Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Herstellung aluminiumplattierter Stangen und Drähte. ATK. Bekanntlich werden Aluminium-Plattierungen in der Regel nicht an den Fertigfabrikaten, sondern an Halbzeug, Stäben, Blechen usw. vorgenommen, da der weiteren Kaltbearbeitung plattierter Metallgegenstände nichts im Wege steht und die Plattierung großer Walzblöcke, Bleche, Bänder usw. naturgemäß einfacher ist als die der Fertigfabrikate. Nun ist in neuester Zeit ein Verfahren patentiert worden (DRP. 485801), nach welchem Drähte und Stangen aus verschiedenen Metallen mit Aluminiumüberzügen hergestellt werden, indem man von gewöhnlichem aluminiumplattierten Tafelblech oder Bandstreifen in großen Längen ausgeht, und zwar verfährt man hierbei in der Weise, daß man beispielweise aus einem Tafelblech, das beiderseitig einen Ueberzug von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besitzt, spiralförmig Streifen von rechteckigem Querschnitt ausschneidet, während man aus dem Ausgangsgut, wenn es Bandform besitzt, parallel verlaufende Streifen schneidet. Das sich hierbei ergebende Zwischenmaterial weist an zwei gegenüberliegenden Flächen eine Aluminiumplattierung auf, während die beiden anderen Seiten unplattiert sind. Bei einem nun folgenden Walzvorgang werden die Ecken abgerundet und den unplattierten Flächen Aluminiumstreifen als Deckmetall aufgelegt. Das ganze Verfahren, zu dessen Durchführung ein entsprechendes Streifenwalzwerk erforderlich ist, wickelt sich etwa auf folgende Weise ab: Nachdem die Bleche oder Streifen aus Eisen, Stahl oder irgend einem anderen plattierfähigen Metall beiderseitig mit Aluminiumüberzügen versehen und in der oben beschriebenen Weise in rechteckige, scharf kantige Streifen zerlegt sind, die gegebenenfalls in Rollen gewickelt werden, übergibt man diese Streifen zunächst einem Walzwerk, das die scharfen Ecken abstumpft, so daß sich das Plattiermaterial nach den unbelegten Flächen hin umlegt. Hierauf wird der Streifen auf die für Aluminiumplattierung übliche Temperatur von 300 Grad G erwärmt und einem Walzwerk zugeleitet, in dem, von zwei Haspeln kommend, Aluminiumbänder von entsprechender Breite auf die beiden unplattierten Flächen aufgewalzt werden. Hierbei nimmt das Aluminium, das vorher nicht erwärmt wurde, sofort die Temperatur des Grundmetalls an und vereinigt sich unter dem Walzendruck mit diesem, während gleichzeitig eine Verjüngung des Stangenquerschnitts erfolgt. Um nun eine weitere Befestigung des Aluminiums auf dem Kernmetall zu erreichen, erwärmt man das Material nochmals auf 300 Grad und führt es durch ein engeres Walzenprofil, wobei unter weiterer Verringerung des Querschnittes eine völlig feste Plattierung stattfindet. Das fertige Plattiergut kann durch Behandlung in kaltem Zustande in jedes andere Profil umgeformt werden, so daß alle vorkommenden Stangenprofile auf die beschriebene Weise mit Aluminiumplattierung hergestellt werden können. Zum Schluß sei noch bemerkt, daß naturgemäß zum Plattieren des Ausgangsmaterials eines jener bekannten Verfahren Anwendung finden muß, das bei der Formveränderung des Materials das Festhaften der Aluminiumschicht gewährleistet. (Nachdruck verboten.) G. Hth. Löten nichtrostenden