Zeitschriftenschau. Zeitschriftenschau. Seilbahn in Barcelona. (Playá.) Die meterspurige elektrische Seilbahn führt vom Umfange der Stadt auf den bis 360 m hohen Vallvidrera Berg. Der Ausgangspunkt liegt auf Kote 192,25 m, der Endpunkt auf 355,73 m. Der Höhenunterschied von 163,48 m wird durch eine 730 m lange Seilbahn (schräg gemessen, wagerechte Länge 711 m) neuerer Bauart mit einer mittleren Steigung von 229,93 v. T. überwunden. Das Längenprofil setzt sich wie folgt zusammen: 114,20 m mit 148,2 v. T. Steigung, 311,10 m mit 206,4 v. T., 205,82 m mit 258,2 v. T. und 98,88 m mit 285 v. T. Die eingleisige Bahn ist, mit Ausnähme einer 120 m langen Kurve von 2000 m Halbmesser nahe dem oberen Ende, gerade und besitzt in der Mitte eine 100 m lange Ausweiche mit 300 m Halbmesser in der Steigung von 206,4 v. T. Als Längenprofil wurde ein annähernd theoretisches Profil (Parabel) ausgeführt, welches sich dem Gelände möglichst anpasst; die Gefällsbrüche sind mit 2000 m Halbmesser ausgerundet. Für die Berechnung lagen als Gewichte zu Grunde: Gewicht des steigenden vollbesetzten Wagens 12 000 kg, des leeren sinkenden Wagens 6500 kg, Seilgewicht 3 kg/m. Der Bahnkörper ist bis auf einen 30 m langen geschütteten Erddamm am unteren Ende ein gemauerter Bahndamm von 2,90 m Kronen- und 4 m Dammbreite. An Kunstbauten sind zwei gemauerte Ueberführungen (Strassenbrücken) (4 m lichte Oeffnung, 4,90 m Scheitelhöhe) und zwei Unterführungen (eiserne Träger) vorhanden. Das Gleis besteht aus zwei Bergbahnschienen (100 mm Fussbreite, 11 mm Stegdicke) mit konischem Kopf (46 mm Kopf breite); Gesamthöhe der Schiene 125 mm, Schienengewicht 26,5 kg/m, Schienenlänge 10 m. Die Befestigung erfolgt in üblicher Weise auf 1,80 m langen eisernen Querschwellen (960 mm Schwellenabstand, an den Stössen 400 mm) von 14 kg/m Gewicht. 31 Fig. (Schluss folgt) (Revista Tecnologico Industrial, Barcelona 1906, S. 225–262.) A. M. Elektrische Bahnen in der Umgebung Roms. (Solier.) Von der Compagnie Thomson Houston ist kürzlich ein Bahnnetz von 42 km Länge mit den Linien von Rom nach Grotta-Ferrata, von Frascati nach Genzano und von Squariarelli nach Rocca di Papa in Betrieb genommen worden. In den Ortschaften liegen Phönixschienen von 45 kg/m, auf den Landstrassen Vignoleschienen von 28 kg/m Gewicht. Es kommen Steigungen bis zu 5,6 v. H. und Kurven mit einem Halbmesser bis zu 25 m herab vor. Die Spur beträgt 1445 mm. Die Oberleitung besteht aus zwei Drähten von je 9,25 mm Durchmesser, die an Holzmasten – in den Ortschaften an Eisenmasten – mit Auslegern aufgehängt sind. Fünf Speisepunkte sind vorhanden, von denen einer unmittelbar, ein zweiter über eine Speiseleitung an ein besonderes Kraftwerk Anschluss hat; die drei übrigen sind an Unterstationen angeschlossen. Letztere erhalten aus dem Drehstromkraftwerk in Tivoli Strom von 10000 Volt Spannung und sind je mit zwei Umformersätzen und zwar die grössere mit solchen für 200, die beiden kleineren mit solchen für 125 KW Gleichstromleistung und je einer Pufferbatterie ausgestattet. Die grössere Unterstation hat einen Turbinensatz als Reserve, ausserdem besitzt jede eine Zusatzmaschine. Die Gleichstrombetriebsspannung beträgt 650 Volt. Die Betriebsmittel bestehen aus 16 gewöhnlichen Motorwagen, 8 Decksitzmotorwagen, ausserdem 4 Anhängern mit Decksitzen. Die grossen 12 m langen Wagen haben Drehgestelle und sind je mit vier 60 PS-Motoren, elektrischer Zugsteuerung und Luftbremsen ausgerüstet; die kleinen zweiachsigen Wagen werden durch zwei 60 PS-Motoren angetrieben. (L'Eclairage Electrique 1906/1907, S. 96–100). Pr. Projektierung elektrischer Bahnen. (Ashe.) II. Teil. (Teil I erschien in der Electrical Revier, New York vom 2. 