Neuerungen in der Erzeugung der verschiedenen Papiersorten. Von Professor Alfred Haußner, Brunn. (Fortsetzung von S. 189 d. Bd.) Neuerungen in der Erzeugung der verschiedenen Papiersorten. Erzeugnisse aus Papier. Hierbei handelt es sich um zwei Hauptarten von Erzeugnissen: solchen, welche aus Papierstoffasern, bevor sie zu Papier gebildet worden sind, und solchen, welche aus bereits fertigem Papier hergestellt werden. In der ersteren Art bilden vielleicht die einfachsten Erzeugnisse Platten aus Papierstoff, streng genommen eigentlich dicke Pappen. R. Sputh (D.R.P. 159709) knüpft unmittelbar an die Langsiebmaschine an. Auf das im Siebrahmen, oben durch Registerwalzen wagrecht gehaltene endlose Sieb fließt der entsprechend dicke Papierstoff auf. Er wird in der Nähe der oberen Gautschwalze von einem um diese geführten Obersieb begleitet, welches auch endlos in einem stellbaren Rahmen angebracht und an der unteren Seite, welche, gegen die Wagrechte etwas geneigt, sich gegen die Gautschwalzen dem Langsieb nähert, durch Walzen, ähnlich den Registerwalzen beim eigentlichen Langsiebe, gestützt ist. Dadurch ergibt sich zwischen diesem und dem Obersieb ein Keilraum, in welchen der Stoff mit den Sieben einläuft. Jener wird in dem Maße, wie die Entfernung der Siebe kleiner wird, auch mehr und mehr entwässert, allenfalls kann auch durch Belastung des Rahmens des Obersiebes zur Entwässerung noch weiter beigetragen werden. Die Bahn wird dann vor oder nach ihrer Trocknung zu Platten zerschnitten. Auf etwas Aehnliches kommen die Patente von A. Oesterheld und F. Feisterer (D.R.P. 143 380), sowie von L. Hatschek (D.R.P. 162329) hinaus. Die Erfinder stellen anscheinend ganz vorzügliche Kunststeinplatten, etwa für Dachdeckungen, auf Pappenmaschinen aus mineralischen, vegetabilischen und thierischen Faserstoffen her (Asbest, Baumwolle, Jute, Schafwolle, Lederabfälle, Lohe u.a.). Diese werden im Holländer, selbstredend unter ausreichender Wassermenge, aber auch unter Zusatz von Füllstoffen, wie Kieselguhr, Kork, sowie wasserdicht machenden Mitteln, gemahlen. Die von der Pappenmaschine abgenommene Schicht wird dann in einer Trockenkammer mit Zement bestäubt. Hatschek hat nun gefunden, daß es vollständig- befriedigt, wenn auch der Zement (offenbar ein Langsambinder) schon im Holländer zugesetzt wird. Die so dargestellte Pappe wird auch in Platten geeigneter Größe geschnitten und dann im Wasser oder in feuchter Luft gehärtet und getrocknet. Solche Platten werden so hart, aber auch zäh, daß sie bei 4 mm Stärke nicht zerbrechen, wenn sie aus etwa Mannshöhe frei auf den Fußboden fallen. Papierstoff wird aber auch in geeigneten Formen zu den verschiedensten Gebrauchsgegenständen gepreßt. L.G. Fisher bildet für den herzustellenden Gegenstand eine Sieb-Ober- und eine Sieb-Unterform, welche anfänglich, in Führungen relativ gegeneinander beweglich, einen größeren Zwischenraum zwischen sich belassen, so daß der Papierstoff leicht einfließen kann, worauf die Formen unter ausreichendem Druck einander genähert werden, um den Stoff zwischen Ober- und Unterform zu fassen, sowie zu entwässern, wobei das Wasser durch die siebartigen Oeffnungen in Ober- und Unterform zu entweichen vermag. Die Presse ist für gleichzeitiges Pressen zweier Erzeugnisse eingerichtet. F.B. Howard formt Zylinder, Fässer oder andere 1 lohlgefäße aus Papierstoff nach den amerikan. Pat. 710101, 711165, 725966. Er bildet Formen mit starken, aber genügend durchbohrten Wänden aus einzelnen Teilen, welche charnierartig miteinander verbunden und dann durch Schrauben zusammengehalten sind. (Fig. 27, 28.) Hier ist gezeigt, wie Boden s1 und Deckel s eines zylindrischen Gefäßes gesondert in die Form eingesetzt und in die zu formende Mantelfläche M eingeschlossen werden. Die Form für die Mantelfläche besteht aus drei Teilen a, b, c; durch Scharniere g, g1 sind Deckel e und Boden f der Form angeschlossen, s und s1 liegen an Ansätzen e2 und f2 bezüglich so, daß zwischen ihnen und dem Deckel, bzw. Boden der