Stahls. ATK. Das Löten nichtrostender Stahlsorten stößt insofern auf Schwierigkeiten, als die Anwendung eine der zahlreichen bekannten Lotlegierungen für Eisen und Stahl nicht möglich ist. Der Grund hierfür ist in erster Linie in dem hohen Chromgehalt der rostsicheren Stähle zu erblicken, der unter dem Einfluß der Löttemperatur die Bildung einer Oxydschicht an den Oberflächen der Lötstellen veranlaßt, wenn eins der bekannten Lotmetalle, also insbesondere eine Kupferlegierung mit Zink, Nickel, Chrom, Aluminium, Mangan, Kobalt usw., Verwendung findet. Infolgedessen ist eine feste Verbindung zwischen Lot und Lötstellen nicht möglich. Hierzu kommt noch, daß alle bekannten Lotlegierungen recht ungünstige chemische Eigenschaften besitzen, die sie zur Verbindung chemisch besonders widerstandsfähiger Metalle, wie es die rostsicheren Stähle sind, völlig ungeeignet machen. Erst in allerneuester Zeit hat man in verschieden zusammengesetzten Mangan-Kupfer-Nickellegierungen ein Lot gefunden, das den mannigfachen Anforderungen der Lötung nichtrostenden Stahles entspricht. Dieses Lotmetall kann so legiert werden, daß sein Schmelzpunkt zwischen 850 und 1050° C liegt, zu welchem Zweck 30 bis 70% Mangan, 10 bis 60% Kupfer und 10 bis 50% Nickel je nach Bedarf vereinigt werden können, ohne daß die guten Eigenschaften des Lots wesentlich verändert werden. Besonders günstig hat sich aber eine Legierung von 900° C Schmelzpunkt bewährt, die aus ca. 50% Kupfer, 40% Mangan und 10% Nickel besteht. Diese sowie auch jede andere Legierung unter Berücksichtigung der oben genannten Prozentsätze ist so leichtflüssig, daß sie mit dem zu verbindenden Werkstoff in innige Berührung komt und sich mit diesem rasch und einwandfrei legiert. Doch noch in jeglicher anderer Beziehung entspricht das neue Lötmetall den Anforderungen, die man an ein Lot für rostsicheren Stahl stellen kann: Die chemische Widerstandsfähigkeit ist als vorzüglich zu bezeichnen, so daß eine kurze Lebensdauer der gelöteten Werkstücke wegen vorzeitiger Beeinflussung der Lötstelle durch chemische Wirkungen nicht befürchtet zu werden braucht. Die Farbe entspricht derjenigen des rostfreien Stahls. Wird in dem einen oder andern Falle eine andere Farbe, Leichtflüssigkeit oder Legierungsfähigkeit verlangt, so kann durch mannigfache Zusätze, wie Eisen, Chrom, Aluminium, Kobalt, Zink usw., die bis zu 30% der Legierung betragen dürfen, eine wesentliche Veränderung der Eigenschaften und des Aussehens erreicht werden. (Nachdruck verboten.) G. Hth. Naturgas in Italien. In Fontevivo, 12 km von Parma, wurde bei Bohrungen auf Erdöl in 196 m Tiefe eine Erdgasquelle angeschlagen, die mit einem heftigen Ausbruch zu Tage trat. Das Gas entströmte dem Bohrrohre von 500 mm ⌀ mit einem Druck von 70 at und brachte Sand und Kies mit herauf. Die ausströmende Gasmenge betrug etwa 20 m3/sek. oder 1700000 m3/24 std., die Dichte betrug etwa 0,7. der Heizwert beträgt 9500 kcal/m3. In je 100 m3 Gas ist etwa 1 l Gasolin enthalten. Man hofft darauf, eine Industrie zur Herstellung von Benzol zu gründen. (L'Ingegnere 1929, No. 12 S. 817.) K–n. Die Nutzbarmachung der Erdwärme in Italien. Auf dem internationalen Bohrkongreß in Paris, berichtete der Fürst Ginori Conti