Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie im 2. Halbjahr 1908. Von k.k. landw. techn. Konsulent A. Stift (Wien). Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie im 2. Halbjahr 1908. Die Maschinenbau-Aktiengesellschaft vorm. Breitfeld, Danèk & Co.Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen 1908. 33. Jahrg S. 54. in Prag hat eine in die Tribüne eingehängte Rübenschneidmaschine Fig. 1 mit neuartigem Aufsatzdeckel, konischen Rübenandrückkanälen, sowie mit entsprechendem Füllrumpf konstruiert. Die Schneidscheibe hat einen Durchmesser von 2020 mm und ist für 16 Stück gefräste Stahl-Messerkasten eingerichtet. Bei diesem System gelangt die Rübe in die keilförmigen Kanäle und wird infolge der Rotation der Schneidscheibe an die letzteren angedrückt, so daß lange, glatte und regelmäßige Schnitte auch dann erzielt werden, wenn die keilförmigen Kanäle zum Teil mit Rüben gefüllt sind. Die Gegenmesser sind senkrecht zur Schneidscheibe angeordnet und der Spielraum zwischen Schnittmessern und Gegenmessern ist ein ganz geringer. Die Schneidmaschinen dieses Systems weisen viel bedeutend größere Leistungsfähigkeit als die Schneidmaschinen der älteren Type auf, bei welch letzteren nur dann eine volle Leistung zu gewärtigen ist, wenn die Schneidscheibe genügend mit Rüben belastet wird. Ein weiterer Vorteil des neuen Systems besteht in der leichteren Entfernung der Steine und anderer harter Gegenstände, welche mit den Rüben in die Schneidmaschine gelangen. Die Schneidscheibe ist derart stark und mit Rippen versteift ausgeführt, daß diese auch nach vieljähriger Benutzung und nach den damit zusammenhängenden Reparaturen immer noch genug kräftig bleiben und nicht vibrieren. Textabbildung Bd. 324, S. 362 Fig. 1. Die gewöhnlichen Schneidmaschinen besitzen den Nachteil, daß die Rüben, ungeachtet der Aufhalteschienen D', D'' und D''' (Fig. 2), über der Schneidscheibe nicht festlagern, wie es zur Erhaltung der größten Mengen von regelmäßigen Schnitzeln erforderlich ist. Es werden dann die einzelnen Rüben in irgend einem Punkt von den Messern gefaßt, durch dieselben zur nächsten Schiene getrieben, um im folgenden Augenblick durch die Rüben, welche von den nächstfolgenden Messern gefaßt sind, emporgehoben zu werden. Durch diese Anordnung geht der Zerkleinerungsprozeß sehr unregelmäßig vor sich, und hauptsächlich nur an den Schienen. Außerdem nimmt ein Teil der Scheibe, infolge des Ausschnittes ABC, keinen Anteil an der Zerkleinerung der Rüben, wodurch außer der Arbeitsverminderung eine einseitige Ausnutzung und Vibration der Schnitzelmaschine stattfindet. Zur Vervollkommung der Schnitzelmaschinen, resp. zur Beseitigung der hervorgehobenen Nachteile befestigt K. AbrahamZentralblatt für die Zuckerindustrie 1908. 17. Jahrg. S. 68. in den Zwischenräumen zwischen den vorhandenen Schienen eiserne Ergänzungsrippen mn mit den Ergänzungsschienen d', d'', d'''. Entsprechend der somit vergrößerten Zahl der Anhaltspunkte für die Rüben vergrößert sich auch die Arbeitsleistung der Schnitzelmaschine. Als weitere Verbesserung kommt hinzu, daß die offene Fläche über der Scheibe bei ABC von außen außerdem durch ein abnehmbares Schild AC (Fig. 3 und 4) und von der entgegengesetzten Seite durch ein festes Schild B begrenzt wird. Die dadurch entstehende prismatische Fläche wird von oben durch eine Klappe rs (Fig. 4) mit