6. 1906.) Bahnen mit hohen Fahrgeschwindigkeiten haben mit den Dampf bahnen in Wettbewerb zu treten; es müssen daher kleine Züge (ein oder zwei Wagen) in kurzen Zeitabstäden verkehren. Die hohe Fahrgechwindigkeit bedingt geringe Steigungen, nicht zu lange Kurven, deren Halbmesser möglichst gross sein muss, und erhöhten Kraftverbrauch (85 Watt/Std. gegenüber 46,5 Watt/Std. pro t/km bei Zügen mit mehreren Wagen). Als Beschleunigung hat sich 1,5 m/Sek. bewährt. Die erforderliche Motorleistung kann auf verschiedene Weise ermittelt werden, und zwar sind vier Verfahren erläutert. Hierzu muss die Streckenlänge, der Fahrplan und die Bauart, Grösse und der Fassungsraum der Wagen vorher ermittelt sein. An Hand der Wagenverteilung, des Kraftbedarfs der verschiedenen Züge auf verschieden langen Strecken und bei den entsprechenden Fahrgeschwindigkeiten kann dann der grösste Kraftbedarf zur Berechnung des Kraftwerkes und der Unterstationen gefunden und die Stromzuführung berechnet werden. Graphische Verfahren leisten hierzu gute Dienste. Die Lage des Kraftwerkes hat den bekannten Bedingungen zu genügen; die der Unterstationen ergibt sich im wesentlichen aus der Wagen Verteilung. (Electrical Review, New York 1906, S. 579–582.) Pr. Kreiselpumpen. (Hammer.) Bei dem Vergleichen von Kreiselpumpenangeboten soll auf folgende Punkte besonders geachtet werden: 1. Es ist stets Angabe des „garantierten“ Kraftverbrauches zu verlangen. 2. Eine Pumpe mit kleinerer Drehzahl ist vorzuziehen, weil bei ihr die Abnutzung im Spalt geringer ist und dadurch weniger Wasser zurückfliesst. 3. Da Abnutzung niemals zu vermeiden ist, soll leichte Auswechselbarkeit der gefährdeten Teile gefordert werden. 4. Zur Vermeidung von Betriebsstörungen ist auf einfache Bauart zu achten, insbesondere bei Hochdruckkreiselpumpen auf einfachen Druckausgleich. 5. Der „garantierte“ Wirkungsgrad soll stets angegeben sein. (Zeitschr. f. d. ges. Turbinenw. 1906, S. 409 bis 411.) K. Unrundigkeit der Flammrohre. (O. Knaudt.) Die heute meist als Wellrohre ausgeführten Flammrohre können nur durch Ausfressungen oder durch Einbeulungen unbrauchbar werden. Bei Landkesseln tritt Beulenbildung bei Wassermangel ein. Bei Schiffskesseln dagegen, wo fast immer Oel im Speisewasser enthalten ist, bildet sich auf dem Flammrohr eine Schicht von Fettgallerde, unter welcher das Blech so warm wird, dass durch den Dampfdruck Beulen entstehen. Die dritte Ursache für bleibendes Unrundwerden liegt in den stets vorhandenen Temperaturunterschieden, welche die heisseren oberen Feuergase gegenüber den kälteren unteren (namentlich am Rost) aufweisen. Auch bei den stärksten Einbeulungen kommen Risse in der Regel nur dann vor, wenn über dem Rost eine Rundnaht durch Aufflanschung und Stemmring oder eine Rundschweissnaht hergestellt ist. Folgen der Beulenbildung sind Schmutzablagerungen in den Vertiefungen, die zu weiteren Beschädigungen Veranlassung geben können. Kleinere Beulen können durch Plungerpressen ohne örtliche