Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. J. R. Booer sprach in Society of Chemical Industry, Chemical Engineering Group, London, 10. Januar 1930, über: Das Schweißen in der chemischen Technik. Die Entwicklung der Schweißtechnik ist durch die Möglichkeit, Temperaturen von 2000 bis 3500° 0 erzeugen und regeln zu können, sehr gefördert worden. Die hohen Temperaturen werden in der Schmelzschweißung in hohem Maße angewandt, aber die Begleiterscheinungen haben noch nicht die gebührende Würdigung gefunden. Der Vortr. erörtert zunächst die hauptsächlichsten Verfahren der Schweißung, die Sauerstoffacetylenschweißung und die Schweißung im elektrischen Lichtbogen, um dann die infolge der Ausdehnung und Kontraktion durch die gewaltigen Temperaturschwankungen hervorgerufenen physikalischen Verhältnisse zu zeigen, die zu ernsten Deformationen oder lokalisierten Spannungen in der Nähe der Schweißstelle führen können. Die Kosten und die Geschwindigkeit des Schweißens werden auch durch die Leitfähigkeit des Metalls beeinflußt, so fordert infolge der hohen Leitfähigkeit des Kupfers dieses Metall trotz seines viel niedrigeren Schmelzpunktes die gleiche Sauerstoffacetylenflamme wie Stahl von gleicher Dicke. Für die Homogenität der Schweißstelle spielt die Oberflächenspannung eine große Rolle, die durch ungenügendes Erhitzen oder durch Anwesenheit von Fremdstoffen, wie Oxydfilme, beeinflußt wird und zu unvollkommener Haftung und Durchdringung führt. Die Oxydschicht entfernt man zweckmäßig durch geeignete Flußmittel. Bei einigen Legierungen spielt auch die Verflüchtigung des Metalls eine Rolle beim Schweißen, so treten durch Verflüchtigung des Zinks im Messing Störungen beim Schweißen auf. Chemisch spielen bei der Schweißung Oxydation und Reduktion eine Rolle. Der Einschluß von Oxyden des zu schweißenden Metalls ist' oft die Ursache mangelhafter Schweißungen. Lokale atmosphärische Oxydationen sind unvermeidlich, wenn nicht Gegenmaßregeln getroffen werden, die besonders in der Verwendung geeigneter Flußmittel bestehen, welche die Bildung der Oxyde hemmen und einmal gebildete Oxyde lösen. Bei der durch die Lichtbogenschweißung auftretenden Temperatur von 3500° wirken sowohl Kohlenmonoxyd wie Kohlensäure als kräftige Oxydationsmittel, auch eine nicht richtig geführte Sauerstoffacetylenflamme kann leicht oxydierende Wirkungen ausüben. Eine direkte Wirkung der Oxydation ist der Verlust von Kohlenstoff, Mangan und Silizium in Form von Oxyden bei der Schweißung von Eisen und Stahl. Bei der Lichtbogenschweißung kann von der Elektrode 20 bis 50% Mangan entweichen, der Kohlenstoff- und Siliziumgehalt des Niederschlags wird beträchtlich erniedrigt. Untersuchungen bei Sauerstoffacetylenschweißung deuten darauf hin, daß bis zu 75% des Mangans und durchschnittlich 40% des Siliziums oxydiert werden. Anders verhält sich hier jedoch der Kohlenstoff, und man kann eine Schweißstelle an Kohlenstoff anreichern durch eine Flamme mit einem Ueberschuß an Acetylen, und kann so Metall mit bis zu 1,6% Kohlenstoff in der Schweißstelle niederschlagen. In chemischer Hinsicht ist für die Schweißung die Reinheit der Metalle, Gase und anderen verwendeten Stoffe von Bedeutung. Man kann unmöglich eine gute Schweißstelle durch Verwendung von schlechtem Grundmetall oder ungeeigneten Schweißdrähten erzielen. Mit unreinen Gasen ist es sehr kostspielig, in vielen Fällen sogar unmöglich, gute Schweißungen zu erhalten, und es ist sehr schwer, in vielen Fällen vollständig unmöglich, mit unreinen oder unwirksamen Flußmitteln gute Schweißungen herbeizuführen. Von Bedeutung ist auch die Reinheit des Acetylens, das, aus Kalziumkarbid entwickelt, beträchtliche Mengen von Schwefelwasserstoff und Phosphor enthält, die leicht mit einem befeuchteten Silbernitratpapier nachgewiesen werden können. Schwefel und Phosphor werden leicht in die Schweißstelle mitgerissen und man muß daher auf reines Acetylen achten. Flußmittel, die Schwefel oder Phosphorverbindungen enthalten, sind zu verwerfen, da diese Verunreinigungen den Schwefel und den Phosphor an die Schweißstelle übertragen. Die Wirksamkeit eines Flußmittels kann angegeben werden durch die Geschwindigkeit, mit der das Flußmittel das in Frage kommende Metalloxyd beim Schmelzpunkt des Metalls löst, diese Geschwindigkeit wird bedingt durch die Zusammensetzung und die Wasserfreiheit des Flußmittels. Die Zusammensetzung desselben muß so gewählt werden, daß das Flußmittel bei einer geeigneten, unterhalb des Schmelzpunktes des Metalls liegenden Temperatur schmilzt und daß es die