über „Bohrungen nach Dampf“, und über die bekannten, von ihm in Lardarello ins Leben gerufenen Anlagen zur Ausnutzung der „roten Kohle“. Die Bohrgeräte sind im allgemeinen die normalen, auch sonst verwendeten, solange der Erddampf keinen Druck hat, im letzteren Falle müssen die in Pennsilvanien dazu durchgebildeten Einrichtungen verwendet werden. Gewöhnlich wird eine Kombination zwischen Stoß- und Drehbohrer verwendet, bis etwa 1000 Meter Tiefe. Das Bohrloch beginnt mit 650 mm Durchmesser, der langsam abnimmt, die Entnahmerohre haben 400–250 mm, der Zwischenraum wird mit Zement ausgefüllt. Die Bohrungen werden durch die hohen Temperaturen erschwert, besondere Aufmerksamkeit erfordert der Augenblick, in dem der unter hohem Druck stehende Dampf durchbricht, er muß rechtzeitig in seitliche Rohre abgeleitet werden. Es ist vorgekommen, daß hierbei das ganze Bohrgerät weggeschleudert wurde. Die erreichte Tiefe beträgt heute meist 500 m, die Förderung 6000–25000 kg Dampf/h, der Dampf hat bis zu 5 atü. Einzelne neuere Bohrlöcher liefern bis zu 60000 kg/h. Die drei Dampfzentralen in Lardarello, Castelnuovo und Serazzano erzeugen zusammen etwa 8000 kW. Lardarello erhält aus 7 Quellen etwa 130000 kg/h Dampf, die Anlage wurde 1830 gegründet und 1904 mit modernen Mitteln ausgebaut. Kn. (Il Calore, Rom, 1930 No. 1. S. 22.) Kriegsschiff als Kraftwerk für eine Stadt. In der Kraftversorgung der Städte Tacoma und Seattle waren schwere Störungen aufgetreten, da die den Strom erzeugenden Wasserkraftwerke infolge außergewöhnlich niedrigen Wasserstandes nur beschränkt arbeiten konnten. Um diesem vorübergehenden Strommangel abzuhelfen, wurde im Einverständnis mit der Marineleitung das Flugzeugmutterschiff „Lexington“ im Dock von Tacoma aufgelegt und mit Hilfe besonderer Leitungen mit dem nächsten Umspannwerk der Stadt verbunden. Die „Lexington“ ist eines der größten Schiffe der Flotte, ihre Länge beträgt 274 m, das Flugzeugdeck befindet sich 15 m über dem Wasserspiegel. Es hat einen Tiefgang von 10,6 m und da es sein Kühlwasser für die Kondensation durch den Boden einzieht, mußte für die nötige Tiefe gesorgt werden, damit nicht Sand usw. mitgerissen werden. Das Baker Dock in Tacoma war dafür geeignet, das Schiff wurde so eingebracht, daß sich eine Tiefe von 24 m ergibt. Das Schiff hat für den elektrischen Antrieb vier Turbogeneratoren von je 42500 KVA (32500 kW) Dreiphasenwechselstrom von 5000 V 60 Hz, der durch 8 Motoren von 5500–22500 PS, die paarweise auf die Wellen der vier Propeller arbeiten, erfolgt. Der Kesseldruck beträgt 18,5 atü bei 26° C Ueberhitzung. Es war nicht ganz einfach das Schiff mit dem Stadtnetz zu verbinden und die Marineingenieure zögerten solange wie möglich mit der Bereitstellung, erst als die Leistung der Wasserkraftanlagen auf ⅓ ja ⅕ zurückgegangen war, gaben sie das Schiff frei. Die Spannung der Schiffsgeneratoren ist veränderlich, für die Stadt war eine solche von 4600 V nötig. Man verband nun einen der Generatoren des Schiffes mit einer provisorischen Sammelschiene im Motorraum und ging von dort mit kurzen Kabeln zu Oelschaltern und Umformern am Ufer. Die Kabel gehen durch die verschiedenen Decks bis zu einer Oeffnung in der Schiffshaut, die Länge dieses