Erhitzung zurückgerichtet werden. Runde Wellrohre können so viel äusseren Druck ertragen, dass die Elastizitätsgrenze des ursprünglichen Blechmaterials (etwa 26 kg/qmm) erreicht wird, unrunde dagegen bedeutend weniger und zwar am wenigsten solche Rohre, deren Querschnitt nur eine Symmetrieachse hat (eingebeulte), während ein Rohr, dessen Querschnitt zwei aufeinander senkrechte Symmetrieachsen hat (elliptisches), schon widerstandsfähiger ist. Zuverlässige Regeln zur Bestimmung des zulässigen Masses der Unrundigkeit (= Unterschied des grössten und kleinsten Durchmessers im Querschnitt) sind noch nicht vorhanden. Versuche an einem 13 Wellen langen, 15,5 mm starken Wellrohre von 1250 und 1350 mm Durchm. ergaben bei hoher Rostbeanspruchung nach 100, 200 und 300 Betriebstagen Unrundigkeiten von etwa 12, 21 und 35 mm. Die regelmässige Zunahme der Unrundigkeit zeigt, dass nicht der Dampfdruck, sondern die ungleiche Temperatur über und unter dem Rost das Rohr unrund machte. Dieses unrunde Rohr ergab sodann beim Druckversuch bis 25 at eine geringe Zunahme der Unrundigkeit, welche bei 40 at etwa 80 mm im ganzen erreichte, ohne eine bleibende Formänderung durch den Wasserdruck zu zeigen, bis bei 43 at eine bleibende Beule eintrat. Das eingebeulte Rohr ertrug noch längere Zeit einen Druck von 23 at, ohne weitere bleibende Formänderung zu zeigen. Versuche mit Rohren in der Betriebstemperatur würden wohl andere Ergebnisse liefern. Unrundigkeit von 35 mm verringert die Sicherheit gegen Einbeulung um 32 v. H. Der Berechnung der erforderlichen Wandstärken der Flammrohre sollte daher nicht die Zerreissfestigkeit des Rohrbleches zugrunde gelegt werden. (Zeitschr. des Bayer. Revisionsvereins 1906, S. 193 u. Zeitschr. des Vereins deutscher Ingenieure 1906, S. 1779. Zeitschr. f. Dampfkessel- und Maschinenbetrieb 1906, S. 455.) Z. Aluminiumzellen werden seit mehreren Jahren von der Gesellschaft für elektrische Zugbeleuchtung angewandt, um bei Stillstand des Zuges eine Stromumkehr zu verhüten. Nach dem Verfahren dieser Gesellschaft wird nämlich die Dynamomaschine von einer Laufachse des Eisenbahnwagens betrieben und schickt ihren Strom gleichzeitig in die Lampen und in eine Akkumulatorenbatterie, die während der Pausen die Lampen speist. Damit sich nun nicht bei zu langsamem Lauf oder Stillstand der Dynamo die Akkumulatoren durch die Wicklungen der Maschine hierdurch entladen, ist ein selbsttätiger Schalter nötig. Da die elektromagnetisch oder mechanisch betriebenen Schaltvorrichtungen gegen Staub, Russ, Feuchtigkeit, Temperaturwechsel und Erschütterungen empfindlich sind, so hat man statt ihrer die merkwürdige Eigenschaft von Aluminiumelektroden, in passenden Lösungen den Strom nur in einer Richtung durchzulassen, nutzbar gemacht. Dr. Max Büttner verwendete zu diesem Zweck nach längeren Versuchen eine Aluminiumplatte und eine Eisenplatte, die in eine Lösung von borsaurem Ammon tauchen. Ist die Aluminiumplatte Anode, so bekleidet sie sich sofort mit einer unlöslichen und sehr schlecht leitenden Oxydhaut, die dem Strom den Weg abschneidet, während in umgekehrter Richtung ihm nur geringer Widerstand entgegengesetzt wird, da eine Eisenanode diese Ventilwirkung nicht zeigt. Diese Zellen werden von der Akkumulatoren-A.