der Umdrehungsachse bei r geschlossen. Ist die Klappe (wie Fig. 4 zeigt) gehoben, so fallen die Rüben ungehindert in den Raum ABC und werden dort zerschnitten. Zur Auswechslung der Messer genügt es, den Aufhängehaken zurückzuschlagen, damit sich die Klappe schließe und die Abteilung ABC, nachdem die Rüben zerschnitten worden sind, sich rasch entleere. Man braucht dann nur das Schild AC abzunehmen, um die Scheibe zugänglich zu machen. Die beschriebene Anordnung, welche, wie Abraham behauptet, die Qualität der Schnitzel verbessert und die Arbeitsleistung der Schnitzelmaschine steigert, kann an alle bestehenden Systeme der Schnitzelmaschine angebracht werden. Liegende oder stehende Kalorisatoren, zum Anwärmen der Säfte in der Diffusionsbatterie dienend, sind schon seit mehr als 30 Jahren in der Zuckerindustrie eingeführt, wobei sie im Lauf der Jahre verschiedene Wandlungen durchgemacht haben, die aber mehr oder weniger nicht zugunsten der liegenden Kalorisatoren ausgefallen sind. Die Ursache des Mißerfolges liegt einerseits darin, daß sich die Heizröhren durch die aus dem Safte sich ausscheidenden Eiweißstoffe nach und nach verlegen, und andererseits ein Reinigen dieser Röhren, ohne den Betrieb zu unterbrechen, unmöglich ist. Aber auch das Reinigen der Röhren nach der Kampagne ist sehr schwierig und mühsam, weil die dicke Schicht des Ansatzes nur mühsam mit Stahldrahtbürsten zu entfernen ist. Immerhin ist aber nach der Erfahrung von J. PodhoraOesterreichisch-Ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 1908, 37. Jahrgang S. 381. der liegende Kalorisator mit großer Heizfläche der beste, billigste und sicherste Apparat zum Anwärmen der Säfte in der Diffusionsbatterie, allerdings aber mit der Einschränkung, daß seine Röhren nicht verlegt sind. Um diesem Mißstand zu begegnen, hat nun Podhora eine Einrichtung getroffen, welche es ermöglicht, die Heizrohre des Kalorisators auch während des Betriebes reinigen zu können. Dieser Kalorisator (Fig. 5) besteht aus einem zylinderischen Körper B von 3 m Länge, an welchem zwei Stirnkammern A, A1, (1,5 m ) angenietet sind, die so viel Oeffnungen zum luftdichten Einwalzen auf beiden Enden von messingenen Heizröhren mit einem Durchm. von 48/51 mm aufweisen, als der Kalorisator für 89 qm Fläche Röhren benötigt. Diese Kammern sind innen durch Querwände c, c1, c2, c3 in mehrere Gänge geteilt, zu welchen eine bestimmte Anzahl von Heizröhren gehört. Diese Gänge sind von beiden Seiten der Stirnkammer zugänglich, wenn man die an die Kammern angeschraubten Deckel a, a1, a2, a3, a4 und a5 abnimmt. Die Deckel sind durch Kautschukringe e gedichtet, welche zur Hafte ihrer Höhe in an der äußeren Fläche der Kammern angebrachte Rillen eingelassen sind, damit der Saft von innen nach außen nicht entweichen kann. Die Inbetriebsetzung des geschlossenen Kalorisators geschieht in folgender Weise: Durch den Rohrstutzen J wird in den Kalorisator der Brüdendampf aus dem ersten Verdampfkörpereingeführt, welcher die Oberfläche der Heizrohre berührt und nach der Kondensation durch das Rohr O aus dem Kalorisator abgeführt wird. Es werden dann an der Kammer A die Ventile P, R geschlossen, das Durchgangsventil E und das Doppelventil G1 geöffnet. An der Kammer A1 werden die Ventile M, L geschlossen, das Doppelventil G und das Ventil H geöffnet. Der Saft aus der Diffusionsbatterie tritt durch