richtige Viskosität bei der Schmelztemperatur besitzt und die Oxyde leicht löst. Von Bedeutung ist auch die Absorption von Gasen, die in manchen Fällen eine chemische, in manchen eine physikalische oder rein mechanische Erscheinung ist und zu Blasenbildung führt. Die Beschaffenheit des zu schweißenden Stücks spielt für die Güte der Schweißung gleichfalls eine ausschlaggebende Rolle. Der Vortr. erörtert nun des näheren die Verhältnisse bei den gebräuchlichsten Metallen. Aluminium kann in allen Dicken durch geschickte Arbeiter nach dem Sauerstoffacetylenverfahren gut geschweißt werden, wenn das Aluminiummetall gute Schweißbarkeit besitzt und sehr aktive Flußmittel verwendet werden. Die Wirksamkeit des Flußmittels ist hier von größter Bedeutung, im allgemeinen verwendet man Alkalichloride mit einem aktivierenden Mittel wie Kalibisulfat oder Pyrosulfat. Nach dem Schweißen muß das Flußmittel durch Wasser entfernt werden, da sonst leicht Korrosionen auftreten. Wenn möglich, soll die Schweißnaht kalt gehämmert werden. Die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht sind praktisch mit denen des Ursprungsmetalls identisch, häufig aber ist sie gegen Korrosion weniger widerstandsfähig. Lichtbogenschweißung wird bei Aluminium in der Praxis noch wenig angewandt und bietet auch keinen Vorteil gegenüber Sauerstoffacetylenschweißung. Thermische Deformationen treten im Aluminium nur in geringem Maße auf und verursachen selten Störungen. Die Aluminiumlegierungen können, trotzdem sie in ihrer Zusammensetzung sehr schwankend sind, mit einem geeigneten Schweißdraht und unter richtigem Schweißverfahren gut geschweißt werden. Wie bei Aluminium ist auch hier die Verwendung eines aktiven Flußmittels wichtig. Aluminiumbronzen mit hohem oder niedrigem Aluminiumgehalt geben gute Sauerstoffacetylenschweißungen bei Verwendung aktiver Flußmittel; Duralumin läßt sich nicht gut schweißen. Bei Verwendung von Duralumindraht ist die Schweißnaht gegen wechselnde Beanspruchungen nicht widerstandsfähig, bei Verwendung von reinem Aluminiumdraht ist die Zugspannung verhältnismäßig gering. Der Schweißdraht muß also hier entsprechend der Beanspruchung der Schweißstelle gewählt werden. Handelskupfer ist fast immer ungeeignet für die Schweißung. Es muß vorher die Schweißbarkeit des Metalls festgestellt werden. An schweißbarem Kupfer kann man gute Schweißnähte erzielen, wenn man Schweißdrähte von sehr reinem Kupfer verwendet, die die richtige Menge von Desoxydationsmitteln enthalten. Man muß ein sehr wirksames Flußmittel verwenden und infolge der hohen Leitfähigkeit muß das zu schweißende Stück vorerwärmt werden und nach dem Schweißen langsam abgekühlt, um Schweißrisse zu vermeiden. Messing kann durch alle Verfahren mit Erfolg geschweißt werden. Bei der Sauerstoffacetylenschweißung muß man jedoch dafür sorgen, daß die Flamme ausgesprochen oxydierend ist. Hierdurch wird zwar der Zinkverlust erhöht, aber die Oberfläche und Homogenität der Schweißstelle verbessert, Bronzen lassen sich im allgemeinen gut schweißen. Vom chemischen Standpunkt interessant ist das Verhalten der Phosphorbronze. Diese Legierung enthält selten mehr als 1% Phosphor und gibt gute Schweißungen, wenn ein Schweißdraht geeigneter Zusammensetzung verwendet wird. Die Schweißstelle muß ebenso korrosionsbeständig sein wie das ursprüngliche Metall. Chrom bietet infolge der raschen Oxydation bei hohen Temperaturen und des hoben Schmelzpunkts des Oxyds manche Schwierigkeiten. Chromstähle lassen sich jedoch schweißen, wenn der Kohlenstoffgehalt nicht zu hoch ist. Für den Chemiker sind die Chromstähle infolge ihrer Korrosionsbeständigkeit von Bedeutung. Um diese Eigenschaft zu erhalten, müssen die chemischen und physikalischen Eigenschaften des bei der Schweißung niedergeschlagenen Metalls mit denen des Grundmetalls identisch sein, und dies erfordert die sorgfältige Auswahl der Schweißdrähte. Neuere Untersuchungen über das Schweißen korrosionsfester Stähle führten zur Entwicklung von Spezialschweißdrähten mit Nickelgehalt, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Schweißung verbessert, aber die Korrosionsbeständigkeit gegen Schwefelsäure, Salpetersäure und Sauerstoff bei hohen Temperaturen verringert wird. Gußeisen läßt sich durch das Sauerstoffacetylenverfahren ausgezeichnet schweißen, wenn man dafür sorgt, daß die Schweißnaht aus grauem Eisen besteht. Die Schweißstelle muß langsam abgekühlt werden, um die Bildung von weißem Eisen zu verhindern. Der Schweißdraht muß siliziumhaltig sein, um die Bildung von grauem Eisen zu begünstigen. Mangan