Weges beträgt etwa 33,5 Meter, von da bis ans Ufer sind es unter Berücksichtigung von 5 m für Flut und Ebbe noch etwa 50 m bis zu den Oelschaltern am Ufer. Der Kraftbedarf der Stadt beträgt 20000 kW und wird durch zwei parallel geschaltete Umformer vom Schiff aufgenommen. Diese arbeiten mit 4600 auf 52500 V auf ein in der Nähe befindliches 50000 Voltnetz. Kn. (Power 1929 BD. 70 S. 1021. und 1058.) Moderne Wärmekraftanlagen in Italien: Die Zentrale des „Concenter“ inGenua. Das neue Kraftwerk in Genua ist von dem Concenter (Consorzio Centrali Elettriche) nach Plänen der Edison Ges. in Mailand erbaut, es liegt am Hafen von Genua und ist mit den modernsten Einrichtungen zur Bekohlung ausgerüstet, so daß die Kohle direkt aus dem Dampfer in die Kesselbunker gefördert werden kann. Außerdem hat man so auch die Möglichkeit, das erforderliche Kühlwasser für die Kondensation unmittelbar dem Hafen zu entnehmen. Im Endausbau wird die Zentrale stündlich 180 Tonnen Kohle verbrennen, während die Kondensatoren und Hilfseinrichtungen bei Vollast 18000 l/sec Wasser erfordern. Das Kesselhaus hat 47,5 × 85,5 m Grundfläche und enthält zwei Reihen Kessel. Die Bedienungsbühne befindet sich 6,50 m über dem Boden, die Bunker 31,2 m, sie sind parabolische Tröge und durch Querwände in fünf Abteilungen geteilt, von denen jede für zwei Kessel bestimmt ist und je 1000 t Kohle faßt. Die Kohle wird durch Fördereinrichtungen von 70 t Stundenleistung in die Bunker geschafft. Ein Lagerplatz für 25000 t ist außerdem noch vorhanden. Jeder Kessel hat am Bunkerauslauf eine selbsttätige Wage von 10 t/h Leistungsfähigkeit. Die Anlage ist für 10 Kessel berechnet, vorläufig sind 4 aufgestellt. Es sind dies Kessel vom Babcok Marine Typ, erbaut von Borsig, Tegel, jeder Kessel hat 2100 m2 Heizfläche bei 35 atü, die Normalleistung beträgt 82 t/h, die maximale 115 t/h Dampf. Jeder Kessel hat einen Ueberhitzer von 600 m2 für eine Ueberhitzung von 450° C und einen Ekonomiser von 859 m2, der das Speisewasser um etwa 50° C erwärmen soll. Die Obertrommel besteht aus einem Stück ohne Nähte oder Schweißung und hat 39 mm Wandstärke, ihre Länge beträgt 12 m, der Durchmesser 1400 mm. Die Kessel bestehen je aus 48 Sektionen von je 20 Rohren von 6 m Länge und 102 mm Durchmesser. Die Roste sind Unterschubroste (Taylor Stoker) gebaut von der Firma Moncalvi in Pavia. Jeder Rost hat 15 Retorten von 7,95 m Länge, die Rostfläche beträgt 41 m2, der Feuerrauminhalt 300 m3. Die Rostleistung beträgt 12 t/h normal, 15 t/h maximal. Bei normaler Leistung befinden sich etwa 24 t Kohle auf dem Roste. Der Rost hat einen Schlackenbrecher, der durch zwei Motoren von je 3 PS angetrieben wird, der eigentliche Rostantrieb besteht aus zwei Motoren von je 12 PS. Bei voller Geschwindigkeit werden stündlich 18 t, bei der kleinsten 2,5 t/h Kohle zugeführt. Die Schlacke fällt aus den Brechern in Rinnen und wird hydraulisch in ein Sammelbecken von 300 m3 Inhalt gespült. Die Kessel arbeiten mit künstlichem Zug und Unterwind, die Ventilatoren für letzteren leisten 28,8 m3/m Luft von 190 mm WS. Die Saugzugventilatoren leisten 58 m3/m Luft und erzeugen einen Unterdruck von 140 mm WS. Jeder Kessel hat zwei Unterwind- und zwei Saugzugventilatoren. Die