Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Kolbendampfmaschinen mit unmittelbarem Auspuff in Niederdruck-Dampfturbinen. Die Verwendung von Abdampf in Dampfturbinen ist schon viel verbreitet; die Turbinen werden meist von einem Dampfsammler aus gespeist, in welchen unterbrochen arbeitende Kolbendampfmaschinen ihren Dampf auspuffen. In Amerika wird vielfach auch der Abdampf ständig laufender Auspuffmaschinen in Bahnzentralen direkt in Turbinen verarbeitet; in vielen Fällen konnte dabei die Leistung des Kraftwerkes ohne Erweiterung des Kesselhauses bedeutend erhöht werden gegenüber einem Kondensationsbetrieb in Niederdruckkolbenmaschinen. Bei einer mit Auspuff arbeitenden Anlage wurde durch Aufstellen einer Abdampfturbine die Leistung der Anlage um das Doppelte gesteigert, wobei die Hilfsmaschinen für die Kondensation etwa 15 v.H. verbrauchten. Es handelte sich hier um Einzylinder- und Verbundmaschinen mit Auspuff. Bei Verbundmaschinen mit Kondensation ist der Gewinn natürlich geringer, beträgt aber doch noch etwa 70 v.H. In der Kraftstation der Philadelphia Rapid Transit Co. werden von dem Abdampf von 4 je 1500 KW stehenden Kolbendampfmaschinen 2 je 800 KW Curtisturbinen gespeist. Durch die Aufstellung der letzteren ging der Kohlenverbrauch für die KW/St, von 2,04 auf 1,85 kg zurück; die Anlage hat bei 2 v.H. geringerem Kohlenverbrauch eine Steigerung der Leistung um 19,5 v.H. erreicht. In einem Kraftwerk der New-Yorker Untergrundbahn wurde zu je einer 5000 KW Kolbenmaschine eine 5000 KW-Curtis-Dampfturbine aufgestellt, welche nur mit dem Abdampf der ersteren gespeist wird. Ohne Vergrößerung der Kessel erhielt man dabei fast die doppelte Leistung. Im Ganzen sind in dem Kraftwerk 9 solcher Kolbenmaschinen mit Turbinen aufgestellt. Bei den Kolbenmaschinen sind die Hochdruckzylinder liegend, die Niederdruckzylinder stehend angeordnet; die Abdampfturbinen sind seitlich hinter den Kolbendampfmaschinen in stehender Bauart über den Kondensatoren, welche ihnen als Fundamentrahmen dienen, angeordnet. Dadurch entfällt der Platz für die Kondensation. Die schon oben genannte Rapid-Transit Co. in Philadelphia hat eine ihrer Bahnzentralen mit 6000 KW Leistung in Kolbenmaschinen durch Aufstellung einer Westinghouse-Abdampfturbine um 6000 KW erweitert. In dem Werk der „Nord-Westlichen“ Bahn in Chigago wurde zu 3 je 1200 PS Kolbenmaschinen eine 500 KW Rateau-Abdampfturbine aufgestellt, welche bei 1,1 Atm. Anfangsdampfdruck und bei 90 v.H. Vakuum 19,6 kg Dampf für die PS und St. verbraucht. Bei dieser Anlage kamen Kolbenmaschine und Abdampfturbine gleichzeitig zur Aufstellung. Auch in England macht die Anwendung von Abdampfturbinen große Fortschritte. Die Firma Willems & Robinson gibt an, daß der Abdampf einer Auspuff-Verbundmaschine von 500 KW zum Betriebe einer 375 KW Abdampfturbine genügt. Bei einer Anlage mit Dreizylinder-Kolbenmaschinen mit überhitztem Dampf kann der Gewinn immer noch etwa 300 KW betragen. Eine ältere Kolbenmaschinenanlage mit Kondensation von 500 KW, welche 8,65 kg Dampf für die KW/St, braucht, kann in Verbindung mit einer Abdampfturbine 800 KW entwickeln bei einem Dampfverbrauch von 7 kg für die KW/St. In einem Falle arbeitete