darf im Schweißdraht nicht enthalten sein. Zur Beseitigung des Oxyds muß ein gutes Flußmittel verwendet werden. Die säurebeständigen Gußeisen enthalten viel Silizium und sind bei hohen Temperaturen spröde, sie lassen sich infolgedessen schwer schweißen. Man muß einen Schweißdraht mit hohem Siliziumgehalt verwenden, das Gußstück vorerwärmen und sehr langsam abkühlen. Schmiedeeisen läßt sich infolge der Verschiedenheiten des Kohlenstoffgehaltes schlecht autogen schweißen. Hier ist Bronzeschweißung vorzuziehen. Für Roheisen ist im allgemeinen das gleiche Verfahren anwendbar wie für weichen Stahl. Bei diesem kann man mit dem Sauerstoffacetylenverfahren ausgezeichnete Schweißungen erzielen, wenn das Metall gut schweißbar ist und der Schweißdraht sehr rein ist. Es empfiehlt sich, die Schweißstelle zu hämmern und glühen, um die charakteristische feinkörnige Struktur zu erzielen. Die Lichtbogenschweißung gibt sehr gute Ergebnisse. Man muß nur Sorge tragen, daß das Flußmittel einen sehr hohen Schmelzpunkt besitzt. Asbest, Kalziumverbindungen und Borsäure werden hier als Zusätze des Flußmittels häufig verwandt. Stähle mit mehr als 0,4% Kohlenstoff lassen sich schwer schweißen, da das Oxyd schwer zu beseitigen ist und lokale Oxydation des Kohlenstoffs auftritt. Auch bewirkt die Ausscheidung von Zementit Fe3C schwer bearbeitbare Stellen. Blei läßt sich sehr gut schweißen, ohne Anwendung eines Flußmittels. Monel-Metall kann durch die üblichen Verfahren in befriedigender Weise geschweißt werden, man muß nur besondere Maßregeln anwenden. Die Oberfläche muß gut geglättet sein, der Schweißdraht soll aus Monel-Metall bestehen und die Schweißung so rasch wie möglich durchgeführt werden. Beim Acetylenverfahren empfiehlt sich Borsäure als Flußmittel, beim Lichtbogenverfahren erhält man die besten Ergebnisse mit Gleichstrom. Nickel hat man bis vor kurzem als unschweißbar angesehen, infolge Gasabsorption. Durch die Arbeiten der französischen Gesellschaft für Schweißung wurde nachgewiesen, daß die Nichtschweißbarkeit des Nickels auf die Bildung eines Nickelschwefeleutektikums N3S2 während des Schweißvorgangs zurückzuführen ist. Vor dem Schweißen sind Mangan und Schwefel miteinander verbunden, Mangan wird leicht oxydiert, und das Schweißen führt dann zur Bildung des in Nickel fast unlöslichen Ni3S2. Die Sauerstoffacetylenschweißung konnte angewandt werden durch Verwendung eines Spezialflußmittels, dessen wirksamer Bestandteil Mangan ist und der die Zersetzung des Mangansulfids verhindert. Unter Anwendung dieses Flußmittels kann man Schweißstellen erzielen, die in mechanischer Hinsicht und bezüglich der Korrosionsbeständigkeit durchaus befriedigen. Zink kann durch das Acetylenverfahren gut geschweißt werden, als Flußmittel empfiehlt sich hier Ammoniumchlorid. Bimetalle, wie galvanisiertes oder verzinntes Eisen können nur nach geeigneter Vorbehandlung geschweißt werden. Zum Schluß verweist der Vortr. auf die zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten des Schweiß Verfahrens in der chemischen Technik, so für die Reparatur, für die Konstruktion von Apparaturen, in denen dichte Verbindungsstellen beim Arbeiten mit Gasen und Flüssigkeiten erforderlich sind, für die Konstruktion großer Lagergefäße, Druckgefäße, Röhren verschiedener Durchmesser und für die Konstruktion großer Einheiten, für die sich Gußstücke nicht empfehlen. Die starke Zunahme der Anwendung der Schmelzschweißung in der Technik im allgemeinen und in chemischen Betrieben im besonderen läßt es erwünscht erscheinen, daß der in- der Technik stehende Chemiker genügende Kenntnisse besitzt, um die Schweißarbeiten zu kontrollieren. (Plohn.) Die Schwelanlage im Dunston-Kraftwerk der Newcastle-on-Tyne Electric Suply Co., Ltd., beschreibt R. P. Sloan. Dem Kesselhaus des Kraftwerks wurde vor drei Jahren eine Schwelanlage vorgeschaltet, die von Babcock & Wilcox, Ltd., London, gebaut worden ist. Es sind insgesamt vier Schwelöfen vorhanden, von denen zwei je einen Kessel speisen, während die beiden anderen gemeinsam einen dritten Dampfkessel mit Brennstoff versorgen. Zur Verschwelung gelangt Northumberland-Grieskohle (roughsmall), die 9,3% Waller und 10,9% Asche enthält, einen Heizwert von 6380 kcal/kg hat und 12 RM/t kostet. Der Durchsatz der beiden kleinen Schwelöfen beträgt je 20 t täglich, während die beiden größeren zusammen 60 t im Tag durchsetzen, so daß die Gesamtleistung der Schwelanlage 100 t täglich beträgt. Der erzeugte Schwelkoks fällt unmittelbar auf die Wanderroste der drei Dampfkessel. Ein vierter Kessel, der