Form, ein entsprechender Zwischenraum verbleibt, welcher gestattet, daß die gesondert eingelegten Teile s, s1 in die Zylindermantelfläche M eingebettet werden. Deckel e und Boden f sind mit Höhlungen e1, f1, hergestellt, welche sich in e2 und f2 fortsetzen und oben. bzw. unten, mit Ansätzen k, k1 und Hähnen k2 nach Bedarf mit einer Luftpumpe verbunden werden können, so daß durch das erzielbare Vacuum Boden und Deckel s, s1 des Gefäßes in der richtigen Stellung festgehalten werden, wenn nach dem Einlegen von s, s1 die Form mit der Verschraubung h, i geschlossen und durch das Rohr l (geeignet auch oben bei k den Anschluß findend) mit der Luftpumpe das Vacuum hergestellt wird. Die Form wände a, b, c sind innen mit einem anliegenden feinen Drahtsiebgewebe versehen. Man füllt durch j den Papierstoff ein, welcher das Material für die Mantelfläche bildet. Entwässert wird nun in verschiedener Weise. Einerseits dringt ja Wasser unmittelbar durch die ersichtlichen Löcher der Formwände, anderseits kann die Fliehkraft, indem die ganze Form mit dem in ihr enthaltenen Papierstoff rasch gedreht wird, die Entwässerung beschleunigen. Hierfür ist hier die Form mit der Nabe n auf eine stehende, durch die Riemenscheibe q und Riemen r zu drehende Achse aufgesetzt. Selbstredend ist vorher, was ja dann schon ohne Gefahr für die Lage von Boden und Deckel s, s1 geschehen kann, das Rohr l bei m in einem leicht lösbaren Teil abgekuppelt. Durch all diese Mittel setzt sich schließlich die Mantelfläche M in der gewünschten Stärke ab. Das Verfahren ist im einzelnen verschieden abänderbar. Man kann etwa in den Formwänden die Löcher, durch welche das Stoffwasser nach außen zu treten hat, verschieden austeilen: an einigen Stellen enger, an anderen weiter setzen. Gegen die ersteren strömt bei der Entwässerung mehr Stoff, dort werden demgemäß die Wände des Gefäßes dicker als an jenen Stellen, wo die Entwässerungslöcher weiter auseinanderstehen. Man kann aber auch Boden und Deckel der herzustellenden Gefäße in unmittelbarem Zusammenhang mit der Mantelfläche gewinnen (nicht gesondert, einsetzen), wenn man auch Boden und Deckel der Form analog der Mantelfläche mit Entwässerungslöchern in genügender Zahl und innen mit einem Siebüberzug versieht. Man kann, statt durch Ausschleudern kräftig zu entwässern, in das Innere der Form einen Luftsack hängen, in welchen durch einen Rohranschluß nach Bedarf Preßluft eingeführt wird, welche den Luftsack weitet und den Papierstoff von innen gegen außen preßt. Man kann aber auch durch Luftverdünnung entwässern, indem man die Formwände hohl, wie etwa in Fig. 27 Boden und Deckel, macht und aus diesen Hohlräumen durch geeignete Verbindung mit einer Luftpumpe das Stoffwasser absaugt. Dabei können auch bequem mehrere Formen an eine Zentral-Saugleitung angeschlossen werden. J.H. Rives benutzt nach den amerikan. Pat. 768305/6, sowie 768308–10 ebenfalls die Wirkung der Fliehkraft zur raschen Entwässerung. Er spritzt aber während der Drehung der Formen in diese den Papierstoff ein. Textabbildung Bd. 324, S. 203 Fig. 27. Textabbildung Bd. 324, S. 203 Fig. 28. M. Renger preßt aus Papierbrei (D.R.P. 139109) beliebige Gegenstände in Formen, wobei die ganze mechanische Ausführung des Pressens, die Formpresse, selbst, ungemein an bekannte Ausführungen für Gießerei-Form-Maschinen erinnert. Die Unterform besitzt einen Siebboden, mit welchem sie auf einem Formtische (auch gleichzeitig mehrere Formen auf demselben Tische) befestigt ist. Die Oberform befindet sich an einem lotrecht geführten Obertisch, welcher z.B. durch Drehung einer Preßschraube abwärts gedrängt (oder nach dem Pressen gehoben) wird, so daß bei richtiger Einstellung der in die Unterform gefüllte Papierstoff die gewünschte Gestalt unter gleichzeitiger Entwässerung erhält. Eine Reihe von Neuerungen bezieht sich auf die Herstellung verschiedener Rohre oder rohrartiger Erzeugnisse aus Papierfasern. Walter Schade führt nach D.R.P. 144659 bei einer Rundsiebmaschine die abgegautschte Papierbahn