Der Deutzer Feinkohlen-Generator. Von O. Malms, Berg. Gladbach. Der Deutzer Feinkohlen-Generator. Die Gasmotoren-Fabrik Deutz hat neuerdings einen Feinkohlen-Generator zur Vergasung von Feinanthrazit, Koksgruß, Rauchkammerlösche und Grudekoks auf den Markt gebracht, der wegen der Einfachheit und Sicherheit des Betriebes, sowie des hervorragend günstigen Brennstoffverbrauchs einen weiten wichtigen Schritt in der Heranziehung billiger Brennstoffe für die Ausnutzung im Generatorprozeß und damit zur Erzeugung billiger Betriebskraft bedeutet. Die Konstruktion von Generatoren für staub- und grußförmige Brennstoffe, die unter dem Dampfkessel gar nicht oder nur unter ungünstigen Umständen verfeuert werden können, beschäftigt die maßgebenden Firmen des In- und Auslandes seit einer Reihe von Jahren. Einer Lösung der Aufgabe, die allen berechtigten Anforderungen gerecht wird, scheinen aber große Schwierigkeiten sich entgegenzustellen, da trotz der großen in Aussicht stehenden wirtschaftlichen Vorteile bislang wenig derartige Anlagen auf dem Markte sich befinden. Auch die Gasmotoren-Fabrik Deutz mußte mehrere Jahre hindurch die vielseitigsten Versuche mit Feinkohlegeneratoren machen, ehe sie zu ihrer jetzigen Konstruktion gelangt ist, die nach den vorliegenden Betriebserfahrungen und den nachstehenden Versuchsberichten einen sicheren und einfachen Betrieb gewährleistet. Bevor auf die Versuche näher eingegangen wird, sei über die Konstruktion folgendes mitgeteilt. Der Deutzer Feinkohlengenerator, Fig. 1–3, besteht aus einem viereckigen Schacht mit einer Treppenrostfeuerung, an die sich im oberen Teil der Fülltrichter mit der die Schichthöhe des Brennstoffes bestimmenden Durchtrittskante, im unteren Teile der Wassersumpf anschließt. Sowohl oberhalb als unterhalb des Rostes befinden sich Schlackentüren, von denen aber während des Betriebes nur die unteren geöffnet zu werden brauchen. Die Aufrechterhaltung der stets gleichbleibenden Schichthöhe wird erreicht durch Abziehen der am unteren Teile des Treppenrostes sich ansammelnden Asche und Schlacke durch den Sumpf. Das unter dem Treppenrost zugeführte Dampfluftgemisch kann durch einen Regulierhahn in seiner Zusammensetzung genau geregelt werden; der erforderliche Dampf wird in einem „Abwärmeverwerter“ (Fig. 4) mit Hilfe der Ausströmgase des Motors erzeugt. Dieses Verfahren vermeidet den Nachteil der in den Generator eingelegten Verdampfer, daß dem Generatorprozeß Wärme entzogen wird. Textabbildung Bd. 324, S. 396 Fig. 1. Textabbildung Bd. 324, S. 396 Fig. 2. Textabbildung Bd. 324, S. 396 Fig. 3. Es ist auch der Erzeugung des Dampfes aus der Wärme der abziehenden Generatorgase überlegen, da diese bei den in Betracht kommenden aschereichen Brennstoffen unzureichend ist und daher die Gefahr einer zu starken Rosterhitzung und Verschlackung nicht ausschließt. Fig. 3 zeigt in einer schematischen Schnittzeichnung die der Gasmotoren-Fabrik Deutz geschützte Anordnung, wodurch eine gleichmäßige Verteilung der zuströmenden Luft auf der ganzen Rostfläche gesichert wird. Es hat sich nämlich in der Praxis gezeigt, daß bei derartigen Generatoren leicht zu viel Luft an der Wand entlang durchtritt und dadurch der Sauerstoff nicht genügend gebunden, anderseits die Schlackenbildung an der Wand befördert wird. Zur Behebung dieses Uebelstandes ist bei dem Deutzer Feinkohlegenerator die Staukante, die die Schütthöhe des Brennstoffes auf den Rost bestimmt, so geformt, daß der Brennstoff an den Wandungen höher liegt und dadurch dem Durchtritt der Luft an den Wandungen ein größerer Widerstand geboten wird, als in der Mitte des Rostes. Diese Einrichtung hat sich vortrefflich bewährt. Was zunächst die wirtschaftliche Seite der Frage angeht, so seien hier die Ergebnisse eines Versuches des Herrn Ingenieur Hildebrand von der technischen Hochschule Charlottenburg im Auftrage des Herrn Professor Josse mit dem Deutzer Feinkohlegenerator wiedergegeben, die einen Schluß auf den damit erzielten Erfolg gestatten: Die Versuche wurden im Januar 1908 in der Versuchsabteilung der Gasmotoren-Fabrik Deutz vorgenommen. Verwendet wurde Feinkornanthrazit von 3–8 mm der Zeche Pörtingsiepen mit einem Heizwert von 7300 Cal. (festgestellt durch das Königl. Material-Prüfungsamt zu Charlottenburg) zum Preise von M. 8.