für Stäubfeuerung eingerichtet ist, dient zur Spitzendeckung. Die Kohle wird vor der Verschwelung gesiebt, das feine Korn unter 6 mm wird zu Staub vermählen, der zur Speisung des Kessels 4 dient. Das Korn über 6 mm wird in zwei Bunker von 35 t Inhalt gefördert und aus diesen den Schwelöfen zugeführt. Vorher durchwandert die Kohle jedoch noch auf einem Band einen durch Abgase beheizten, gemauerten Kanal. Dieses Band bewegt sich so langsam, daß die Kohle etwa 15 min lang der Einwirkung der heißen Abgase ausgesetzt ist. Diese Vorwärmung soll das Hängenbleiben der Kohle in den Schwelschächten verhüten. Die Verschwelung erfolgt nach dem Spülgasverfahren unter Zusatz von Wasserdampf; die Spülgase werden durch Verbrennen von Koksofengas in einer kleinen, unter jedem Schwelschacht angebrachten Verbrennungskammer erzeugt. An Stelle von Koksofengas, das im vorliegenden Falle in reichlicher Menge zur Verfügung stand, kann auch jedes andere Heizgas oder auch Kohlenstaub in der Kammer verbrannt werden. Die Schweldauer beträgt etwa 3 h, der heiße Schwelkoks wird am unteren Ende der Schächte durch hydraulisch betätigte Zahnradwalzen ausgetragen, in heißem Zustande gebrochen und durch eine Schnecke den Füllrümpfen der Wanderroste zugeführt. Die dampf- und gasförmigen Schwelprodukte werden aus den Oefen abgesaugt, in einem Filter von mechanischen Verunreinigungen befreit, hierauf einem Wasserröhrenkühler, dann einem Teerscheider und schließlich einem stehenden, rotierenden Wäscher zugeführt, in dem mit Waschöl die niedrigsiedenden Kohlenwasserstoffe aus dem Gase entfernt werden. Das gereinigte Gas, dessen Heizwert nur etwa 710 kcal/m3 beträgt, wird den auf der Rückseite jedes Dampfkessels angebrachten Gasbrennern zugeleitet. Der Teer wird im geeigneten Betriebe auf Endprodukte aufgearbeitet, und zwar wird er zunächst in einen mit Dampf beheizten Behälter gepumpt, wo das Wasser abgeschieden und das Leichtöl abgetrieben wird. Der von Leichtölen befreite Teer wird sodann in eine mit Gas beheizte Blase übergepumpt, aus der kontinuierlich das Kreosotöl abdestilliert wird, während das Pech in Formen abgelassen wird. Das mit Gasbenzin angereicherte Waschöl wird vorgewärmt und dann das Benzin in einer Destillierkolonne mit direktem Dampf abgeblasen. Das von Benzin befreite Waschöl wird in einem mit Wassereinspritzung versehenen Röhrenkühler gekühlt und kehrt hierauf in den Kreislauf zurück. Die Benzindämpfe werden kondensiert, das Benzin in einem Behälter gesammelt, mit dem Teerbenzin gemischt und hierauf in Portionen von etwa 7 m3 aus einer Fraktionierkolonne mit Dephlegmator destilliert. Das Destillat wird in Tanks gesammelt, aus denen es mit Preßluft in einen verbleiten Wäscher gedrückt wird. In diesem wird das Leichtöl unter Umrühren raffiniert, und zwar werden zunächst mit Natronlauge die sauren Anteile entfernt, worauf das Leichtöl mit Schwefelsäure gewaschen wird. Schließlich wird es durch Redestillation in Motorbenzin und Schwerbenzin zerlegt. Das Rohparaffin wird zurzeit nicht weiter raffiniert, dagegen wird das Natriumkresylat durch Schwefelsäure zerlegt zur Gewinnung niedrigsiedender Teersäuren. Aus 1 t Kohle werden gewonnen: 4,5 l Motorenbenzin, 4,5 l Schwerbenzin, 6,5 l Paraffin, 31,2 l Kreosotöl, 2,3 l Kresylsäure und 22,7 l Pech. Der Gesamtwert dieser Produkte beläuft sich auf 10,50 RM., der Wert des gleichzeitig gewonnenen Kokses und Schwelgases beträgt 9,10 RM., zusammen also 19,60 RM. bei einem Preis von 12 RM. je t verschwelter Kohle. Hierzu kommen noch die Betriebskosten, die einschl. Instandhaltung nur 4,65 RM. je t Kohle betragen sollen. In der Anlage sind dauernd sechs Mann je Schicht beschäftigt, ferner werden noch drei Mann für nur eine Schicht am Tage benötigt. Nach Angabe des Verfassers müßte für eine viermal so große Anlage das Bedienungspersonal nur um 40% vermehrt werden, wodurch die Betriebskosten je t verarbeiteter Kohle noch wesentlich geringer würden. Vom Heizwert der Kohle werden etwa 24% für die Verbrennung nicht nutzbar gemacht, davon ist die Hälfte im Teer enthalten, während die andere Hälfte der Schwelprozeß selbst erfordert. (Engineering, Bd. 126, S. 787.) Sander. Moderne Kälteanlagen unter besonderer Berücksichtigung der Lebensmitteltransporte. Oberingenieur Dr.