mit einem Filz in bekannter Weise, wie bei ganz gewöhnlichen Rundsiebmaschinen, noch sehr feucht und nachgiebig an einen Wickeldorn, um welchen sich die Papierbahn in beliebig vielen Lagen je nach der gewünschten Rohrwandstärke legt, zusammengautscht und so ein recht festes Rohr liefert. Dabei sind mehrere Wickeldorne an den Enden einer Art Haspel vorgesehen, welche hintereinander nach Bedarf benutzt werden, eine Anordnung–, wie sie für das Wickeln von Papierbahnen im wesentlichen auch schon bekannt und angewendet worden ist. Das Papier für Hülsen zu Cops in der Spinnerei macht E. Waite (amerikan. Pat. 768353) dadurch rauh, daß er die auf Mehrsiebzylindermaschinen geformte Bahn in sonst gewönlicher Weise durch einen Oberfilz begleiten läßt, welcher ein auf einen gewöhnlichen Filz genähtes, sehr grobes Jutegewebe besitzt. Dessen Fäden drücken sich in die noch weiche Papierbahn und machen sie so rauh, daß an den aus ihnen gefertigten Copshülsen das Garn sich leichter hält. R.S. Case erläutert im amerikan. Pat. 759862 ein Verfahren, nach welchem Papierstreifen für verhältnismäßig kurze Rohre schon auf der Papiermaschine mit keilförmig abgeschrägten Rändern versehen werden. Er führt einfach schmale Bahnen von mehreren Rundsieben zusammen und vergautscht sie. Die einzelnen Bahnen sind aber auf ihren Zylindern bezüglich regelmäßig schmäler werdend erzeugt, so daß sie, übereinandergelegt, tatsächlich eine keilförmig abgeschrägte Gesamtbahn bilden. Textabbildung Bd. 324, S. 204 Fig. 29. R. Binns wickelt (amerikan. Pat. 775512 u. 775514) Spulen aus Bahnen mit verstärkten Rändern, wie sie früher in ihrer Herstellung bereits besprochen worden sind. Aus den durch einfaches Wickeln erzeugten Rohkörpern werden dann durch geeignet geformte Walzen sowohl der zylinderischen Mittel-, wie auch die kegeligen Enden sauber hergestellt. Spulen mit verstärkten Enden bildet auch Gütermann & Co. (D.R.P. 131304) aus bereits fertigem Papier, welches aber vor dem Rollen nach Zweiecken gelocht wird. Nach den langen Achsen der Zweiecke werden die Papierstreifen geknickt, zusammengelegt und an den bei richtiger Ausbildung der Zweiecke gut anschließenden Rändern verklebt, so daß dann geschlossene Hohlkörper entstehen. Das Verfahren ist gewiß interessant, doch sind andere, etwa die vorerwähnten Verfahren, für denselben Zweck eigentlich natürlicher und einfacher. H.F. Löscher (D.R.P. 160155) stellt Papierfässer her durch Wickeln von Papierschichten um eine entsprechende Form, dann Aufwickeln einer für Feuchtigkeit undurchlässig gemachten Schicht, dann wieder mehrerer Papierlagen u.s. f., bis die gewünschte Wandstärke erreicht ist. Der Wickelkörper wird dann g'epreßt und geglättet, die Böden aus Papier mit ölgetränkten Einlagen werden gesondert eingesetzt. Sehr lange Rohre bzw. Schläuche können aus Papier aber doch nicht gut anders als durch Kleben erzeugt werden. Ein solches Verfahren gibt G.H. Sachsenroeder im D.R.P. 149523. Es erinnert ungemein an die Verfahren, welche bei Herstellung gezogener, geschweißter Rohre üblich sind. (Fig. 29.) Ein Papierband zieht von der Rolle a ab durch den Trog b mit Klebemasse, in diese eingetaucht durch die Walze c. Nachdem allenfalls überschüssiger Klebstoff abgestrichen ist, zieht das Band gegen die Walzenpresse d, f und wird in dieser mit einem von Rolle g kommenden Futterstoff vereinigt. Das so verfertigte Band wird durch die Führungsöse I mit ovaler Oeffnung geleitet, in welcher das gefütterte Band zusammengebogen wird, um dann durch die. runde Führung II zu ziehen, in welcher die seitlichen Bandkanten einander sehr genähert werden, worauf diese in Führung III übereinandergelegt und in der Walzenpresse i, m unter deren Druck verklebt werden. So ist ein geschlossener Schlauch erhalten worden, von dem beliebige Längen abgeschnitten werden können. Durch Zufuhr einer dritten Bahn im Anfange, und zwar von unten an f gelangend, kann der zu erzielende Schlauch mit einer beliebigen Außenhülle erhalten werden. Im D.R.P. 142528 gibt