-G. Hagen-Berlin hergestellt. Die Grösse Al 50 für 50 Amp. Stromdurchgang enthält 10 Aluminium- und 11 Eisenplatten, die genau wie die Platten eines Akkumulators angeordnet sind. Die Platten haben 19 cm Höhe und 15 cm Breite; sie sind aus 2 mm dickem Aluminiumblech und 1 mm dickem Eisenblech geschnitten. Der Zwischenraum zwischen den einzelnen Platten beträgt etwa 9 mm, so dass der gesamte Plattensatz einer Zelle etwa 21 cm lang ist. Als Gefäss dient ein Eisenblechkasten von 34 cm innerer Länge, so dass eine reichliche Menge Flüssigkeit eingefüllt werden kann und nicht zu oft nachgegossen werden muss. Der Plattensatz wird im Gefäss durch eiserne Rahmen, die den freien Raum erfüllen, festgehalten. Der Eisenkasten steht in einem Holzkasten, an dessen Stirnwand die Anschlussklemmen befestigt sind. Als Material für die Aluminiumplatten wird gewöhnliches Handelsaluminium von durchschnittlich 98 v. H. Gehalt an Aluminium verwendet. Vor ihrem Gebrauch werden die Aluminium- und Eisenplatten zunächst in verdünnte Schwefelsäure von der Dichte 1,2 gestellt, nach zwei Tagen herausgenommen, gründlich abgewaschen und gebürstet. Dann werden die Platten in die Zelle eingehängt, die Flüssigkeit eingefüllt und mehrere Tage lang Strom in verschiedener Richtung so lange durchgeschickt, bis beim Stromwenden der Strom sofort abgeschnitten wird. Diese Vorbereitung dauert je nach dem Material der Platten verschiedene Zeit; schlechte Platten, die nach längerer Formierung den Strom noch schlecht abschneiden, werden ausgesondert. Sind die Platten gut, so wird die Flüssigkeit erneuert und die Zelle ist zum Gebrauch fertig. Die Eisenplatten zeigen sich nun von einer dünnen braunen Oxydhaut bedeckt: die Aluminiumplatten haben einen leichten bräunlichen Anflug. Da früher oft bei guten Platten nach einiger Zeit Gasentwicklung an der Eintrittsstelle des Stromes auftrat und gleichzeitig die Ventilwirkung plötzlich aufhörte, so wird die Fahne, mit der die Platte an der stromzuführenden Schiene hängt und der ihr benachbarte Teil der Platte durch Hartgummi von der Flüssigkeit isoliert; dieser Ueberzug wird gleich auf die Platte aufvulkanisiert. Der sehr kleine Reststrom, der bei anodischer Schaltung durch die Zelle geht, beträgt in den meisten von Büttner mitgeteilten Versuchen einige Sekunden nach Stromschluss weniger als 0,1 Amp. und sinkt rasch bis auf 0,01 Amp. Die Grösse des Reststromes hängt von der Temperatur, der Dauer und der Stärke des vorher durch die Zelle gegangenen Stromes und von der Beschaffenheit der Platten ab. Die Ventilwirkung tritt oberhalb einer „kritischen“ Spannung des Stromes nicht mehr ein; die Stromstärke sinkt dann nicht mehr nach dem „Abschneiden“, sondern steigt an. Die Höhe dieser kritischen Spannung ist nach dem Plattenmaterial und nach den äusseren Umständen verschieden. Die Benutzung des borsauren Ammons als Elektrolyten hat den unangenehmen Nachteil, dass Ammoniak während des Betriebes entweicht; deshalb kann die Zelle nicht im Wagen aufgestellt, sondern muss in einem Behälter am Wagenuntergestell leicht zugänglich angeordnet werden. Um das entwichene Ammoniak und das zersetzte bezw. verdunstete Wasser zu ersetzen, wird im Hochsommer alle vier Tage, im Winter alle zehn bis dreizehn Tage chemisch reines Ammoniak von der Dichte 0,94 nachgefüllt. Verunreinigung der Flüssigkeit durch schwefelsaures Ammon schadet nicht, dagegen sind salzsaure und salpetersaure