-Ing. Gompertz, Berlin-Tegel, in der Deutschen Maschinentechn. Ges. Berlin. Die Kälteindustrie hat sich ebenso wie die Elektroindustrie etwa in den 70er Jahren des vergangenen Jahrhunderts entwickelt. Freilich kann sich die Kälteindustrie in ihrer Ausdehnung nicht mit der Elektroindustrie messen, aber sie hat sich eine Anzahl nicht unwichtiger Gebiete, wie Nahrungsmittelindustrie und chemische Industrie, erobert. Auch die Kälteindustrie nahm ihren Ausgang von Deutschland – durch Linde – und entwickelte sich am kräftigsten in Amerika, wo sie heute an sechster oder siebenter Stelle der Industrie unmittelbar nach der Autoindustrie steht. In Amerika werden heute jährlich 50 Millionen Tonnen Kunsteis und 1½ Millionen Liter Speiseeis hergestellt. Anwendungsgebiete sind die Farbstoffindustrie, die Stickstoffindustrie, Chlor und Glaubersalz, im wesentlichsten aber die Nahrungsmittelindustrie, denn auf diesem Gebiete bedeutet sie auf der einen Seite eine wesentliche Erweiterung des Absatzes, auf der anderen Seite eine Verbesserung der Versorgung. Alle Kälteerzeugung beruht auf einem Kreisprozeß und vollzieht sich entweder in Kompressions- oder Absorptionsmaschinen. Die letzteren haben neuerdings wieder stärkere Einführung gefunden. Wenn man mit Hilfe von Kältemaschinen Eis erzeugen will, so würde man zunächst infolge der im Wasser enthaltenen Luft Trübeis bekommen. Um Klareis zu erzeugen, hat man in die einzelnen Gefrierzellen Stangen eingehängt, die während des Vorgangs bewegt wurden, aber vor der endgültigen Bildung des Eisblocks entfernt werden mußten. Dieses umständliche Verfahren hat man neuerdings durch das Einblasen von komprimierter Luft, die das gefrierende Wasser in Wallung hält, ersetzt. Die Kühlwaggons sind doppelwandig und durch Korkschrot und Korksteinplatten isoliert. Die Eisbehälter sind an den Stirnwänden untergebracht. Meist wird an der Versandstelle durch Einblasen von Luft von etwa –7° das Transportgut vorgekühlt, wodurch in etwa 4 Stunden die Temperatur auf etwa 3° sinkt, und dann erst weiter mit Eis gekühlt. Wird dieses Verfahren nicht befolgt, sondern unmittelbar mit Eis gekühlt, dann beschlagen sich die Nahrungsmittel an der Oberfläche. Neuerdings verwendet man zur Kühlung auch das sogenannte Trockeneis, das ist Kohlensäureschnee. In Amerika gibt es eine ganze Anzahl solcher Anlagen bereits im Betrieb, aber auch in Deutschland ist eine solche bei Geroldstein vorhanden. Der Kohlensäureschnee wird unter Druck in Blöcke gepreßt, der einzelne Block wiegt 15 bis 18 kg. Die Vorteile des Trockeneises sind, daß es zunächst sofort in Gas übergeht, daß es doppelt so viel Kälte liefert als Wassereis, räumlich sogar das 2½fache wie Wassereis. Der Preis ist etwa 5mal so hoch. Trotzdem hat es sich infolge der großen Einsparungen an Verpackung durchaus bewährt, denn man kann Rahmeis mit einem Stückchen Trockeneis einfach als Postpaket versenden. Bei Kühlwaggons mit Trockeneis befindet sich dieses in leicht isolierten Verschlagen an der Decke. Von dort sinkt die Kohlensäure zu Boden und entweicht durch seitliche Oeffnungen. Das Verfahren hat den Vorteil, daß man hierbei die Wagen vollpacken kann, während man bei Eiskühlung etwa ⅓ leer lassen muß. Dazu kommt noch, daß die Kohlensäure den Sauerstoff der Luft aus dem Wagen verdrängt, also das Ranzigwerden von Fetten dadurch verhindert, was namentlich für Austern, Hummern von großem Wert ist. Weniger bewährt hat sich das Verfahren für Aepfel, die leicht stockig werden und ein braunes Kerngehäuse erhalten. Ein weiterer großer Vorteil ist auch der, daß man bei diesem Verfahren die kostspieligen Anlagen zur Beschickung der Waggons mit Eis erspart. Aus diesem Grunde hat man auch versucht, die einzelnen Wagen unmittelbar mit Kühlanlagen auszurüsten oder man hat die Kühlanlagen in einem Maschinenwagen untergebracht, der dann weitere Wagen mit Kälte versorgt. Ein solcher Zug, meist aus 6 Wagen bestehend, ist jedoch nur dann rentabel, wenn alle Wagen voll beladen sind. Hier hat sich neuerdings die Absorptionsmaschine sehr bewährt, sie arbeitet mit schwefliger Säure und Silikagel. Silikagel nimmt die schweflige Säure sehr gut auf und besitzt pro Gramm oft eine Oberfläche von 450 qm. Die Silikagel-Gesellschaft hat in Amerika im Jahre 1928 31 so ausgerüstete Wagen in Betrieb genommen, die sich sehr gut bewährten. Es wurden für viele Millionen Nahrungsmittel mit diesen Wagen transportiert, ohne daß der geringste Schaden entstanden ist. Es sind jetzt weitere solche 50 Wagen in Bau. In gleicher Weise sind Lastwagen mit solchen Anlagen eingerichtet worden, sie sind für die Fischversorgung von New York in Betrieb und haben sich ausgezeichnet bewährt, trotzdem die Wagen im Verlauf eines Tages bei den einzelnen Filialen etwa 50mal geöffnet werden. Zum Schluß bespricht der Vortr. auch noch kurz die Anlage von Kühlschiffen. Diese