G.H. Sachsenroeder ein analoges Verfahren, wie soeben für gewöhnliche Papiere geschildert, für Pergamentpapier an. Die dem Umfange des herzustellenden Schlauches entsprechend breite Papierbahn wird durch die Pergamentierflüssigkeit geführt und nach dem Verlassen derselben mit dem Futterstoff wie in Fig. 29 vereinigt, worauf auch das weitere Verfahren analog ist. Klebstoff ist wegen des Pergamentierens nicht notwendig (weil durch dieses die Papieroberfläche klebrig wird), aber nach dem Zusammendrücken der Kanten, Schließen des Schlauches, ist derselbe durch ein Wasserbad zu leiten, um das Pergamentieren zu beenden. Füttert man mit Geweben, so kann man sehr widerstandsfähige Schläuche erhalten. Gebrüder Adt versehen nach den D.R.P. 140239 und 145272 schon fertige Papierrohre mit schraubenförmigen Wellen. Das Rohr wird auf einen mit schraubenförmig verlaufenden Gängen versehenen Dorn geschoben und durch Druckorgane von außen mit den gewünschten Wellen versehen. Einerseits wird dies durch die geeignet geführten Windungen eines Seiles, andererseits durch den Druck der Ränder schief gestellter und gedrehter tellerartiger Ringe erreicht. Plastische Gegenstände aller Art können durch Pressen von mit Klebstoff versehenen Papierlagen in eine geeignete Form gewonnen werden. H. Schimausky (D.R.P. 141037) nimmt eine Formplatte mit den abzuformenden Gegenständen, gibt darauf die mit Klebstoff versehenen Papierlagen, auf diese dann Sand, welcher als druckübertragendes Mittel für einen von oben Druck gebenden Stempel dient. Die Druckplatte desselben ist heiß, um zugleich mit dem Pressen zu trocknen. Auch Pauly & Pinner (D.R.P. 150396) geben für die analoge Art der Arbeit eine geschickte Klemmvorrichtung für die auf das Modell gelegten Papiere an, welche dann gepreßt werden. Gestreift seien nur ganz kurz, als Beispiel für die weitgehende Verwendung von Papier zu verschiedenartigen Erzeugnissen, die Patente von Frau L. Naundorf, welche Hüte durch Nähen von 8–10 mm breiter Streifen aus quergewelltem Sulfitzellstoffpapier von etwa 100–150 g/qm erzeugt, dann die Herstellung von Treibriemen aus geklebten und genähten Papierbahnen, ja von lederartigen Produkten mit Hilfe von Viskose. Saugfähiges Papier. Das größte Interesse beanspruchen die neuen Löschpapiere von Piette in Pilsen. Zeigen sie doch die ganz außerordentlichen Saughöhen von über 200 mm in zehn Minuten. Nach D.R.P. 149928 ist die außerordentliche Saugfähigkeit dieser Papiere einer besonderen Behandlung der Rohfasern zuzuschreiben. Die Lumpen für das Halbzeug werden bei höchstens 1,3 Atm., aber von auf mindestens 200° C überhitzten Dampf durch 6–20 Tage in Drehkochern behandelt. Dann, zu Halbzeug gemahlen, werden die Fasern zwei verschiedenen Mazerationsprozessen unterworfen. Erstmalig werden sie durch 8–20 Tage mit Malzauszug- und einer Reinkultur von Weinhefe versetzt, dann ausgewaschen und hierauf ein zweites Mal durch 10–20 Tage, mit einer Milchzuckerlösung und einer Reinkultur von Milchsäurebazillen versetzt, mazeriert. Je länger der Prozeß dauert und je stärker die Milchzuckerlösung ist, desto weicher werden die Fasern. Die durch die Bazillen eingeleitete Gärung entfernt durch den entstehenden Alkohol jede Spur von Fett und Harzstoffen, die Milchsäure lockert die Fasern auf. Die Saugfähigkeit der Löschpapiere überhaupt beruht auf der Kapillarwirkung der feinen Zwischenräume zwischen den Fasern. Diese versucht man auch künstlich durch eine Art Lochung zu erreichen. A. Groß (österr. Pat. 17976) macht Zigaretten- und Seidenpapiere möchlichst porös dadurch, daß sie trocken oder feucht mit den Spitzen von damit versehenen Flächen unter Druck zusammengebracht werden. B. Dumas (franz. Pat. 352683) kreppt durch einen Schaber am letzten Trockenzylinder das Löschpapier. W. Stavenhagen (D.R. P, 157815) drückt in Filtermasse, welche in einem Rahmen gefaßt und noch weich ist, ein Sieb mit Spitzen oder Rippen ein, um dadurch verschiedene Dichten der Lagerungsschichten zu erzielen. (Schluß folgt.)