das Rohr D ein, geht durch das geöffnete Ventil E durch, fällt durch das Knie F in den ersten Gang, geht in den Heizröhren den ganzen ersten Gang durch und tritt durch das geöffnete Doppelventil G1 in den zweiten Gang ein, geht in den Heizröhren den ganzen zweiten Gang durch, steigt durch das geöffnete Doppelventil G1 in den dritten Gang, läuft in den Heizröhren den ganzen dritten Gang durch und tritt durch das geöffnete Ventil H angewärmt durch das Rohr K aus dem Kalorisator aus und wird in die Diffusionsbatterie zurückgeleitet. Textabbildung Bd. 324, S. 363 Textabbildung Bd. 324, S. 363 Fig. 5. Die Reinigung eines Ganges kann zu beliebiger Zeit geschehen, selbst wenn die beiden anderen Gänge in Tätigkeit bleiben, das heißt, während der Saft aus der Diffusionsbatterie durch dieselben läuft, sich anwärmt und angewärmt in die Batterie zurückkehrt. Soll z.B. der erste Gang gereinigt werden, so wird derselbe in folgender Weise außer Tätigkeit gesetzt: Das Durchgangsventil E und das Doppelventil G1 werden geschlossen und das Ventil L geöffnet. Der Saft tritt wieder durch das Rohr D ein, steigt durch das geschlossene Ventil E bis zum geöffneten Ventil L, durch welches er in den zweiten Gang gelangt, läuft in den Heizröhren den ganzen zweiten Gang durch, steigt ferner durch das geöffnete Ventil G1 in den dritten Gang, geht durch die Heizröhren des ganzen dritten Ganges durch, tritt angewärmt durch das offene Ventil H und das Rohr K aus dem Kalorisator aus und kehrt in die Diffusionsbatterie zurück. Die Heizröhren des ersten Ganges können nun gereinigt werden. Textabbildung Bd. 324, S. 364 Fig. 6. Textabbildung Bd. 324, S. 364 Fig. 7. Der Saft wird aus dem ersten Gang ausgepumpt, wenn man an den Holländer d einen durch eine eiserne Spirale versteiften Kautschukschlauch anschraubt, welcher an das Saugrohr einer eben zur Verfügung stehenden Pumpe angesetzt ist. Das Auspumpen des Saftes in die Malaxeure geschieht durch Oeffnen des Hahnes, welcher mit dem Innern des Ganges durch das Rohr r, das fast auf den Boden des Ganges reicht, verbunden ist. Hierauf werden der Deckel a an der Kammer A, der Deckel a3 an der Kammer A1 abgeschraubt und die Heizröhren des ersten Ganges mittels Stahldrahtbürsten gereinigt. Nach der Reinigung wird der erste Gang geschlossen und mit den anderen, wie vorhin beschrieben worden ist, verbunden. Soll der zweite Gang zwecks Reinigung der Heizröhren außer Tätigkeit gesetzt werden, so geschieht dies in folgender Weise: Das Durchgangsventil E sowie die Ventile P und M werden geöffnet, das Doppelventil G geschlossen. Der Saft tritt wieder durch das Rohr D und das geöffnete Ventil E ein, fällt durch das Knierohr F in den ersten Gang, geht in den Heizröhren denselben ganz durch, ferner durch das offene Ventil M in das Rohr N, und von da durch das geöffnete Ventil P in den dritten Gang, geht hier in den Heizröhren den ganzen dritten Gang durch und tritt angewärmt durch das geöffnete Ventil H in das Rohr K ein usw. Hierauf wird der zweite Gang der Heizröhren geöffnet und in gleicher Weise, wie beim ersten Gang beschrieben worden ist, gereinigt. Soll endlich der dritte Gang außer Tätigkeit gesetzt werden, so geschieht dies in folgender Weise: Die Ventile H und P sowie das Doppelventil G1 werden geschlossen, und das Ventil B geöffnet. Der Saft tritt durch das Rohr D, durch das offene Ventil E und