haben für die Hochseefischerei große Bedeutung. Ein solches Kühlschiff befindet sich augenblicklich im Auftrage der Reichsregierung im Bau. Dadurch, daß die Fische sofort tiefgekühlt werden, wird die Qualität ganz besonders gehoben. Nach dem Ottesen-Verfahren ist es möglich, einen Fisch von 3 kg Gewicht innerhalb 3 Stunden völlig durchzufrieren, was früher 30 Stunden dauerte. Ein bisher noch nicht gelöstes Problem ist die Herstellung kleiner Haushaltskältemaschinen. In der anschließenden Aussprache teilte der Vortr. auf Anfrage noch mit, daß beim Einfrieren von Fischen vor dem Einfrieren und unmittelbar nachher ein Glasieren erforderlich ist, damit nicht etwa die Kiemen fahl werden, weil dann, namentlich in romanischen Ländern, die Käufer glauben, es mit schlechter Ware zu tun zu haben. Nachrichtenblatt des Reichspatentamts. Nach den gesetzlichen Vorschriften über die Anmeldung von Gebrauchsmustern ist gleichzeitig mit der Anmeldung die tarifmäßige Gebühr zu zahlen. Diese Vorschrift wird häufig nicht beachtet. Eine gesetzliche Verpflichtung der Anmeldestelle für Gebrauchsmuster, die Abweisung der Anmeldung wegen Nichtzahlung der Anmeldegebühr von einer vorherigen besonderen Zahlungsaufforderung abhängig zu machen, besteht zwar nicht. Wenn aber trotzdem derartige Zahlungsaufforderungen ergehen, so ist es Sache der Anmelder, die in diesen Zahlungsaufforderungen gesetzten Fristen zu beachten und die Gebühr innerhalb der gestellten Frist zu zahlen. Erfolgt die Zahlung erst nach Fristablauf, so werden die Anmelder in Zukunft damit rechnen müssen, daß diese Zahlung nicht mehr als rechtswirksam angesehen wird. Den Anmeldern würde dann nur der Weg einer Neuanmeldung offenbleiben. Deutsche Patentamts-Statistik 1928. Von Patentanwalt Dr. Oskar Arendt, Berlin W 15. Insgesamt liefen 70895 Patentanmeldungen ein. Gegenüber dem Vorjahr ist eine Erhöhung um 2438 Anmeldungen oder 3,6% eingetreten. Höher ist auch die Zahl der bekanntgemachten Anmeldungen, um 438 oder 2,3%, die der Einsprüche um 574 oder 7,4%, die der Beschwerden um 394 oder 12,4%, die der Versagungen nach der erfolgten Bekanntmachung um 47 oder 7%, die der erteilten Patente um 333 oder 2,2%, die der Anträge auf Nichtigkeitserklärungen und auf Zurücknahme und Lizenzerteilung um 77 oder 30,2%, und die der am Jahresschluß in Kraft gebliebenen Patente um 3969 oder 5,9%. Abgenommen hat im Berichtsjahre die Zahl der vernichteten oder zurückgenommenen Patente um 12 oder 41,4% und die der abgelaufenen oder sonst gelöschten Patente um 878 oder 7%. Gegenüber dem Vorjahre weisen 55 Klassen eine höhere Anmeldezahl und 48 Klassen eine höhere Erteilungszahl auf. Die verhältnismäßig meisten Mehranmeldungen fielen mit 434 in Klasse 42 (Tonfilm usw.). Eine Abnahme der Patentanmeldungen gegenüber dem Vorjahre ist bei 34 Klassen, eine Abnahme der Patenterteilungen bei 38 Klassen zu verzeichnen. Die höchste Gesamtzahl der Patentanmeldungen weist ebenso wie in den Vorjahren die Klasse 21, Elektrotechnik, mit 8540 auf. Auch die höchste Zahl der Patenterteilungen erreichte wieder die Klasse 21, Elektrotechnik, mit 1881. Die Zahl der auf das Deutsche Reich entfallenden Anmeldungen hat um 1065 oder 1,9%, die Zahl der aus dem Auslande eingegangenen Anmeldungen hat um 1373 oder 9,7% zugenommen. Das Verhältnis zwischen In- und Ausland in bezug auf die eingegangenen Anmeldungen stellt sich für das Berichtsjahr auf 80% für das Inland und 20% für das Ausland. Zurücknahmeanträge gingen im Berichtsjahr nicht ein, dagegen wurden auf Erteilung einer Zwangslizenz im letzten Jahre 17 Anträge eingereicht. Die Zahl der im Berichtsjahr erteilten Hauptpatente beträgt 14235, die der Zusatzpatente 1363, insgesamt also 15598. Die Zahl der am Jahresschluß noch in Kraft gebliebenen Patente betrug 70951. An Gebrauchsmustern gelangten im Berichtsjahre 46837 zur Eintragung, gegenüber dem Vorjahre ist ebenfalls eine Vermehrung eingetreten, und zwar um 1112 oder 1,75%. Die meisten Klassen weisen in der Zahl der Anmeldungen nur geringe Veränderungen gegenüber dem Vorjahre auf. Von 1891 bis einschl. 