– für 1000 kg. Die Gase durchströmten nach Austritt aus dem Generator einen Staubabscheider, einen Skrubber und den von Deutz verwendeten, patentierten Stoßreiniger, aus dem sie in die Maschine gelangten. Die Reinigungsvorrichtungen waren also die bei Deutzer Sauggasanlagen allgemein üblichen. Die Versuche wurden auf drei Tage ausgedehnt. Nach durchschnittlich 15 Minuten langem Anblasen des über Nacht durchbrennenden Generators konnte der Motor angelassen werden. Während des Betriebes fand nur zeitweise leichtes Schlacken statt, ohne daß die Maschine ihre Dauerleistung verminderte. Das Gewicht der aus dem Generator gezogene Asche betrug rund 10% des aufgegebenen Brennstoffes. Der Verbrauch an Feinanthrazit ergab sich nach Abzug des beim Schlacken gezogenen, ausgesuchten und auf ursprünglichen Heizwert umgerechneten Materials während der ganzen Versuchsdauer zu 445 bis 446 gr für die PS/Stunde. Hiernach stellten sich die Brennstoffkosten auf 0,35 Pfennig für PS/Stunde. Die Kosten bei der Verwendung- von Koksgrus sind noch entsprechend billiger. So wurde nach Versuchen der G.F.D. von Koksgrus vom Städtischen Gaswerk in Stuttgart von 5700 Cal. Heizwert mit 46,4 Prozent Bestandteilen unter 2 mm Korngröße ein Verbrauch von 750 bis 800 gr erzielt, wenn das aus dem Sumpf entfernte Material nicht verwertet wurde. Bei anderen Versuchen mit demselben Stoffe wurde das aus dem Sumpf abgezogene Material durch Siebe geteilt; es wurden die 22 mm Korngröße überschreitende Stücke (großenteils Schlacke) sowie der Staub unter 3 mm nicht wieder verwendet und nur das Material zwischen 3 und 22 mm Korngröße wieder in den Generator getan; dieses bildet etwa die Hälfte der gesamten abgezogenen Menge und weist immerhin noch einen Kohlenstoffgehalt von 61,2% auf. Ein anderer Versuch mit Grudekoks, wie er beim Schwelen der Braunkohle in Sachsen entsteht, gab folgende Ergebnisse: Korngröße 51,5% kleiner als 3,5 mm Fixer Kohlenstoff 47,5% Flüchtige Bestandteile 18,0% Asche 16,6% Wasser 17,9% Der Verbrauch betrug 0,82 kg für die Pferdekraftstunde. Das Gas hatte 1170 Cal./cbm. Heizwert. Die Rauchkammerlösche, mit der ein Deutzer Feinkohlegenerator in Swinemünde in Betrieb ist, bildet ein rotbraunes, sandiges Pulver, enthält 51,2% Teile von weniger als 3,5 mm Korngröße; es weist nur 55,6% festen Kohlenstoff auf und hat 4500 Cal. Heizwert. Von diesem Material braucht der Generator etwa 1 kg für die Pferdekraftstunde. Textabbildung Bd. 324, S. 397 Fig. 4. Um sich von der Billigkeit des Betriebes ein Bild zu machen, sei erwähnt, daß der Koksgrus in Köln 20–30 Mk. f.d. t kostet; die PS/Stunde stellt sich danach auf 0,15 bis 0,3 Pfg. je nachdem, ob man das aus dem Sumpf abgezogene Material noch verwertet oder nicht. So geringe Brennstoffkosten sind natürlich mit den vollkommensten Heißdampfmaschinen nicht zu erreichen, die nicht nur in der Wärmeausnutzung beträchtlich hinter den Sauggasanlagen zurückbleiben, sondern auch derartige Stoffe nicht verwenden können. Besonders bemerkenswert ist der Betrieb Deutzer Feinkohlengeneratoren mit Rauchkammerlösche. Dieser den Rauchkammern der Lokomotiven entnommene Brennstoff kommt zwar im allgemeinen nur für die Eisenbahnverwaltungen in Betracht. Hier hat man aber auch die Bedeutung des Deutzer Feinkohlengenerators für die Vergasung von Rauchkammerlösche sofort erkannt. In der kurzen Zeit seit Einführung ihres Feinkohlengenerators erhielt das Deutzer Werk schon Aufträge für mit Rauchkammerlösche zu betreibende Feinkohlegeneratoren von der Kgl. Eisenbahndirektion Stettin (2 × 50 PS) Nürnberg (2 × 40 PS) und Frankfurt a. Main (2 × 100 PS).