Salze sehr nachteilig. Auch die Beschaffenheit der Eisenelektroden ist von Einfluss auf das Arbeiten der Zelle. Unter normalen Umständen soll der Ueberzug des Eisens gleichmässig hellbraun aussehen; je dunkler die Farbe ist, um so schlechter scheint die Zelle zu wirken. Sind nach längerem Stehen ohne Benutzung die Eisenbleche schwarz geworden, so versagt die Zelle. Die Flüssigkeit ist in einer gut arbeitenden Zelle stets klar; geht ein nennenswerter Reststrom hindurch, so trübt sie sich von ausgeschiedenem Aluminiumhydroxyd. Die Preisliste der Akkumulatorenfabrik A.-G. über Polarisationszellen enthält die Grössen Al 1 bis Al 16 für Stromstärken von 5 bis 80 Amp. in Abstufungen von 5 Amp.; für je 5 Amp. enthält die Zelle eine Aluminiumplatte der früher angegebenen Grösse. Die kleinste Zelle wiegt 14 kg, die grösste 53 kg. Für Stromstärken über 80 Amp. schaltet man mehrere Zellen nebeneinander und für Spannungen über 110 Volt mehrere Zellen hintereinander. Die Zellen werden fertig zusammengesetzt geliefert; man füllt die Flüssigkeit ein und schickt dann unter Vorschaltung eines Widerstandes einige Minuten lang einen Strom in solcher Richtung durch, dass das Aluminium Anode ist. Bei der Bedienung der Zelle soll darauf geachtet werden, dass die Flüssigkeit stets 1–2 cm über der oberen Kante der Platten steht und dass durch regelmässiges Nachfüllen der Ammoniakgehalt genügend hoch bleibt. Wird eine Zelle im Betriebe warm oder lässt sie einen merklichen Reststrom durch, so war der Ammoniakgehalt zu tief gesunken. Dann muss die Flüssigkeit entfernt, die Zelle mit destilliertem Wasser ausgespült und frische Lösung eingefüllt werden. Die alte Flüssigkeit kann, nachdem sie durch Absetzen klar geworden ist, wieder verwendet werden, wenn sie nicht anderweitig verunreinigt ist. Soll eine Zelle längere Zeit unbenutzt bleiben, so empfiehlt es sich, die Flüssigkeit abzuziehen. Vor der Wiederbenutzung ist sie wie eine neue Zelle zu behandeln. Weil diese Zellen mit Ammoniakfüllung eine oftmalige Bedienung erfordern, so ziehen verschiedene Bahnverwaltungen selbsttätige elektromagnetische Ausschalter vor. Es sind vielfach Versuche mit anderen Lösungen angestellt worden; z.B. sollen die Aluminiumzellen von Grisson mit Natriumbikarbonat arbeiten. Büttner fand aber Natrium- und Kaliumsalze in jeder Zusammensetzung ungeeignet, weil die mit ihnen beschickten Zellen vielfach plötzlich versagten. Büttner erklärt dies Versagen folgendermassen: In der das Aluminium bedeckenden isolierenden Haut bilden sich kleine Oeffnungen, die sich rasch wieder schliessen, um an anderer Stelle wieder aufzutreten. An den Durchbruchsstellen erhitzt sich die Flüssigkeit; steigt die Temperatur dabei über 70°, so löst sich die isolierende Schicht. An der Durchbruchstelle wird die Aluminiumplatte angefressen und schliesslich durchlocht. Die meisten Durchbruchstellen bilden sich dort, wo die Berührung zwischen Platten und Flüssigkeit mangelhaft ist z. B, wo die Glasrohre, welche die Platten auseinanderhalten, an diesen anliegen. Zellen mit borsaurem Ammon sind auf der Strecke Dresden–Lindau in zwei sächsischen Wagen erster und zweiter Klasse seit Frühjahr 1902 im Betriebe. Jede Akkumulatorenbatterie eines Wagens hat 20 Elemente; die Zellen müssen also bei Stillstand des Zuges 40 Volt abschneiden. Auf den preussischen