eine 1000 PS Kolbenmaschine in einer Textilfabrik bei 5,9 kg/PS und St. Dampfverbrauch. Nach der Zufügung einer Abdampfturbine leistete die Kolbendampfmaschine im Auspuffbetrieb 850 PS und ihr Abdampf in der Turbine 500 PS, wobei der Dampfverbrauch auf 4,78 kg für die PS und St. zurückging. Es darf nicht unerwähnt bleiben, daß der Abdampf vor dem Eintritt in die Turbine entölt werden muß. Oft macht auch die Wasserbeschaffung für das höhere Vakuum der Turbine Schwierigkeiten. (Elektrische Kraftbetriebe und -bahnen, Jahrgang VII, Heft 25.) M. Mischkondensation System Westinghouse-Leblance. Die Kondensation des Abdampfes in Bergwerken hat viel mit Schwierigkeiten zu kämpfen in Anbetracht der wechselnden Maschinenkraft, der schlechten Beschaffenheit des Speisewassers, bisweilen auch der geringen Menge, die davon nur zur Verfügung steht. Die Westinghouse-Gesellschaft hat in den Gruben Lafoße, einem Teil der Bergwerke von Anzin (Nordfrankreich) eine Mischkondensation errichtet, die sich dort gut bewährt hat und in vielen Punkten bemerkenswert ist. Textabbildung Bd. 324, S. 781 Fig. 1. Der Kondensator Westinghouse-Leblanc enthält natürlich die übliche getrennte Abführung von Wasser und Luft, ist aber durch Abwesenheit aller hin- und hergehenden Teile, so wieder Ventile und Klappen, gekennzeichnet. In einem besonderen Gehäuse am Fuße des Kondensators, der nur wenig größeren Querschnitt als das Dampfausströmungsrohr hat, sitzen auf gemeinsamer Welle 2 Kreiselräder, von denen eins zur Wasser–, das andre zur Luftabführung dient. Die Wasserpumpe ist eine gewöhnliche Zentrifugalpumpe, der das Kondensationswasser unter Druck zufließt, dagegen ist das Prinzip der Luftpumpen (Fig. 1) vollkommen neu. In den feststehenden ringförmigen inneren Raum G der Luftpumpe tritt Wasser ein, gelangt durch das Mundstück H in das Turbinenrad, welches es bei J mit großer Gewalt nach unten herausschleudert. In den Rohrensatz K über J tritt ein Dampfluftgemisch aus dem oberen Teil des Kondensators ein und wird durch das aus der Turbine strömende Wasser sofort mitgerissen. Ein kontinuierlicher Fluß wird dadurch erreicht, daß infolge der kleinen Schaufelteilung der Turbine geringe Wassermengen schnell hintereinander austreten, deren jede eine kleine Menge Luft vor sich herdrängt. In der Düse unten mischt sich dann wohl Wasser und Luft, doch sind die Geschwindigkeiten so bemessen, daß nie Luft in den Kondensator zurücktreten kann. Unten am Austrittsrohr der Luftpumpe, sieht man einen Hilfsdampfejektor L, der beim Anlassen des Kondensators ein hinreichendes Vakuum erzeugt, um die Luftpumpe voll Wasser zu saugen. Die Pumpen werden durch eine Dampfturbine angetrieben, die unter gewöhnlichen Bedingungen 2-3 v.H. der Gesamtmaschinenkraft erfordert. (Le Génie civil, 17. Juli 1909. S. 217–220). Renold. Eisenbetonpfahlgründung. Das neue Regierungsgebäude in Düsseldorf liegt auf dem Gelände der früheren Maschinenhallen der Industrie-, Gewerbe- und Kunstausstellung, das, früher im Stromgebiet des Rheines gelegen, durch allmählige Anschwemmung, Schuttanfuhr und Aufbringen einer lockeren 3 bis 4 m starken Baggerkiesschicht nach und nach auf die hochwasserfreie Höhe von + 9 m des