Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Ein neues Verfahren, Hartgußräder herzustellen. Textabbildung Bd. 324, S. 686 Fig. 1. Textabbildung Bd. 324, S. 686 Fig. 2. Sehr wenige nach dem gewöhnlichen Schalengußverfahren hergestellte Räder haben eine gleichmäßige Dicke der harten Schicht an ihrer Lauffläche. Gewöhnlich ist an einer Seite die harte Schicht bedeutend dünner, besonders in der Hohlkehle des Radflansches, weshalb bei vielen Rädern gerade der Flansch bricht. Auch liefern die jetzigen Prozesse keine genau runden Räder, so daß dieselben nach dem Aufpressen auf die Achsen event. geschliffen werden müssen, was wieder eine nicht gleichförmig harte Oberfläche zur Folge hat. Diese Uebelstände sollen durch den Prozeß von Thomas D. West vermieden werden werden, nach welchem die Standard Car Wheel Co. in Ohio Hartgußräder herstellt. West will dadurch eine gleichmäßige Dicke der harten Schicht erzielen, daß er das Rad nach dem Guß zentral in der Form hält, so daß beim Zusammenziehen des Rades beim Erkalten sich der ganze Umfang des Rades gleichzeitig von der Schalenform entfernt; die Länge der Berührung von Gußstück mit Schalenform bestimmt nämlich die Dicke der harten Schicht. Fig. 1 zeigt den Formkasten unmittelbar nach dem Gusse, Fig. 2 den Zustand nach 7 Minuten. Der Teil p der Schalenform ist genügend schwer und sinkt nach Lösen der Keile r, so schnell es die sich zusammenziehende Kruste des Rades erlaubt, herunter. Das langsam erkaltende Rad soll so gezwungen werden, die obere Schalenform k gleichmäßig zu verlassen. Die Kosten des Formens und Gießens nach dem neuen Verfahren sind nur um ein geringes höher als früher; der Formkasten dagegen teuerer; doch würde das bessere Produkt diese Nachteile wohl aufwiegen. (The Jron Age, 5. August 1909. S. 390 u. 391). Renold. 7400 PS Zoelly-Schiffsturbine. Von der Firma Schneider & Co. in Creusot wurde für ein großes Kriegsschiff eine Dampfturbinenanlage nach dem System Zoelly gebaut. Das Schiff besitzt vier Wellen; auf jeder derselben ist ein Turbinenaggregat, bestehend aus Hochdruck-, Mitteldruck und Niederdruckturbine, ferner einer Turbine für Rückwärtsgang, angeordnet. Jedes Aggregat liefert bei voller Belastung 7400 PS; die Gesamtleistung der Anlage beträgt also 29600 PS. Der Hochdruckteil eines jeden Aggregats besteht aus 10 Druckstufen mit je zwei Geschwindigkeitstufen wie bei Curtis-Turbinen. Der mittlere Laufraddurchmesser des Hochdruckteiles beträgt 2080 mm, des Mitteldruckteiles 2380 mm. Hier sind 7 Druckstufen mit je 2 Geschwindigkeitsstufen angeordnet. Der Niederdruckteil und die Rückwärtsturbine befinden sich in einem besonderen Gehäuse, welches von dem Gehäuse für den Hoch- und Niederdruckteil durch ein Kammlager für die Welle getrennt und durch ein Uformig gebogenes Rohr mit letzterem Gehäuse verbunden ist. Die Laufschaufeln des Niederdruckteiles sind auf einer Trommel befestigt anstatt auf Scheiben; hier ist der ganze Umfang der Schaufelkränze beaufschlagt. Trotz des großen Spielraumes, welcher bei dieser Anordnung für den durchtretenden Dampf entsteht, wird der Dampfverlust nicht bedeutend sein wegen des großen Dampfvolumens im Niederdruckteil und der großen Länge der Schaufeln. Die Rückwärtsturbine, welche im gleichen Gehäuse wie die