Staatsbahnen laufen solche Wagen auf den Strecken Altona–Köln und Altona–Berlin seit März 1903; die Dynamo steht im Gepäckwagen; sie speist 32 Akkumulatoren; die Aluminiumzelle hat also 64 Volt abzufangen. Während der Fahrt geht der bis zu 200 Amp. starke Maschinenstrom durch vier parallel geschaltete Zellen. Sämtliche Zellen haben bis jetzt ohne Störung gearbeitet; Platten sind noch nicht ausgewechselt worden. Neuerdings sind auch nach dem Osten gehende D-Züge mit elektrischer Leselampenbeleuchtung nach dieser Anordnung versehen worden; hier beträgt die Spannung ebenfalts 64 Volt, die Stromstärke aber nur 70 Amp. Ausser für Zugbeleuchtung werden die Aluminiumzellen auch für elektrische Anlagen mit Windmotor verwendet; hier ist die Spannung meist 110–120 Volt. Die Eigenschaft der Aluminiumzellen, den Strom nur in einer Richtung durchzulassen, hat man auch zur Umformung von Wechselstrom in Gleichstrom zu verwerten gesucht. Büttner glaubt, dass diese Ausnutzung praktisch kaum in Betracht kommt, weil die Zellen sich dabei zu stark erwärmen, also verhältnismässig sehr grosse und teure Zellen mit besonderer Kühlvorrichtung nötig wären. 16 Abb. (Zeitschr. f. Elektrochemie 1906, S. 798–808.) A. Selbsttätige Wage. W. & T. Avery Ltd. haben auf der Royal Cornwall Polytechnic exhibition eine von Stephens erfundene selbsttätige elektrische Wage gezeigt, die für etwas zusammenhaftende Stoffe bestimmt ist. Deren Beförderung bei der Wägung bot bisher Schwierigkeiten, so dass man ihre selbsttätige Wägung für unmöglich hielt. Die Wage ist auch für andere Stoffe brauchbar und wird in drei Grössen für 0,2 bis 1 kg, 0,5 bis 2 kg und 3,5 bis 7 kg geliefert. Der abzuwiegende Stoff befindet sich in einem kleinen Rumpf mit einem anschliessenden, geneigten Rohr, vor dem ein Elektromagnet einen Deckel hin und her bewegt; dadurch wird der Stoff aufgerüttelt und zugleich in einzeln herabfallende kleine Mengen geteilt. Kippt die Wage beim Erreichen des Sollgewichtes, so wird ein Stromkreis geschlossen, der Schliessen des Deckels bewirkt. (The Electrical Review, London 1906, S. 628.) Pr. Härtefehler und ihre Ursachen. (Heckel.) Vortrag auf der Ausstellung für Härtetechnik in Wien 1906. Es ist nicht gleichgültig, ob man aus ein und demselben Stück Stahl einen Meissel, einen Bohrer oder gar einen Fraiser, Reibahle usw. macht. Es ist notwendig, dem Stahllieferanten das Werkzeug, das man anzufertigen hat, genau zu bezeichnen, damit er hiernach den am besten geeigneten Stahl aussuchen kann. Wichtig ist es auch, dass beim Abschneiden des Stahlstückes von der Stange sachgemäss vorgegangen wird, da infolge unregelmässigen Abbrechens die Struktur des Stahls Risse bekommen kann, die sich in der Feuerbehandlung dann zu grösseren, längeren Rissen erweitern können. Ebenso notwendig ist das Ausgleichen des zu bearbeitenden Stahles, das häufig aus Bequemlichkeit oder Sparsamkeit unterlassen wird. Ein normalgehärteter Stahl zeigt ein samtartiges, mattfarbiges Bruchaussehen, überhitzte Bruchstellen zeigen ein grobes kristallinisches Gefüge. Man soll bei Anfertigung von Werkzeugen darauf sehen, dass die Querschnittunterschiede nicht zu gross sind, und scharfe Abstufungen vermeiden, da scharfabgesetzte Kanten und Winkel beim plötzlichen Abkühlen im Wasser die Neigung besitzen, an jeder Stelle, wo die Querschnittveränderung