitung in derselben Weise wird dann die Form zunächst von der Mitte nach aussen hin fortschreitend weiter gebogen (Fig. 11 und 12). Wenn nun der Griff in dieser Ausführung seinem Zwecke wohl bereits entsprechen würde, so kann er nun noch höheren Anforderungen in bezug auf gefälliges Aussehen angepasst werden durch eine Prägung der Ansichtsseiten, wie sie aus Fig. 13 zu ersehen ist. Hierbei wird der ovale Querschnitt, Fig. 10a, in einen umgekehrt ovalen Querschnitt, Fig. 13a, umgewandelt, dessen grosse Achse leicht bis zum Doppelten des ursprünglichen Drahtdurchmessers ausgepresst werden kann. Anstatt der ovalen Form nach Fig. 13a wird m allgemeinen eine anders profilierte Querschnittsform, z.B. nach Fig. 13b, entstehen. Bemerkenswert ist noch, dass die Prägung der Ansichtsflächen auf die Gestaltung der Umrisskanten insofern einen wesentlichen Einfluss ausübt, als beispielsweise die Rundung R des vorgebogenen Drahtgriffes nach Fig. 12 beträchtlich verkleinert wird zu r nach Fig. 13. Textabbildung Bd. 321, S. 316 Durch dieses Verfahren nach den Fig. 9–13 konnten nun bereits sehr wirkungsvolle und gegossenen Griffen durchaus nicht unähnlich sehende Formen erzeugt werden. So stellt z.B. Fig. 14 einen aus Draht gebogenen Griff dar, welcher lediglich durch sehr kräftige, aber nur stellenweise angebrachte Prägungen seiner Ansichtsflächen (vgl. die Querschnitte Fig. 14a und b) in die gezeichnete Form gebracht wurde. Dieselbe ist aber, ebenso wie die nach Fig. 13, wesentlich dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Umrisskanten, nur sanft gebogene Linien, aber keine scharfen Einkerbungen zeigt, wie sie nach Fig. 14c etwa sein könnten. Textabbildung Bd. 321, S. 316 An dieser Stelle setzt nun eine Erfindung ein, welche zum Patent angemeldet und geschützt wurde; sie ist in der deutschen Patentschrift 144811 beschrieben worden. Danach soll nun die Prägung der Ansichtsseiten nicht in der soeben bei Fig. 13 und 13a und b beschriebenen Weise dazu dienen, eine Querschnittsveränderung herbeizuführen, durch welche die Umrisskanten der Ansichtwseite des fertigen Griffes nach Fig. 13 aus der Form nach Fig. 12 gebildet werden; dieser letztere Zweck soll nach jener Patentschrift vielmehr durch eine zweite, senkrecht zur Prägung der Ansichtsseiten erfolgende Prägung in Richtung der Schmalseiten des Griffes erzeugt werden, sodass beispielsweise ein ∪-förmig vorgebogener Draht in eine Form gebracht werden soll, wie sie Fig. 2 zeigt. Die Figuren IIn Fig. I der gedruckten Patentschrift 144 811 ist übrigens die untere Kontur des Drahtes d in der Mitte versehentlich fortgelassen worden. und II der Patentschrift, sowie der zugehörige Text stellen die Sache so dar, als wenn der Draht durch Pressung zwischen zwei Stempeln in der Richtung des Prägedruckes nicht bloss an einzelnen Stellen schwächer gepresst, sondern gleichzeitig auch an anderen verstärkt werden könnte. Diesen Vorgang kann man sich kaum in anderer Weise denken, als dass das Material unter dem Einflüsse des Prägedruckes von den schwächer werdenden Stellen nach den verstärkten hin in der Längsrichtung des Drahtes fliessen soll. Die hinzugefügte Fig. III (= Fig. 15) lässt nun aber vermuten, dass nicht sowohl, oder wenigstens nicht allein an ein solches Fliessen des Materials in der Längsrichtung, als vielmehr an eine Veränderung des Drahtes in seinen einzelnen Querschnitten gedacht sein möchte. Beide Möglichkeiten müssen jedoch bezweifelt werden; bezüglich der zuletzt erwähnten ergibt sich dies aus einem Vergleich der Fig. 15–17. Fig. 15 entspricht genau der Fig. III in jener Patentschrift; Fig. 16 stellt das Werkzeug in Uebereinstimmung mit Fig. 15 dar, den Draht aber in seiner ursprünglichen Form mit kreisrundem Querschnitt. Textabbildung Bd. 321, S. 316 Denkt man sich jetzt den Oberstempel abwärts bewegt, so müsste sich nach Annahme jener Patentschrift 144811 der Draht seitwärts in die Hohladern des Stempels und der Matrize hineinziehen und diese Hohladern derart ausfüllen, dass ein ovaler Querschnitt entstände nach Fig. 15, wobei Ober- und Unterstempel fest