Niederdruckturbine und hinter derselben sitzt, hat fünf Druckstufen mit je zwei Geschwindigkeitstufen und darauffolgend 14 einfache Druckstufen. Das Gesamtgewicht des rotierenden Teiles eines Aggregats beträgt 31 t, dasjenige einer ganzen Turbine 130 t. Nachstehend sind die Hauptabmessungen und wichtigsten Angaben für die Maschinen zusammengestellt. Die Zahlen für eine weitere Zoelly-Schiffsturbine, welche für einen Torpedobootzerstörer gebaut wurde, sind nach Angaben der Firma Schneider & Co. beigefügt. Anfangsdruck kg/qcm 9,5 9,5 Umdrehungen i.d. Min. 300 700 Größter Durchmesser der Hochdruckräder mm 2450 1700 Größter Durchmesser der Mittel- u. Niederdruckräder mm 2620 1700 Länge des Hoch- und Mitteldruckteiles mm 3840 1700 Länge der Niederdruck- und Rückwärtsturbine mm 4000 1700 Gesamtlänge mm 12000 6000 Größter Durchmesser mm 3900 2400 Höhe über Flur mm 3600 2100 Gesamtgewicht t 130 30 Leistung PS 7400 7000 Garantierter Dampfverbrauch bei Vollast kg pro PS u. St. 13,2 12,2 Engineering 1909. Bd. II. S. 213. M. Die Messung von Wassergeschwindigkeiten mit der Pitotschen Röhre. Die im Jahre 1730 von Pitot zum ersten Male angewendete Pitotsche Röhre besteht in ihrer einfachsten, in Fig. 1 dargestellten Form aus einem rechtwinklig gebogenen Rohr, das mit dem einen Schenkel wagerecht mit der Oeffnung gegen den Strom eines freifließenden Wasserlaufes, mit dem anderen Schenkel senkrecht aus dem Wasser gehalten wird. Der Druck des strömenden Wassers bewirkt eine Erhöhung des Spiegels in dem senkrechten Schenkel: h=\zeta\,\frac{v^2}{2\,g} wobei ζ von der Form der Düse abhängt, für normale Düsen aber = 1 ist. Für genaue Untersuchungen muß aber jede Düse in fließendem Wasser geeicht werden. Um mit Hilfe einer solchen Düse den Druck und die Geschwindigkeit des Wassers in einer Rohrleitung zu messen, z.B. der Druckleitung einer Pumpe, führt man die einfache, zur Messung der Geschwindigkeit dienende Düse in eine zweite größere ein und hält das ganze genau in die Stromrichtung ein. Die größere Düse ist, wie Fig. 2 zeigt, am Anfange mit feinen Löchern versehen und ebenso wie die innere Düse an ein Steigrohr angeschlossen, wo man die Erhöhungen der Wasserspiegel ablesen kann. Man erhält dann an dem Steigrohr der inneren Düse Textabbildung Bd. 324, S. 687 h_1=p+\frac{v^2}{2\,g} und an demjenigen der äußeren Düse h 2 = p, woraus sich ergibt: v=\sqrt{2\,g\,(h_1-h_2)} Da sich die Ablesungen an den Steigrohren einer solchen Doppeldüse namentlich bei offenen Wasserläufen und geringen Geschwindigkeiten oft sehr mühsam gestalten, verbindet man die oberen Enden der Rohre mit einer Luftpumpe und saugt damit die beiden Wassersäulen gleichmäßig so hoch, daß sie in bequeme Augenhöhe gelangen. Ein weiterer Uebelstand der Anwendung dieses Meßgerätes in offenen Gerinnen besteht noch darin, daß bei geringen Wassergeschwindigkeiten der Unterschied h1 – h2 so klein wird, daß keine hinreichend genaue Ablesung gemacht werden kann. Um diesen Unterschied zu vergrößern, füllt man in die oberen Teile der Standrohre eine Flüssigkeit, welche wesentlich leichter ist als Wasser, z.B. eine Mischung von Petroleum und Oel. Damit kann eine etwa zehnfache Vergrößerung des Ausschlages erreicht werden. Allerdings erfordert die Anwendung einer solchen Flüssigkeit