vorhanden ist, abzureissen. Die Härtestube soll ferner eine gleichmässig dämmrige Beleuchtung haben und darf nicht direkt von Sonnenstrahlen beschienen werden, da im dämmrigen Zwielicht der Hitzegrad viel richtiger erkannt wird. (Schluss folgt.) (Oesterreichische Zeitschr. f. Berg- und Hüttenwesen 1906, S. 541.) Br. Der Automobilzylinderguss (Perrault), durch dessen Schwierigkeiten die Giessereitechnik zur höchsten Vollkommenheit angespornt worden ist, hat die Manufacturing Foundry Company in Waterburg, Conn, veranlasst, eine besondere Giesserei zur Herstellung von Automobilgusstücken zu erbauen. Bei der Herstellung z.B. eines für einen 40 bis 50 PS-Motor bestimmten Zwillingszylinders von 42,5 cm Höhe, 31,25 cm grösster Breite, dessen Zylinderwandstärke 10 mm und dessen Wassermantelwandstärke 3 mm beträgt, wird in der folgenden Weise verfahren. Sämtliche Modellteile werden aus gut gelagertem Mahagoniholz mit Messingstiften und Beschlägen angefertigt, Die Formkästen werden aus Holz oder bei Massenherstellung des Gusstückes aus Eisen angefertigt. Die Kerne erhalten zur Erhöhung der Festigkeit eine Einlage aus weichem Eisendraht, der zu der vorgeschriebenen Form verschlungen und gebogen wird. Die Drahtgeflechte werden in die Kernkästen eingesetzt, mit zahlreichen Wachsfäden durchzogen und durch Vollstampfen der Kästen mit Kernsand gefüllt. Nach dem Entfernen der Kästen werden die Kerne bis auf die gewünschte Gestalt abgeputzt und dann im Trockenofen bei bestimmten Temperaturen getrocknet. Das Wachs läuft dabei aus und lässt Kanäle für den Gasabzug frei. Die Herstellung eines Zwillingszylinders mit Wassermantel am Kopf und an den Seiten erfordert im ganzen acht einzelne Kernstücke, die nach dem Trocknen genau auf ihre Dicke untersucht und bis auf die beiden Kerne für die Zylinderhohlräume zu einem Stück zusammengesetzt und verklebt werden. Die Herstellung der Form geschieht ebenfalls und zwar in vier Teilstücken, welche in besonderen Kästen geformt werden. Nach Anbringung der Gasabzugslöcher werden die Kästen zusammengesetzt mit Graphitschmiere bestrichen, getrocknet und schliesslich mit den Kernen zu der fertigen Form zusammengefügt. Die Einstellung der Kerne gestattet die Dicke der Metallwand bis auf 1,5 mm genau zu bestimmen. Das Giessen geschieht aus zwei Giesspfannen. Nach Erkalten des Gusses werden die Kerndrähte entfernt, wobei der Kernsand aus den Hohlräumen herausfällt. Die letzten Reste von Sand werden durch Wasser aufgeweicht, in das die Zylinder über Nacht gelegt werden. Am nächsten Morgen werden sie noch mit heissem Wasser ausgewaschen, geputzt und mit einem Wasserdruck von 10 at auf Dichtigkeit geprüft. (The Iron Age 1906, S. 661.) Ms. Karbonatation, schlägt Jurisch vor, den bei der Ammoniaksodaherstellung gewöhnlich mit „Karbonisation“ bezeichneten Vorgang zu nennen, da es sich hier um keine „Verkohlung“, sondern um die Bildung eines kohlensauren Salzes handelt. (Nach meiner Meinung sollte man lieber gleich einen deutschen Namen schaffen; vielleicht würde sich das Ohr an „Kohlensäurung“ gewöhnen). Die schönen theoretischen Arbeiten von Fedotieff und Meyerhoffer über das Ammoniaksodaverfahren sind für die Praxis leider von wenig Wert, da die theoretischen Untersuchungen bei 25° ausgeführt worden sind, während die Technik bei 30° ± 1° oder ± 2° arbeiten muss. Unter 