zusammengeschlossen sind. In Wirklichkeit wird dies aber nicht eintreten, sondern es wird sich ergeben, dass die Stempel mit ihren Kanten seitwärts in den Draht einschneiden und ein Paar Wulste herauspressen, die ein vollständiges Zusammengehen der Stempel verhindern und vielmehr einen etwa kreuzförmigen Querschnitt entstehen lassen, wie ihn Fig. 17 zeigt. Durch zwei Prägestempel wird ein runder Draht, wie die Fig. 18 und 19 zeigen, zwar sehr wohl in einen ovalen Querschnitt übergeführt werden können; indess muss die kleine Achse der Ellipse in der Druckrichtung liegen und nicht senkrecht zu ihr, wie es Fig. 15 gemäss der Patentschrift andeutet. Die praktische Ausführbarkeit jenes patentierten Verfahrens muss also wohl in Zweifel gezogen werden. Dagegen soll nun im Folgenden ein Verfahren mitgeteilt werden, welches eine grosse praktische Bedeutung besitzt und sich bereits seit Jahren vorzüglich bewährt hat. Die Benutzung erfolgte bisher unter Geheimhaltung, neuerdings wurde es aber zum Patent angemeldet. Da diese Erfindung nun zu der vorher besprochenen gewisse Beziehungen hat, so seien die wesentlichen Unterschiede beider hier besonders zum Ausdrucke gebracht. Das neue Verfahren macht vorwiegend von den an Hand der Fig. 13 und 14 besprochenen Wirkungen der Prägung der Ansichtsseiten, welche nach der Patentschrift 144811 auf die Ausbildung der Umrisskanten gar keinen Einfluss üben sollte, gerade für diesen Zweck nach wie vor den weitgehendsten Gebrauch, indem sie dieselbe nur noch ergänzt durch Anwendung einer zweiten Prägung, welche senkrecht zur Richtung der ersteren erfolgt, welche aber im Gegensatze zu dem Patent 144811 an keiner Stelle eine Verbreiterung, sondern nur Verschmälerungen des Drahtes in der Ansichtsseite bewirkt, so dass nicht nur Formen gemäss Fig. 13 mit durchweg vergrösserter Breite, sondern auch solche mit verkleinerter Breite und solche mit scharfen Einkerbungen hergestellt werden können, wie letztere bisher nur durch Ausschneiden der Umrisskanten aus dem Draht (vgl. Fig. 14c) herstellbar waren. Textabbildung Bd. 321, S. 317 Fig. 23 zeigt einen solchen Griff, dessen seitliche Schenkel oben schmaler sind, als die sich unmittelbar daran anschliessenden Drehzapfen, welche die ursprüngliche Drahtstärke behalten haben. Ausserdem zeigt dieser Griff gegenüber denjenigen nach Fig. 13 und 14 sowohl oben am Schenkelzapfen als auch unten am Stege ganz scharfwinklige Uebergänge, während jene alten Muster durchwegs rundlich geschweifte Formen aufweisen. Diese Form wird erzielt dadurch, dass der aus dem geraden Draht (Fig. 20) zunächst ∪-förmig umgebogene Griff (Fig. 21) in Richtung seiner Schmalseiten gleichzeitig mit dem Anbiegen der Schenkelzapfen (Fig. 22) mittels geeignet ausgearbeiteter Prägestempel einen Druck erfährt, der an den Stellen a und b etwa die in den Fig. 22a und 22b abgebildeten Querschnitte erzeugt. Durch die schliesslich erfolgende Prägung der Ansichtsseiten nach Fig. 23 wird nun nicht blos eine oberflächliche Verzierung, sondern gleichzeitig eine kräftige Verbreiterung des Griffes mit den endgültigen Umrisskanten der Ansichtsflächen erzeugt, wobei die vorher gebildeten Einkerbungen noch schärfer zum Ausdruck kommen und beispielsweise die kleine Abrundung r' aus Fig. 22 in r0 nach Fig. 23 vollständig verschwindet. Das dem vorbeschriebenen Verfahren zugrunde liegende Prinzip ist nun ferner bei der Herstellung des Griffes nach Fig. 27 angewandt worden und zwar in folgender Weise: Der gerade Draht nech Fig. 24 wird zunächst in der aus Fig. 25 ersichtlichen Weise in der Richtung der Schmalseiten zusammengepresst, alsdann werden die beiden Schenkel angebogen, so dass die Form nach Fig. 26 erscheint. Diese aber trägt nun (und darin besteht der wesentliche Unterschied gegenüber der Patentschrift 144811) noch keineswegs die Umrisskanten der Ansichtsseiten an sich, sondern diese Umrisskanten werden vielmehr erst nachträglich, wie Fig. 27 zeigt, durch eine zweite Prägung erzeugt. Diese hat aber nicht sowohl (wie die zweite Prägung nach der Patentschrift 144811) den Zweck, nur