eine besondere Ausbildung des auf die Standrohre aufgesetzten Hebers, durch die verhindert wird, daß am Schluß der Messung die Flüssigkeit verloren geht. (Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure 1909, S. 989 bis 993.) H. Versuchsanstalt für Wasserkraftmaschinen an der Technischen Hochschule in Berlin. Die unter der Leitung von Prof. E. Reichel stehende Versuchsanstalt ist auf der unfern der Hochschule gelegenen Schleuseninsel im Tiergarten errichtet, wo neben der Schleuse im Landwehrkanal ein Freigerinne mit einem mittleren Gefälle von 1,56 m und eine Wassermenge von 2,5 cbm in der Sekunde, also eine billige Betriebskraft zur Verfügung steht, welches zu dem Wasserverhältnisse darbietet, wie sie den Aufgaben der Praxis meistens entsprechen. Das Gebäude, welches in das Freigerinne so vorgeschoben ist, daß unter ihm der Zuflußkanal durchgeführt werden konnte, besteht im wesentlichen aus der Versuchs- und Maschinenhalle, welche im äußeren Mauerwerk 21,02 m lang und 13,52 m breit ist. Die verfügbare Wasserkraft von etwa 40 PS wird in einer Turbine mit senkrechter Welle ausgenutzt, von welcher eine Pumpe angetrieben wird. Diese speist ein hochgelegenes Gerinne am obersten Teile der Nordwand des Gebäudes, aus welchem das Wasser wieder zu einer Turbine mit wagerechter Welle gelangt. Diese fördert das Wasser mit Hilfe einer Pumpe im Kreislauf wieder in das Hochgerinne. Damit die große Turbine auch für eigene Versuche benutzt werden kann, kann die Pumpe auch durch einen aus dem städtischen Leitungsnetz gespeisten Elektromotor angetrieben werden. Zur Speisung einer Hochdruckturbine ist ferner ein Windkessel vorhanden. Kothe (Zentralblatt d. Bauverwaltung 1909, S. 425 bis 426). H. Verarbeitung von Pyritrückständen im elektrischen Ofen. Bei der Schwefelsäurefabrikation Italiens hinterbleiben jährlich nach E.F. Carcano 2–300000 t Pyritabbrände, die 46–57 v.H. Eisen neben etwa 2 v.H. Schwefel enthalten. Carcano hat aus diesen bisher ungenutzten Rückständen im elektrischen Ofen metallisches Eisen gewonnen. Hohe Temperatur und viel Kalk als Zuschlag genügen noch nicht, um den Schwefel auszutreiben; sondern die Zusammensetzung der Schlacke muß für jedes Erz besonders ausgeprobt werden. Das gewonnene Roheisen enthielt 0,04–0,06 v.H. Schwefel, 0,07 v.H. Phosphor, 2–3 v.H. Mangan und 2–4 v.H. Silizium. In anderen Versuchsreihen wurde Eisen für Stahlfabrikation mit etwa 6 v.H. Silizium, Spiegeleisen mit 11 v.H. Mangan und 3 v.H. Silizium, Silicospiegeleisen mit 14 v.H. Mangan und 9 v.H. Silizium erhalten. Die Gewinnung von 11 Eisen erforderte 2200 KW/St. (kosten 16 M.), 450 kg Koks, kleinstückig und Pulver (7 M.), 22 kg Elektrodenmaterial (6 M.) und Arbeitslohn im Betrage von 4½ M. Die nötigen 2000 kg Pyritabbrände werden zu 8 M., der Zuschlag zu 3 M. und die Instandhaltungskosten zu 3½ M. berechnet, so daß im ganzen 1 t Eisen auf 48 M. zu stehen kommt. Unter den besonderen Verhältnissen der Lombardei würde die Verarbeitung im Hochofen fast 60 M. kosten, ungerechnet die dann nötige Aufbereitung des Rohmaterials. In einem gasdicht abgeschlossenen Versuchsofen waren die Ergebnisse noch günstiger, insbesondere der Elektrodenverbrauch nur halb so groß. [Electrochemical and Metallurgical Industry 1909, S. 155.] A.