Rückwand des Feuerraumes ist wassergekühlt, die oberen und unteren Sammler der Kühlrohre sind an die Kesseltrommel angeschlossen. Jeder Rost kann bis zu 15 t/h Kohle verschiedenster Art verbrennen, auch minderwertige und Braunkohle mit wenigstens 12 v. H. flüchtigen Bestandteilen. Jede Kesselgruppe wird von zwei Dupplexpumpen von je 120 m3/h und einer 220 m3/h Turbopumpe gespeist, dazu kommt noch eine elektrische Turbopumpe mit 120 m3/h. Der Abdampf der Speisepumpen dient zur Speisewasservorwärmung in den Verdampfern, die so bemessen sind, daß sie die Verluste an Kondensat von etwa 3 v. H. ausgleichen. Sämtliche Motoren für die Hilfsmaschinen, Roste usw., haben Fernsteuerung von einer Tafel aus, die an der Vorderseite jedes Kessels steht. Auf dieser befinden sich auch die Ueberwachungsinstrumente für den Kessel. Es sind dies: Vierfach Zug- und Druckmesser, drei elektrische Fernthermometer für die Lufttemperatur, drei solche für die des Wassers vor und hinter Ekonomiser und des überhitzten Dampfes; ein Manometer mit elektrischer Fernanzeige, ein Fernwasserstandsanzeiger, ein registrierendes Manometer, ein Kohlensäureschreiber, ein Abgasthermometer, sowie ein Dampfmengenschreiber und ein Dampfzähler. Das Turbinenhaus hat eine Grundfläche von 85,5 × 31,5 m. Es kann 5 Einheiten, und zwei Hausturbinen für eine Gesamtleistung von 200000 kW aufnehmen, vorläufig sind zwei Turbosätze von je 25000 kW und eine Hausturbine von 3400 kW aufgestellt. Die Hauptturbine von 25000 kW ist eine Dreizylindereinwellenturbine (B. B. C.). Der Eintrittsdruck am Hochdruckzylinder beträgt 30 atü mit 420–450° C, der am Mitteldruck 9 atü und am Niederdruck 1 atü. Die Maschine wird an zwei Stellen angezapft, um 3 m3 Speisewasser je Stunde auf 120° C erwärmen zu können. Die Vorwärmer dazu haben 320 m2 Heizfläche. Die 2 Oberflächenkondensatoren jeder Turbine haben zusammen 2300 m2 Kühlfläche, sie werden unmittelbar mit Meerwasser beschickt, dazu dienen zwei hydraulische Ejektoren für 3,5 atü, die Wassermengen betragen 1830 m3 sec für den Kondensator und 0,06 m3/sec für den Ejektor. Jeder Kondensator hat drei Pumpengruppen, bestehend aus der Hauptumlauf pumpe, der für den Ejektor, der Kondensatpumpe und zwei Reservepumpen für die erstere. Die Hauptgruppe hat einen 320 PS Antriebsmotor und eine Turbine, die selbsttätig eingeschaltet wird, wenn der Motor versagen sollte. Die Hausturbinen von je 3400 kW haben Kondensatoren von 350 m2. Bei den Hauptturbinen befinden sich Ueberwachungstafeln für die Temperaturen des Wassers, Oeles, Dampfes, die aufgezeichnet werden, sowie ein Leitfähigkeitsprüfer für das Kondensat. Vorhanden sind ferner für jede Turbine, Kondensatmesser, Kühlwassermesser sowie eine Ueberwachungseinrichtung für die Kühlluft der Generatoren. Der erzeugte Strom ist Drehstrom von 8500 V 50 Htz., die Maschinen haben 32500 KVA Maximalleistung bei 96 v. H. Wirkungsgrad. Der Kohlenverbrauch soll 0,485 kg/kW bei Ruhrkohle von 7600 kcal/kg betragen. Jede Maschine arbeitet normalerweise auf einen 32500 KVA Transformator für 8500/60000/130000 V. Die, Turbinen machen 3000 Umdrehungen/min bei 50 Htz können aber auch mit 42 Htz und 2520 Umdrehungen laufen. Kn. (Il Calore, Rom, 1930, No. 2 S. 