28° wird in den Solvay-Türmen das Natriumbikarbonat schlammig. Die körnigen Bikarbonatkristalle sind dann durchsetzt von Chlorammonium, doppelkohlensaurem Ammon oder einem Doppelsalz von Natriumammoniumkarbonat. Ein solches Bikarbonat, das bei der Kalzination Soda von weniger als 98 v. H. Na2CO3 liefert, ist sehr schwer auszuwaschen und zu trocknen, weil es stets noch Ammoniaksalze wie ein Schwamm zurückhält. Ueber 32° erhält man aus der Soole nur eine geringe Ausbeute an schleimigem Bikarbonat, das ungemein feinkörnig ist und durch die Filter läuft. Bei höherer Temperatur gestaltet sich der Prozess nämlich derart, dass sich aus Natriumbikarbonat und Chlorammonium Chlornatrium und Ammoniumbikarbonat zurück bildet, das von der eingeleiteten Kohlensäure nach oben gespült und so der Umsetzung entzogen wird. Nur das zwischen 29–31° C ausgefällte Bikarbonat hat die richtige körnige Beschaffenheit, um sich gut auswaschen und trocknen zu lassen. Es fühlt sich erdig an und liefert ein Soda von mindestens 98 v. H. Der Ueberdruck soll bei der Karbonatation in 15 m hohen Türmen 1,7–1,8 at betragen. Er verhindert die Wiederzersetzung des Natriumbikarbonats. Um ihn im unteren Teil des Turmes, in dem die Karbonatation vorgeht, aufrecht zu erhalten, muss der Turm stets genügend gefüllt sein. Bei 1,5 at Druck der eintretenden Kohlensäure wird die Soda schon gelb. Im oberen Teile des Turmes wird das aus den unteren Teilen durch den Kohlensäurestrom mitgerissene Ammoniak zurückgehalten und zum Teil in kohlensaures Ammon übergeführt, aber noch kein Bikarbonat gebildet. Im mittleren Teil des Turmes verbindet das Ammoniak sich vollständig mit Kohlensäure zu normalem Ammoniumkarbonat Hier wird die meiste Wärme entwickelt, die durch kräftige Kühlung zu beseitigen ist. Bei regelrechtem Betriebe soll hier noch keine Bikarbonatbildung eintreten. Hat man jedoch einmal das halbstündige Abziehen von Bikarbonatmilch versäumt und deshalb auch nicht neue ammoniakalische Soole zugeführt, so kann schon im mittleren Teile des Turmes Bikarbonat ausfallen. Im untersten Teile des Turmes, wo die Kohlensäure eingepresst wird, bildet sich das Bikarbonat, wobei wieder Wärme frei wird, die durch reichliches Kühlwasser entfernt wird, damit die Temperatur bei 30° bleibt. Als Kühlvorrichtung dürfte die innere Kühlung nach Cogswell in Syracuse eine wesentliche Verbesserung sein. Eine entnommene Probe der karbonatierten Länge soll sich schnell absetzen und nach einer halben Stunde in einem zylindrischen Glase einen Bodensatz von ¼–⅓ der Höhe geben; das abgesetzte Bikarbonat soll rein weiss sein, die darüber stehende Mutterlauge darf schwach gelblich aussehen. Die Gelbfärbung der Soda, die bei Betriebsstörungen eintreten kann, rührt von einem zähen Schlamm her, der sich an der Oberfläche der Flüssigkeit ansammelt, hauptsächlich aus eisenhaltigem Ton und Teer besteht und sich beim Leerziehen des Turmes auf den oberen Zwischenböden ablagert. Da er sich nur schwer ganz entfernen lässt, so kann seine Menge allmählich so gross werden, dass er untersinkt, sich dem Bikarbonat beimengt und die Soda gelb färbt. In einigen Tabellen gibt der Verfasser Messungen wieder, die er selber in den Jahren 1875–1887 im Betriebe über Druck, Gehalt der Kohlensäure und Temperatur in den Türmen angestellt hat. (Chemikerzeitung 1906, S. 904.) A.