das Knierohr F in den ersten Gang ein, geht in den Heizröhren den ganzen ersten Gang durch, steigt ferner durch das geöffnete Doppelventil G in den zweiten Gang, geht wieder durch die Heizröhren des ganzen zweiten Ganges durch, und tritt angewärmt durch das geöffnete Ventil R und das Knie S in das gemeinsame Rohr K und kehrt dann wieder in die Diffusionsbatterie zurück. Hierauf kann der dritte Gang behufs Reinigung der Heizröhren geöffnet werden und dies geschieht in derselben Weise, wie beim Reinigen des ersten Ganges beschrieben worden ist. Die Vorteile des liegenden Kalorisators beim Anwärmen der Säfte in der Diffusionsbatterie gegenüber dem Anwärmen mittels Dampfinjektoren sind die folgenden: 1. Große Ersparnis an Brennmaterial während der Kampagne, wenn Brüdendämpfe zur Anwendung gelangen. 2. Ersparnis an Dichtungsmaterial. 3. Sicheres, richtiges und gleichmäßiges Anwärmen in der Diffusionsbatterie. 4. Die Schnitte werden nicht in den Diffuseuren durch Erschüttern überflüssigerweise auf Kosten des guten Treibens zusammengesintert. 5. Keine Gasentwicklung in der Diffusionsbatterie und 6. Dichtere Säfte, also wieder Ersparnis an Brennmaterial. Ein neues Meßgefäß für den Diffusionssaft zum genauen Abwägen und gleichzeitig zum selbsttätigen Regulieren des Abzuges des Diffusionssaftes hat die Maschinenbau-Aktiengesellschaft vorm. Breitfeld, Danek & Co. in Prag konstruiert.Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen 1908. 33. Jahrg. S. 55. Die Wage (Fig. 6 u. 7) besteht aus einem Reservoir A, das aus Eisenblech hergestellt ist und auf welchem ein Ständer G ruht. Auf diesem Ständer balanciert ein doppelarmiger Hebel D, dessen längerer Arm einen kugelförmigen Taucher E trägt, der in dem Safte schwimmt; am anderen Ende des Hebels ist ein Zylinder F aufgehängt, der teilweise in Wasser eintaucht, das in dem kleinen Behälter G sich befindet. Ist das Reservoir A mit Saft voll gefüllt, so nimmt das Gewicht des Tauchers E ab und zwar um das Gewicht der verdrängten Flüssigkeit. Der Zylinder F. der jetzt schwerer wird, als der Taucher, fängt an, in dem Wasser zu sinken, wodurch er auch an Gewicht verliert. Die Dimensionen des Tauchers E, des Zylinders F und des Behälters G sind so gewählt, daß der Zeiger H, der an dem doppelarmigen Hebel D angebracht ist, die Dichte des Saftes in dem Augenblick an der Skala J anzeigt, wenn der Taucher E mit dem Zylinder F ins Gleichgewicht kommt. Gleichzeitig wird an der Skala J, die weit sichtbar ist, die Menge des Saftes (dem Gewichte nach), welche bei der betreffenden Dichte abgezogen wird, angezeigt. An dem Ständer C, parallel mit dem Hebel D, befindet sich ein zweiter Hebel K, dessen längerer Arm einen Schwimmer L trägt, der mittels eines Gegengewichtes M teilweise ausbalanciert ist. Dieser Hebel K ist mit einer Vorrichtung verbunden, durch die das Safteinlaßventil P momentan und automatisch geschlossen wird, sobald die an der Skala J angegebene Saftmenge erreicht worden ist. Die richtige Schließung des Safteinlaßventils P resp. des Saftabzuges läßt sich durch das stellbare Gehänge R regulieren. Der Saftabfluß erfolgt durch das Ventil S. Die Hebel p und s der beiden Ventile P und S sind so konstruiert, daß man das eine Ventil nicht eher öffnen kann, als bis das andere geschlossen ist, so daß Irrungen in der Handhabung der Ventile vollständig ausgeschlossen