32.) Versuche mit Hochdruckdichtungen für 95 atü. Die National Valve & Manufakturing Co hat eine Reihe von Hochdruckdichtungen für Drücke von 84 bis 105 atü und entsprechende Temperaturen bis 370° C untersucht. Die Versuche wurden in dem Prüffeld der Babcock & Wilcox Co in Bayonne N.J. vorgenommen. Es war dazu ein besonderes Rohrleitungsstück konstruiert worden. Alle Baustoffe waren nach den amerikanischen Versuchsnormen für 95 atü vorgesehen, mit der einen Ausnahme, daß an Stelle von Flanschen nach Klasse C solche nach Klasse B verwendet wurden, weil solche nicht erhältlich waren. Es wurden Dichtungen aus Monelmetall und kombinierte Asbestdichtungen untersucht. Beim ersten Versuch bliesen die letzteren in den Flanschen der Umlaufleitungen die Nut und Feder hatten, bei 84 atü aus. Bei der Fortsetzung der Versuche unter Steigerung der Drücke versagten die Asbestdichtungen in dem Hauptflansch, an anderen Stellen flogen sie heraus, so daß man zur Verwendung von gewellten Monelmetalldichtungen überging, die keinerlei Bewegung oder Zerstörung erlitten. Während der letzten Versuche mit Dampf von 105 at und 370° C wurden diese gewellten Monelmetalldichtungen mit einer leichten Graphitölmischung eingeschmiert, sie hielten, auch bei einer vorübergehenden Biegungsbeanspruchung des Rohres, dicht. Bei 105 atü und Wiederholung des Versuches wurde eine Durchfederung von 13 mm hervorgerufen, es hielten aber alle Flanschen dicht, und die Dichtungen zeigten keinerlei Verschiebung oder Undichtigkeiten. Dann wurden Monelmetalldichtungen ohne Ueberzug eingebaut und mit 350 atü belastet. Die Verbindungen mit glattem Flansch wurden sichtlich undicht, die gerillten und gezahnten ganz unbedeutend. Die Dichtungen wurden entfernt und die Flanschen verschweißt. Dann wurde Wasserdruck daraufgegeben, bei 210 atü ließen die glatten Flanschen alle fünf Minuten einen Tropfen durch, die gerillten und gezahnten hielten bis 490 atü, dann begannen die letzteren sichtlich undicht zu werden, die gerillten blieben bis zuletzt dicht. (Power 1930 Bd. 71 S. 94.) Kuhn. Ein neuer elektrischer Hochfrequenzschmelzofen Ein neuer Hochfrequenzschmelzofen wurde von dem Ingenieur E. M. Bornand in Genf erfunden. Dieser Ofen besteht, wie die bisher gebräuchlichen, aus einem Tiegel oder Herd mit basischer Sohle. Das Neuartige an ihm ist, daß sein Gewölbe bzw. seine Decke von drei Vorrichtungen durchbrochen wird, die die eigentlichen Wärmeerzeuger tragen. Sie werden als „Tauchkörper“ bezeichnet, haben zylindrischen Querschnitt und tragen am unteren Ende eine Art Glocke, in der sich die Hochfrequenzwicklungen befinden. Der Zweck dieser Tauchkörper ist es, die Wärme mitten ins Bad zu bringen, beziehungsweise kann jede beliebige Höhe eingestellt werden. So wird eine Art Hochfrequenzofen geschaffen, die eine weitergehende Verwendung desselben gestattet, als die bisher üblichen. Während die normalen Hochfrequenzöfen bei ihrer Anwendung zur Raffination gewisse Schwierigkeiten zu überwinden hatten, ist dies bei dem Bornandofen, bei dem die Wärmequelle mitten in den Einsatz gebracht werden kann, nicht der Fall. Dadurch ist es auch möglich, diesen Ofen bei der Veredelung von Thomasstählen zu verwenden, indem auf schnellstem und