Düsseldorfer Pegels gebracht ist. Die alten Betonfundamente der Maschinenhalle sind gesprengt, aber nicht entfernt. Die gute tragfähige Kiesschicht liegt 6 bis um unter der jetzigen Oberfläche. Wegen des wechselnden Grundwasserstandes war eine Holzpfahlgründung ausgeschlossen. Eine unter das ganze Gebäude weglaufende Eisenbetonplatte hätte noch 3 m weit über die aufgehenden Mauern ausladen müssen, da ein Bodendruck von 1 kg/qcm sich als zu hoch erwies. Da auch wegen der verschiedenartigen Beschaffenheit des Bodens innerhalb der Baustelle infolge ungleichen Setzens des Gebäudes ein Bruch der Fundamentplatte zu befürchten war, so wurde von ihrer Ausführung abgesehen. Zur Ausführung kam eine Gründung mit Eisenbetonpfählen und einer Betonbankettplatte. Es wurden fünfeckige Pfähle mit 30,5 cm Seitenlänge und 1600 qcm Querschnitt und einer rechnungsmäßig zulässigen Tragfähigkeit von 55 t verwendet. Entsprechend dieser Belastung wurden die Pfähle über dem Gebäudegrundriß derart verteilt, daß je zwei oder mehrere, in einer Neigung 1 : 12 gegeneinander gerammt, feste Böcke bilden, zwischen denen sich die Bankette spannen. Bei zu weiter Entfernung dieser Böcke wurden noch Einzelpfähle in den Zwischenräumen eingeschlagen. Im ganzen wurden 1164 je 7 bis 12 m lange Pfähle eingerammt, die 1 m tief in den tragfähigen Kies und 0,25 m hoch in das Bankett hineinragen. In jedem Pfahl sind fünf Rundeisen von 18 mm eingebettet. Bei der fünfeckigen Form des Pfahles konnte eine besonders dichte Diagonalverschnürung nach Art des Pentagrammes, in Abständen von 6 bis 9 cm nach unten enger werdend, hergestellt werden. In der Pfahlspitze sind die fünf Rundeisen in einem eisernen Schuh vereinigt. Nachdem das Eisengerippe als ganzes in die liegende Holzform eingelegt war, wurde diese mit plastisch feuchtem Beton in einer Mischung 1 : 3 in schrägen Schichten beim Pfahlkopf beginnend ausgestampft. Die Pfähle waren nach einer Erhärtungszeit von vier Wochen gebrauchsfähig. Bei dem Einrammen war die Standsicherheit nach der Brixschen Formel erreicht, wenn bei einem Bärgewicht von 4 t und einer Fallhöhe von 1,20 m bei der letzten Hitze von 10 Schlägen ein durchschnittliches Ziehen von höchstens 10 mm beobachtet wurde. Das letzte Anziehen war jedoch in der Regel geringer. Zum Schutz gegen die Rammstöße erhielten die Pfähle eine Haube, die durch seitliche Schrauben fest an den Pfahlkopf angepreßt war und ein elastisches Futter zur Aufnahme der Schläge besaß. Von den 1164 Pfählen wurde beim Einrammen nur ein Pfahl zerstört. Nach dem Einrammen wurden die Pfahlköpfe des Betons und der Quereinlagen so weit entkleidet, daß der Pfahlkopf unversehrt noch 25 cm hoch in den Raum des Banketts hineinragte. Die freien Enden der Längseisen wurden umgebogen und bilden einen Teil der Eiseneinlagen der Bankette, die in einer Betonmischung 1 : 3 : 6 hergestellt sind. Die Pfähle kosten 25,70 M. für 1 m Länge, also bei einer Gesamtlänge aller Pfähle von 10810 m rund 278000 M. Der cbm des 0,8 m hohen Bankettes kostete 43.10 M. Das Rammen eines Pfahles dauerte durchschnittlich 25 Minuten bei 250 Schlägen. (Voß). [Zentralblatt, der Bauverwaltung 1909, S. 482–484]. Dr.