eine oberflächliche Profilierung der Ansichtsseiten zu bewirken, als vielmehr im wesentlichen den Erfolg, die Umrisskanten der Ansichtsseiten hervorzubringen und dabei namentlich auch die Verbreiterungen zu bewirken, welche nach jener Patentschrift durch die erste Prägung hervorgerufen werden sollten. Beim Uebergänge von Fig. 26 zu Fig. 27 finden nun notwendigerweise starke Querschnittsveränderungen statt, so dass an den Stellen, wo eine grosse Breite in der Ansichtsseite erzielt werden soll, wie bei a nach Fig. 27, eine bedeutende Verschmälerung in der Schmalseite bedingt wird, wie der Querschnitt Fig. 27a andeutet, welcher aus dem Querschnitt Fig. 26a der entsprechenden. Stelle a nach Fig. 26 entsteht. Textabbildung Bd. 321, S. 317 Fig. 26b deutet den an der Stelle b befindlichen Querschnitt des vorgepressten Griffes nach Fig. 25 und 26 an, welcher aber im Gegensatz zu Fig. 19 kein vollständiges Oval bildet, sondern nur eine platte zusammengedrückte Form zeigt, wie sie etwa entsteht, wenn man die nach der Patentschrift 144811 wesentlich erscheinende Hohlader (vgl. Fig. 15 und 16) durch nahezu flache Begrenzungsflächen der Stempel ersetzt, welche nur in ihrer Druckrichtung, nicht aber seitwärts, quer zu ihr wirken. Es sei deshalb hier besonders hervorgehoben, dass für das vorliegende Verfahren keineswegs jene voll zusammenschliessenden Hohladern nach Fig. 18 und 19, geschweige denn solche nach Fig. 15–17, wie sie in der Patentschrift 144811 gedacht waren, erforderlich sind. Es genügt vielmehr nach Fig. 22a und b und nach Fig. 26b, an den zu verschmälernden Stellen des Drahtes in ziemlich beliebiger Weise den runden Querschnitt zusammenzupressen, da erst die zweite Prägung, welche auf die Ansichtsseiten des Griffes erfolgt (vgl. Fig. 27), die endgültige Form der Querschnitte sowohl wie der Umrisskanten des Griffes erzeugen soll, wobei insbesondere der Querschnitt nach Fig. 26b in den nach Fig. 27b verwandelt wird. Die nach einer photographischen Aufnahme von Naturmustern hergestellte Autotypie Fig. 26c, d und Fig. 27c, d stellt das Gesagte nochmals in recht anschaulicher Weise dar; sie zeigt den Griff nach der ersten Prägunggemäss Fig. 26, und nach der zweiten Prägung gemäss Fig. 27, d.h. in fertigem und in dem unmittelbar vorhergehendem Zustande. Die den letzteren in der Ansichtsfläche wiedergebende Fig. 26c ist noch dadurch besonders lehrreich gemacht worden, dass in den schwarzen Untergrund der Autotypie die Umrisskanten des fertigen Griffes aus der Fig. 27c weiss eingraviert wurden. Entsprechende Modelle nach dem Verfahren gemäss der Patentschrift 144811 waren leider nicht zu erlangen. Die den Fig. 26 und 27c genau entsprechenden Fig. 2 und 3 sind aber dieser Patentschrift unmittelbar entnommen worden und zeigen den Unterschied gegenüber dem vorliegenden Verfahren deutlich: Er besteht darin, dass die Umrisskanten des vorgearbeiteten Griffes nach Fig. 2 sich genau decken mit denen des fertigen Griffes nach Fig. 3, in welcher nur die oberflächlichen Verzierungen zu jener hinzukommen. Um das neue Verfahren nun noch deutlicher zur Anschauung zubringen, wurden schliesslich die Fig. 26d und 27d hinzugefügt, welche die Gegenstände der vorigen beiden, nur von der unteren Seite her gesehen, darstellen; während jene die Ansichtseiten zeigen, entsprechen diese den Schmalseiten. Wenn man auch bei letzteren von Umrisskanten sprechen will, so sind diese hier in umgekehrter Weise vorhanden, indem jetzt in den schwarzen Untergrund der Autotypie zu dem fertigen Griff Fig. 27d, die Kontur des vorgearbeiteten Werkstückes aus Fig. 26d in Form zweier nahezu paralleler Linien weiss eingetragen wurde. Die Linien sind nur an den vorher eingepressten Stellen seitwärts über die ursprüngliche Stärke des runden Drahtes stärker nach aussen gedrängt. Textabbildung Bd. 321, S. 318 Um die erheblichen Verbreiterungen des Griffes in der Ansichtsseite beim Uebergange von Fig. 26 nach Fig. 27 zu erzielen, muss die starke Zusammenpressung erfolgen, die aus einem Vergleiche der Fig. 26d und Fig. 27d zu ersehen ist. (Fortsetzung folgt.)