einfachstem Wege, ohne große Schlackenmengen, das Eisen vom Phosphor und Schwefel befreit und desoxydiert werden kann. Es können auch dem Bade jederzeit bequem und einfach andere Zusätze zugegeben werden. Da die Tauchkörper hin- und herbewegt werden können, kann eine vollständige Durchmischung des Bades erreicht werden. Dadurch wird der Ofen mit Tauchkörpern auch für Eisengießereien verwendbar, da das Eisen in ihm mit geringstem Energieaufwand leicht sehr stark überhitzt werden kann, es wird dann auch eine gute Durchmischung, damit Entgasung erzielt und man erhält Eisen, in dem der Graphit aufs feinste verteilt ist. Ebenso können Nickel- oder Chromlegierungen usw. mit diesem Ofen leicht hergestellt werden. La Fonderia 1929, Nr. 11, S. 475. K. Die Heizung des höchsten Gebäudes der Welt. Das Chrysler-Haus in New York ist mit 327,7 m Höhe und 75 Stockwerken das höchste Gebäude der Welt. Die bebaute Grundfläche beträgt 3530 m2. Der Dampf für die Heizung, Küchen und Warmwasserbereitung wird von der New York Steam Corp geliefert, er tritt in das Gebäude mit 9 atü durch zwei 250-mm-Leitungen ein. Die Rohrleitungen im ganzen Gebäude sind durchweg geschweißt. Der Hochdruckdampf wird zuerst auf 5,6 und dann auf 2,8 atü reduziert. Im Fundament des Gebäudes ist ein 1,8 m breiter Kanal ausgespart und in diesem liegt ein Zweig der Hauptniederdruckleitung, von diesem gehen dann Steigleitungen zu den Heizkörpern im ersten bis dritten Stock. Weitere Steigleitungen führen zum vierten bis 60. Stock. Eine 250-mm-Leitung für 2,8 atü geht nach dem 30. Stock, dieses Stockwerk ist als Verteilerraum und zur Aufstellung anderer Maschinen ausgebildet. Dort stehen auch die Ventilatoren, Warmwasserbereiter und die Motorgeneratoren für die Aufzüge. Dort befindet sich auch ein Abzweig von der Mitteldruckleitung, der durch ein Reduzierventil mit einem Niederdrucksammler verbunden ist, und den Dampf durch Fallrohre bis zum 17. Stock verteilt. Die Mitteldruckleitung wird dann auf 200 mm reduziert und steigt vom 30. bis zum 60. Stock, der ebenfalls wieder als Verteilerraum ausgebildet ist. Von dort wird Niederdruckdampf abwärts bis zum 29., und aufwärts zum 72. Stock verteilt. Die Stockwerke über dem 72. dienen zu Beobachtungszwecken und sind verpachtet, der Dampf wird vom Mitteldrucknetz genommen und über besondere Dampfmesser verteilt. Alle Fenster haben Kupferradiatoren. In den inneren Korridoren sind ebenfalls solche aufgestellt, weil man auf die Ventilationswirkung der Aufzugsschächte Rücksicht nehmen mußte. Die Gesamtheizfläche, die eingebaut wurde, beträgt 16630 m2 an direkter Heizfläche, dazu kommen noch 4088 m2 Warmluftheizung für die Eingänge und Flure im Erdgeschoß. Bei der Berechnung der Heizflächen mußte den besonderen Verhältnissen, Windgeschwindigkeiten, Temperaturen usw. Rechnung getragen werden. Auch die Schornsteinwirkung des Gebäudes selbst ist von großem Einfluß und bedingt Zuschläge zu den errechneten Heizflächen von 10 v. H. für die oberen, bis 30 v. H. für die unteren Stockwerke. Für den Turmteil wurden Windgeschwindigkeiten von etwa 12 m/sec. zugrunde gelegt. Das Kondensat der Heizkörper vom 60. Stock aufwärts, wird in dem Verteilerraum im 60. Stock gesammelt und direkt