1928 wurden insgesamt 1058600 Gebrauchsmuster eingetragen und 906825 gelöscht. Es bestanden demnach 151775 Gebrauchsmuster noch zu Recht. Hinsichtlich der Warenzeichenanmeldungen ist gegenüber dem Jahre 1927 ein Rückgang um 1715 Anmeldungen für das Jahr 1928 zu verzeichnen. Eingegangen sind insgesamt 27925 Anmeldungen, von denen auf das erste Halbjahr 14415 und auf das zweite Halbjahr 13510 entfallen. Gelöscht wurden 10102 Zeichen = rund 1227 mehr als im Vorjahre. Z. T. gelöscht wurden 1030 Zeichen = 33 mehr; erneuert wurden 8283 Zeichen = 197 Zeichen mehr als im Vorjahre. Die angemeldeten Verbandszeichen stiegen gegenüber dem Jahre 1927 (57 Anmeldungen) um 19. Von den seit 1913 eingetragenen 277 Verbandszeichen genießen heute noch 252 gesetzlichen Schutz, so daß 25 Zeichen inzwischen zur Löschung gelangten. Zur internationalen Registrierung deutscher Warenzeichen lagen im Jahre 1928 1738 Anträge vor gegenüber 1614 im Vorjahre. International registrierte ausländische Marken gingen im Berichtsjahr 4286 ein gegenüber 3697 im Vorjahre. Die Zahl der in Deutschland international registrierten Marken beträgt für die Zeit von 1922 bis 1928 einschl. zusammen 10319. Preisausschreiben für die Konstruktion von Sicherheitsvorlagen für Niederdruck-Azetylenentwickler. Nach den statistischen Ermittlungen der letzten Jahre war ein nicht unbeträchtlicher Teil aller Explosionen von Niederdruck-Azetylenentwicklern darauf zurückzuführen, daß vom Brenner in die Azetylenleitung zurücktretender Sauerstoff oder Flammenrückschläge von den Wasservorlagen nicht aufgehalten wurden. Danach ist es erwiesen, daß sich die Betriebssicherheit der Niederdruck-Azetylenentwickler noch erheblich erhöhen wird, wenn es gelingt, die zugehörigen Sicherheitsvorlagen weiter zu verbessern. Sicherheitstechnisch sollen die neuen Vorlagen 1. vom Brenner her in die Azetylenleitung zurücktretenden Sauerstoff aufhalten, 2. Flammendurchschläge vom Brenner her zum Stillstand bringen, wenn ein Azetylen-Sauerstoff- oder ein Azetylen-Luftgemisch zwischen Entwickler und Brenner vorhanden ist. Betriebstechnisch muß die neue Sicherung den Vorlagen, die bisher als zuverlässig anerkannt wurden, mindestens gleichwertig sein. Erwünscht sind Konstruktionen, deren Betriebssicherheit von der Zuverlässigkeit einer Bedienungskraft möglichst unabhängig ist (Automatische Sicherungen). Hebel, Ventile und andere beim Dauerbetrieb eines Niederdruckentwicklers leicht versagende Konstruktionsteile sind möglichst zu vermeiden. Für die Lösung der Aufgabe, die Vorlagen der Niederdruck-Azetylenentwickler sicherheitstechnisch grundlegend zu verbessern, hat der Verein deutscher Ingenieure in Verbindung mit der Behörde, Berufsgenossenschaften und fachtechnischen Verbänden zwei Preise ausgesetzt, und zwar einen ersten Preis von 5000 RM. und einen zweiten Preis von 2500 RM. Bewerbungen sind zu richten an den Fachausschuß für Schweißtechnik im Verein deutscher Ingenieure, Berlin NW 7, Ingenieurhaus. Letzter Termin für die Einreichung ist der 1. Oktober 1930. Der Bewerbung ist eine maßstäbliche Zeichnung und eine Beschreibung der Vorlage beizufügen. Die Bewerbungen sind ohne Namensnennung des Einsenders, mit einem Kennwort versehen, einzureichen. In einem geschlossenen Briefumschlag mit gleichem Kennwort ist Name und Anschrift des Einsenders oder der Einsender anzugeben. Das Preisgericht besteht aus den Herren Fabrikbesitzer Heime (Arbeitsverband der Deutschen Autogen- und Druckgasapparate-Industrie E. V.), Halle a./S.; Reichsbahnrat Kantner (Schweißtechnische Versuchsanstalt der Reichsbahn), Wittenberge; Gewerbeassessor a. D. Kleditz (Verband der Eisen- und Stahl-Berufsgenossenschaften), Hannover; Oberregierungsrat Dr. Rimarski (chemisch-techn. Reichsanstalt), Berlin; Gewerberat Sauerbrei (Deutscher Azetylenausschuß), Berlin; Prof. Dr. Vogel (Deutscher Azetylenverein), Berlin. Die Preisrichter entscheiden über die Verteilung der Preise endgültig unter Ausschluß des Rechtsweges. Sie können vom Bewerber die Lieferung zweier Modellausführungen in natürlicher Größe auf seine Kosten verlangen und sind außerdem berechtigt, die Vorlage auf eigene Kosten in beliebiger Anzahl herstellen zu lassen, um sie einer Dauerbetriebsprüfung zu unterziehen. Alle weiteren Auskünfte erteilt der Fachausschuß für Schweißtechnik im Verein deutscher Ingenieure, Berlin NW 7, Ingenieurhaus. –––––––––– In mehreren Beratungen des Arbeitsausschusses des Fachausschusses für Schweißtechnik wurde bereits im Jahre 1928 das lebhafte Bedürfnis nach einer weiteren Verbesserung der Sicherheitsvorlagen für Niederdruck-Azetylenentwickler erörtert. Insbesondere bemühten sich die Berufsgenossenschaften um diese Angelegenheit. Um noch bisher unbekannte erfinderische Kräfte in Deutschland zu finden, wurde der Weg eines Preisausschreibens gewählt. An der Bereitstellung der Mittel beteiligten sich: ADA-Verband; Allgemeiner Verband d. dt. Dampfkessel-Ueberwachungsvereine; Allianz und Stuttgarter Verein, Versicherungs-A.G. Abt. für Maschinenversicherung; Arbeitsgemeinschaft