-Ing. Weiske. Der Kautschuk und seine Verarbeitung. Im Hinblick auf die neuen Grundsätze, welche der Verband deutscher Elektrotechniker für den zur Isolierung von Leitungen dienenden Kautschuk aufgestellt hat, bespricht Richard Apt die Gewinnung, die Beimengungen und die Beurteilung des Kautschuks. Textabbildung Bd. 324, S. 782 Fig. 1. Bekanntlich wird der Kautschuk aus dem Milchsaft von allerlei Pflanzen gewonnen. Die wichtigsten Kautschuklieferer sind Brasilien, dessen beste aus Hevea Brasiliensis gewonnene Sorte nach dem Ausfuhrhafen Parakautschuk heißt, Kamerun, der Kongostaat, Mozambique, Benguela, Madagaskar und andere Tropenländer. Größte Sorgfalt beim Abzapfen und Gerinnenlassen des Milchsaftes sind auf die Güte des Kautschuks von wesentlichem Einfluß. Deshalb verdient der rationell gewonnene Plantagenkautschuk im allgemeinen den Vorzug. Harzreicher (bis 12 v.H. und mehr) Kautschuk ist minderwertig. Der Harzgehalt besten Paragummis liegt zwischen 4 und 1,5 v.H. Bei der Reinigung auf der Waschwalze verliert der rohe Kautschuk 5–50 v.H. seines Gewichtes an Verunreinigungen. Der sorgfältig getrocknete und geknetete Gummi wird mit Schwefel, Füllstoffen (Bleiglätte, Magnesia, Schwerspat, Talkum, Kreide, Faktis) und mit Farbstoffen innig gemengt. Beim Erhitzen (Vulkanisieren) wird ein Teil des Schwefels vom Kautschuk chemisch gebunden; hierbei ist nicht nur die Menge des zugesetzten Schwefels, die Temperatur (125–145°) und die Zeitdauer des Erhitzens, sondern auch die Beschaffenheit der Füllstoffe von Einfluß, da diese die Vulkanisierung teils verzögern, teils beschleunigen. Ein häufiger Füllstoff ist FaktisVon gomme factice, künstlicher Gummi., welche durch Kochen von Oelen mit Schwefel als elastische Masse erhalten wird und wegen ihres geringen spezifischen Gewichtes bei den sog. schwimmenden Mischungen bevorzugt wird. Eine mäßige Zugabe von Faktis schadet nichtDiese Angaben von Apt gelten natürlich nicht ohne weiteres für alle Verwendungen des Gummi., verbilligt aber das Produkt erheblich. Dagegen ist der Zusatz von „regeneriertem“ Gummi, d.h. wieder bildsam gemachtem, altem Gummi nicht zu empfehlen, da er die Isolierfähigkeit des Kautschuks vermindert. Nach der Vorschrift des Verbandes deutscher Elektrotechniker soll die Gummimischung für Normalleitungen sein: 33,3 v.H. Kautschuk, der nicht mehr als 4 v.H. Harz enthalten soll, 66,7 v.H. Zusatzstoffe einschließlich Schwefel. Von nichtmineralischen Füllstoffen ist nur Zeresin bis zu 3 v.H. gestattet. Das spez. Gewicht des Adergummis soll mindestens 1,5 betragen. Zeresin oder gleichwertige Paraffine werden gestattet, weil dieser Zusatz das Verarbeiten des Gummi auf den Umhüllungsmaschinen erleichtert; andere organische Zusätze sind verboten, weil sie die genaue chemische Analyse des Gummi hindern. Ueber die Welterzeugung an Kautschuk in den Jahren 1900-1907 gibt folgende Zusammenstellung Auskunft: Jahr Tonnen 1899–1900 53348 1900–1901 52864 1901–1902 53887 1902–1903 55603 1903–1904 61759 1904–1905 68879 1905–1906 67999 Wie sehr der Preis des Kautschuks im letzten Jahrzehnt geschwankt hat, zeigt die Kurventafel Fig. 1. (Apt) [Elektrotechnische Zeitschrift 1909, S. 900–902]. A. Starkstrom-Kondensatoren. Der