sind. Beim Abziehen des Saftes drückt man den Hebel p des Ventiles P so weit nieder, bis die an dem Gegenarm r angebrachte Schaltklinge den abgeflachten Bolzen n betätigt. Dieser ist mit dem Schalter N in Verbindung, der dann das Ventil P öffnet, so daß der Saft in den Behälter einfließt. Das Abwägen des Saftes geschieht in folgender Weise: Der zufließende Saft bringt zuerst den Hebel D und den an demselben angebrachten Zeiger H in Tätigkeit, so daß die Dichte des Saftes angezeigt wird. Inzwischen steigt das Niveau des Saftes in dem Behälter, bis auch der Schwimmer L resp. der Hebel K betätigt wird. Das Saftniveau ist von der Dichte und dem Gewichte des abzuziehenden Saftes abhängig und es muß daher in dem Momente, wo das Niveau die gewisse Höhe erreicht hat, das Einlaßventil P geschlossen werden. Das geschieht selbsttätig mittels einer speziellen Vorrichtung, die aus einem Läuter O und einem Bolzen n zusammengesetzt ist. Nachdem das Einlaßventil P geschlossen ist, erfolgt das Ablassen des abgewogenen Saftes durch das Ventil S, das vermittels des Hebels s betätigt wird. Während des Ablassens rückt die Schaltklinke resp. die ganze Ausschaltvorrichtung in die ursprüngliche Lage selbsttätig zurück. Falls die Temperatur der abzuziehenden Säfte sich gegen diejenigen, für welche die Wage eingestellt wurde, ändert, so wird die Wage durch ein Korrekturgewicht am Hebel D und eine Regulierschraube an dem Lineal R richtiggestellt. Das folgende Beispiel zeigt die Arbeit mit der Wage und zwar wird angenommen, die Einstellung der Wage für eine Diffusionsbatterie von 16 Gefäßen zu je 70 hl Inhalt: Füllung der Diffuseure 52 v.H. = 3640 kg Schnitte, normaler Saftabzug 110 v.H. Saft 16° Blg = 4000 kg bei einer Safttemperatur von 30° C. Für diesen Fall werden die beiden Skalen, d.h. die saccharometrische und die Kilogrammskala so gegeneinander verschoben, daß 4000 kg mit 16° Blg korrespondiert. Die für diesen Abzug eingestellte Wage zieht dann bei dünnerem oder dickerem Saft, entsprechend einer größeren oder kleineren Füllung bei besserer oder schlechterer Qualität der Rüben, selbsttätig verhältnismäßig mehr oder weniger ab, und zwar: Bei einem Saft von 14° Blg 3400 kg =   93 v. H. „ „ „ „ 15° „ 3700 „ = 101,6 „ „ „ „ „ „ 16° „ 4000 „ = 110 „ „ „ „ „ „ 17° „ 4300 „ = 118 „ „ „ „ „ „ 18° „ 4600 „ = 126,3 „ „ „ „ „ „ 19° „ 4900 „ = 134,6 „ „ Sollte aber bei dieser Einstellung der Wage der Abzug für die Auslaugung der Schnitte zu klein sein, so muß es erhöht werden, z.B. auf 4050 kg bei 16° Blg, was durch Verschieben des Korrektionslineals R auf 4050 kg geschieht, wobei die Kilogrammskala gegen die saccharometrische gleichzeitig derart eingestellt wird, daß die 4050 kg mit 16° Blg korrespondieren. In diesem Falle wird die Wage abziehen: Bei einem Saft von 14° Blg 3450 kg =   94,7 v. H. „ „ „ „ 15° „ 3750 „ = 103,0 „ „ „ „ „ „ 16° „ 4050 „ = 111,2 „ „ „ „ „ „ 17° „ 4350 „ = 119,5 „ „ „ „ „ „ 18° „ 4650 „ = 127,7 „ „ „ „ „ „ 19° „ 4950 „ = 135,9 „ „ In dieser Weise kann mit dem Abzug in den Grenzen von 300 kg vor- oder zurückgegangen werden. Der Hebel K kann direkt mit einem Registrierapparat in Verbindung stehen, welcher die einzelnen Abzüge, deren Dichte und Größe genau aufzeichnet, so daß durch einfache Umrechnung das Gewicht der in Betrieb gekommenen Trockensubstanz und des Zuckers ermittelt werden kann. (Fortsetzung folgt.)