privater Feuerversicherungsgesellschaften; Berufsgenossenschaft der Feinmechaniker und Elektrotechnik; Berufsgenossenschaft der Gas- und Wasserwerke, Berlin: Carbid-Vereinigung G. m. b. H.; Dt. Azetylenausschuß im Preuß. Min. f. Handel u. Gew.; Großhandels- u. Lagerei-Berufsgenossenschaft; Norddeutsche Metallberufsgenossenschaft; Nordwestl. Gruppe d. Eisen- u, Stahl-Berufsgenossenschaften; Steinbruchs-Berufsgenossenschaft; Süddeutsche Edel- u. Unedelmetall-Berufsgenossenschaft; Verband für autogene Metallbearbeitung; Verein deutscher Ingenieure. Im Einvernehmen mit den Geldgebern wählte der Fachausschuß für Schweißtechnik das oben genannte Preisgericht unter dem Vorsitz des Herrn Gewerbe-Assessor a. D. Kleditz, Hannover. –––––––––– Das vom Fachausschuß für Schweißtechnik beim Verein deutscher Ingenieure erlassene Preisausschreiben für Sicherheitsvorlagen zu Niederdruck-Azetylenentwicklern hat in den Kreisen der Fachwelt große Aufmerksamkeit gefunden, Zu den zahlreichen Anfragen, ob die gewerbliche Verwertung, d.h. die patentliche Ausnutzung der neu zu entwerfenden Sicherheitsvorlagen auch den Fachausschuß für Schweißtechnik überlassen bleibe, wird von diesem mitgeteilt, daß sämtliche Eigentumsrechte der eingereichten Bewerbungen an den Erfinder übergehen, da selbstverständlich weder der Fachausschuß für Schweißtechnik noch das Preisgericht für sich wirtschaftliche Vorteile aus den Ergebnissen des Preisausschreibens ziehen. Demzufolge haben auch die Bewerber die Wahrung ihrer Schutzrechte, also die patentrechtliche Anmeldung und Sicherung ihrer Erfindungen selbst zu übernehmen. Bei der ersten Ausschreibung sind unter den Stellen, die das Preisausschreiben finanziell fördern, versehentlich der Verband der Deutschen Baugewerks-Berufsgenossenschaften und der Verband öffentlicher Feuerversicherungsanstalten in Deutschland nicht genannt worden. Diese Verbände haben zu den ausgesetzten Preisen nennenswerte Beträge beigesteuert. Ferner ist der Verband Deutscher Eisen- und Stahl-Berufsgenossenschaften nicht nur mit seiner nord-westlichen Gruppe, sondern in seiner Gesamtheit an dem Preisausschreiben beteiligt, für das er erhebliche Mittel bereitgestellt hat. Die Verwendung von Kälte bei der Herstellung von Schallplatten. In der Fabrik der Columbia Grammophon Co. in Bridgeport. Conn. werden je nach der Saison täglich zwischen 50 und 90000 Schallplatten hergestellt. Diese bestehen aus einem mittleren Teil, der aus einer bestimmten Masse hergestellt ist, auf dessen beide Seiten Papierscheiben aufgeklebt werden, die nach einem besonderen Verfahren hergestellt sind. Der Fabrikationsvorgang ist folgender: Zuerst wird die Aufnahme des betreffenden Stückes auf eine besondere Platte gemacht, diese wird mit Graphit überzogen und in ein elektrolytisches Bad gelegt, dort bildet sich ein dünner Kupferüberzug auf ihr, der alle auf ihr befindlichen Zeichen jetzt als Negativ enthält. Nach diesem wird ein Stempel angefertigt, mit dem die Aufnahme nun auf die eigentliche Schallplatte übertragen wird. Dies geschieht auf hydraulischen Pressen, und zwar wird jede Seite der Platte für sich gepreßt. Die unbedruckte Platte wird auf die Presse gelegt und Dampf von 7 atü etwa 20 Sek. lang in die hohlen Stempel gegeben. Dann wird der heiße Stempel mit 100 t auf die Platte gedrückt, infolge der Hitze des Stempels nimmt das Papier die Prägung genau auf. Würde die Platte jetzt noch heiß aus der Presse genommen, so würden sich die Eindrücke der Zeichen in ihr verflachen. Hier greift nun die Kältetechnik ein. Früher wurde der Dampf aus den Stempeln abgelassen und diese mit Wasser von Zimmertemperatur gekühlt. Das erforderte aber eine ziemliche Zeit und verzögerte so die Produktion. Um eine schnellere Abkühlung zu erreichen, wird jetzt das Wasser durch Kühlschlangen, in den Ammoniak expandiert, auf 4° C abgekühlt und im Kreislauf aus einem Behälter unter diesen Kühlschlangen durch die Stempel gepumpt, aus denen es mit etwa 10° C wiederkehrt. Der Fabrikationsvorgang wiederholt sich so alle 20 Sek., und zwar je 20 für das Erwärmen der Stempel und 20 für das Kühlen, so daß in der Stunde im Durchschnitt 60 Platten fertig werden. Der Wärmeaufwand hierbei ist beträchtlich, denn jede der Platte durch den Dampf zugebrachte Wärmeeinheit muß durch das Wasser wieder entfernt werden. Es entsprechen etwa jedem kg Kohle zur Dampferzeugung zwei KWh zur Kälteerzeugung am Kompressor. Auch bei anderen ähnlichen Pressvorgängen kann durch entsprechende Kühlung Zeit und Arbeit gewonnen werden. Power 1929 Bd. 70 S. 86. Kuhn.