Kondensator, eine der ältesten elektrotechnischen Erfindungen, wird außer zu Meßzwecken dienend, in der Praxis kaum angetroffen, da seiner Herstellung hauptsächlich zwei Umstände hindernd entgegenstehen. Einmal ist ein geeignetes Dielektrikum schwer zu beschaffen und ferner bietet der konstruktive Aufbau Schwierigkeiten. Es kommt überdies hinzu, daß längs der Ränder des Isolationsmaterials sehr leicht Entladungenauftreten. Als Isolationsmittel sind bisher Glimmer, Glas, Hartgummi, Papier und Paraffin verwendet worden. Nun ist Glimmer an sich teuer und Glas und Hartgummi lassen sich nur schwer in der erforderlichen geringen Schichtdicke herstellen. Die letztere ist jedoch von großer Bedeutung, da die Kapazität und somit die Leistung eines Kondensators proportional der Dielektrizitätskonstanten und umgekehrt proportional der Schichtdicke ist. Die ersten drei Stoffe können daher nur zum Bau von Kondensatoren für Meßzwecke oder für hohe Spannungen verwendet werden. Für mittlere und kleinere Spannungen ist Papier am günstigsten, das allerdings von seinen hygroskopischen Eigenschaften befreit sein muß. Zu letzterem Zweck hat man sich in der Schwachstromtechnik des Paraffins bedient. Für die Starkstromtechnik ist dieser Stoff jedoch nicht verwendbar, da er keine Erwärmung verträgt, die letztere jedoch in Kauf genommen werden muß, da andernfalls unwirtschaftliche Abmessungen erhalten werden würden. Der Firma Meirowsky & Co. ist es gelungen, als vollkommeneres Ersatzmittel des Paraffins geeignete Harze herauszufinden. Ein mit diesen präparierter, auf eine Rolle gewickelter Papierstreifen wird zur Herstellung eines Kondensators entgegen einer Bremskraft ab- und auf einen Wickeldorn aufgewickelt. Hierbei wird das Papier über erhitzte Platten geführt; außerdem legen lieh zwei geheizte Walzen mit starkem Druck an den Wickeldorn an. Während der Bewegung über die erhitzte Platte werden auf das präparierte Papier Zinnblätter von passender Größe aufgelegt und zusammen mit dem Papier auf den Dorn aufgewickelt. Die Länge der Zinnblätter entspricht etwa dem Umfange des Wickeldornes und ihre Breite ist so bemessen, daß ein im Verhältnis zur Betriebsspannung genügend breiter Rand bestehen bleibt. Zur elektrischen Verbindung der Zinnblätter untereinander und mit den Kondensatorklemmen besitzen die ersteren seitliche Verlängerungen, die abwechselnd nach rechts und links herausstehen und nach dem Erkalten des Kondensators vereinigt und mit Klemmen versehen werden. Der auf diese Weise erhaltene röhrenförmige Kondensator kann gegen Randentladungen leicht geschützt werden; außerdem ist das Eindringen von Luft unmöglich gemacht. Verzichtet man auf die innere Kühlfläche, so können die Röhren auch zu Platten gepreßt werden. Der Vorzug dieser Kondensatorbauweise besteht darin, daß sich leicht Elemente für verschiedene Spannungen herstellen lassen, weil die Zahl der aufeinanderfolgenden und damit zwischen je zwei Zinnblättern befindlichen Papierschichten beliebig gewählt werden kann. Erwärmungs- und Kapazitätskurven, sowie die Zahlenergebnisse einiger Versuche sind beigefügt. (Fischer.) (Elektrotechnische Zeitschrift 1909, S. 601–603). Pr. Die störende Wirkung der Zentrifugalkraft bei Fräsern mit hoher Tourenzahl. Die Fabrikanten von Holzbearbeitungsmaschinen haben gefunden, daß die Wirkung der Zentrifugalkraft der Fräser ein sehr störender Faktor bei erstklassigen Holzhobelmaschinen ist. Es hat sich als praktisch unmöglich herausgestellt, einen Planfräserkopf zu bauen, der so gut ausbalanciert ist, daß er bei 4000 Umdrehungen i.d. Minute nicht schlägt, also keine ausgesprochenen Schnittmale im Holz hinterläßt. Die geringe Excentrizität, die sich bei unvollkommener Ausbalanzierung zeigt, läßt das eine Messer tiefer schneiden, als die anderen; das Ergebnis ist dann eine unebene Schnittfläche, wodurch das Erzeugnis z.B. für feine Fournierung unbrauchbar ist. Die S.A. Woods Machine Co in Boston hat hierüber Versuche angestellt, welche ergaben, daß die Wirkung der Zentrifugalkraft viel größer ist, als gewöhnlich vermutet wird. ½ kg Metall, das sich in einem Kreise von 15 cm mit 4000 Umdrehungen in der Minute dreht, entfaltet eine radiale Kraft von etwa 850 kg. Hiernach würde ein siebenzölliger Fräskopf, der etwa 28 g außer Balanze ist, einer Beanspruchung von 60 kg ausgesetzt sein, die dahin strebt, eine Messerkante aus der Konzentrizität mit den andern Messern herauszuschleudern. So folgt denn, daß die Fräsköpfe, wenn auch nach der Anfertigung vollkommen ausbalanciert, doch nicht so bleiben werden; wegen kleiner Ungleichheiten, die durch Schleifen oder Abnutzung entstehen; und es ergibt sich die praktische Notwendigkeit, diesen Fehler bei laufendem Fräser zu korrigieren. Obige Fabrik wendet hierzu einen Schmirgelstock in passender Fassung an, der längs des Fräsers an einer geraden Stange hin. und hergeführt wird, wobei der Fräser mit voller Tourenzahl läuft. Dann wird eine geringe Menge Metall von dem vorstehenden Messer abgeschliffen und das Gleichgewicht wieder hergestellt. (Machinery, März 1909. Seite 531). Renold. Fluatieren des Portlandzementmörtels. Durch das Fluatieren des Mörtels wird seine Druckfestigkeit erhöht. Diese Steigerung der Druckfestigkeit nimmt mit der Magerkeit der Mischung zu und erfolgt bei der Erhärtung an der Luft stärker als bei der Erhärtung im Wasser. Bei den meisten Versuchen wuchs die Steigerung der Druckfestigkeit im Anfang der Erhärtungszeit schneller als am Ende derselben. Jedoch sind die Unterschiede nicht sehr erheblich. Die folgenden Angaben sind Durchschnittswerte aus mehreren Versuchsreihen. Erhärtungsdauer 7 bis 28 Tage. Erhärtungs- Beton-mischung Druckfestigkeit kg/qcm Steige-rung derDruck-festig-keit inv.H. Art Dauer ohne Fluatieren mit Fluatieren anderLuft 7bis28Tage 1 : 11 : 21 : 31 : 4 138119  62  30 148134118  55   8139084 unterWasser 1 : 11 : 21 : 31 : 4 173136  84  49 235172122  80 36274563 [Zement und Beton 1909, No. 39, S. 604]. Dr.-Ing. Weiske. Stauwehr mit verkürzter Krone. Der United States Reclamation Service hat im Zuge des Keno-Kanales bei Klamath Falls, Oregon, ein Stauwehr aus Eisenbeton errichtet, welches dazu bestimmt ist, etwa 17 cbm in der Sekunde für Kraftzwecke abzuleiten. Das zwischen dem Kanal und dem Link River, in den das Wasser zurückfließt, verfügbare Gefälle beträgt 14,63 m auf einer Strecke von annähernd 52 m Länge. Die Lage des Kanales, der an dieser Stelle an einem sehr steilen Abhang verläuft, machte es unmöglich, die bei der Regulierung des Kraftwerkes auftretenden Wasserüberschüsse in dem Kanal selbst fortzuleiten, und es war deshalb erforderlich, dem Stauwehr eine solche Kronenlänge zu geben, daß selbst bei vollständigem Stillstand der Turbinen der Wasserspiegel im Kanal möglichst wenig beeinflußt wurde. Um die hierfür benötigte Länge des Ueberfalles von 61 m in Einklang zu bringen mit der verhältnismäßig geringen Breite des Oberwasserkanales, hat man dem Stauwehr keinen durchlaufenden dreieckigen Querschnitt gegeben, sondern in gleichmäßigen Abständen nach hinten trapezartig verjüngte Säulen hineingebaut, derart, daß die genannte Ueberfallänge auf einer Krone von etwa 18 m Länge untergebracht werden konnte. Das Wehr macht im Grundriß den Eindruck einer Zahnstange, wobei sowohl die Kronen als auch die Flanken der Zähne Ueberfallkanten darstellen. An das Wehr schließt sich unmittelbar ein aus 3,6 m langen, 2,4 m breiten Eisenbeton-Trögen zusammengesetztes Freigerinne, das im obersten Teil verbreitert und wegen der großen Wassergeschwindigkeit entsprechend verstärkt ist. (Murphy.) (Engineering News 1909 II, S. 278 bis 279.) H. Kraftübertragung durch Stahlbänder. Der Stahlbandantrieb unterscheidet sich von einem gewöhnlichen Riemenantrieb zunächst durch die Verwendung eines besonderen Korbbelages, mit dem die Riemenscheiben überzogen werden. Hierdurch wird eine besonders gute Adhäsion an der Scheibe und damit auch ein besonders hoher Wirkungsgrad (99,5 v.H.) erzielt. Da das Stahlband einen außerordentlich geringen Schlupf auf der Scheibe hat (etwa 0,1 v.H.), scheuert sich der Belag nicht ab. Die Vorteile des Stahlbandantriebes bestehen zunächst im Fortfall des unangenehmen Nachspannens. Sodann ist das Aufziehen auf die Scheiben sehr einfach, da eine Spannvorrichtung nicht erforderlich ist. Das fertige Band wird seitlich auf die Riemenscheibe aufgedreht. Ferner kommt die geringe Breite der Stahlbänder gegenüber den Lederriemen in Betracht, die bei größeren Antrieben oft nur ein Fünftel der letzteren beträgt. Mit der Breite des Antriebs verringert sich aber auch die Breite und somit das Gewicht der Riemenscheiben. Der Stahlbandantrieb bewahrt ferner auch bei geringstem Achsenabstand seine volle Wirksamkeit, wodurch erheblich an Raum gespart werden kann. Während bei Riemen der Gleitverlust (Schlupf) ungefähr 2 v.H. beträgt, macht er bei Stahlbändern nur höchstens 0,15 v.H. aus. Den Arbeitsverlust bei Riemen rechnet man zu 6 v.H., bei Stahlbändern nur zu 0,5 v.H. Ganz besonders eignet sich der Stahlbandantrieb für große Geschwindigkeiten. Solche von 100 m pro Sekunde sind ohne Störungen erreicht worden, 50 m/Sek. sind als eine durchaus normale Zahl zu betrachten. Es können also auch äußerst schnellaufende Maschinen, wie Dampfturbinen, unmittelbar mit andern Maschinen durch Kraftbandantrieb verbunden werden. Zu Versuchszwecken wurden an der Technischen Hochschule zu Charlottenburg 146 PS mit einem Stahlbande von 10 mm Breite und 0,5 mm Dicke bei einer Geschwindigkeit von 61,5 m/Sek. und einer Gesamtanspannung (Achsdruck) von 200 kg mit Erfolg übertragen. (Kali, 1909. S. 341.) J.