nach dem Sammelbehälter im Keller geleitet, das zwischen dem 30. und 60. Stock wird im 30. gesammelt und ebenfalls direkt nach dem Keller geleitet, das aus dem 30. bis 17. Stock fließt mit dem der unteren 16 Stockwerke zusammen ab. Jede Rücklaufleitung hat ihre eigenen Kondensatmesser. Das gesamte Kondensat wird durch Vacuumpumpen, eine einfache und eine doppelte, abgezogen, ehe es in den Ablaufkanal geht, durchströmt es noch einen Wasservorwärmer. Die einzelnen Stränge sind zur Ueberwachung in zwei Abschnitte unterteilt, 28 Fernthermometer befinden sich innen im Gebäude und ebenso viele an der Außenseite, ihre Anzeigen gehen nach dem Büro des Betriebsingenieurs, man verspricht sich davon eine wesentliche Erleichterung der Bedienung der Heizung. Außerdem befinden sich in dem Gebäude noch 14 Ventilationsanlagen, 42 Personenaufzüge, die Hauptverteilungsleitungen für Strom haben 13000 Volt. (Power 1929 Bd. 70, S. 1037.) Kuhn. Anforderungen und Fortschritte im Bau elektrischer Fördermaschinen. (Prof. Dr.-Ing. W. Philippi: im Elektrotechnischen Verein 29. 4. 1930.) Die wichtigsten Forderungen beim Bau elektrischer Fördermaschinen sind möglichste Sicherheit der Anlage und möglichst günstige Ausnutzung des Schachtes. Eine Anzahl schwerer Unfälle an Dampffördermaschinen vor einigen Jahren haben den Anstoß dazu gegeben, daß die Oberbergwerksämter gemeinsam mit dem Grubensicherheitsamt die Vorschriften für den Betrieb der Fördermaschinen genau festgelegt haben. Die Sicherheitsvorschriften, die in den polizeilichen Werksverordnungen niedergelegt sind, laufen darauf hinaus, festzulegen, wieweit die zugelassenen Fördergeschwindigkeiten im Schacht im äußersten Fall überschritten werden dürfen und weiter die Forderungen festzulegen, die erfüllt werden müssen, um eine volle Sicherheit zu haben, falls die Förderkörbe die normalen Stellungen über die Schlußstellung hinaus zu weit überfahren. Ein gewisser freier Weg muß allerdings innerhalb dieser Sicherheitsvorrichtungen zur Wirkung kommen. Der Unterschied zwischen Schlußstellung und freier Ueberfahrt ist für die neueren Anlagen auf 10 m vorgeschrieben. Bei allen Fördermaschinen, für die eine größere Seilfördergeschwindigkeit als 4 m in der Sekunde zugelassen ist, soll ein Fahrtregler angebracht werden und die Bremsen müssen bestimmten Bedingungen entsprechen. Durch den Fahrtregler soll verhindert werden, daß bei etwaiger Unachtsamkeit des Maschinisten die Geschwindigkeit, mit der die Förderkörbe die Schlußstellung im ungünstigsten Fall überfahren 4 m überschreitet, der Ueberfahrweg darf höchstens 10 m sein. Die Vorschriften verlangen weiter das Vorhandensein einer Fahrbremse und einer Sicherheitsbremse. Die erste muß regelbar sein und die zweite unabhängig von der Maschine. Der Bremsdruck muß ungefähr der Auslage des Bremshebels entsprechen. Um diesen Bedingungen gerecht zu werden, ist bei den mit Gleichstrom betriebenen Fördermaschinen ein einfacher Fahrtregler vorhanden, dessen Aufgabe es ist, die Verzögerungen rechtzeitig einzuleiten und zu bewirken, daß die Geschwindigkeit, mit der der Förderkorb ankommt, im ungünstigsten Fall nicht mehr beträgt als zulässig ist, damit, wenn die Sicherheitsbremse einfällt, der Förderkorb rechtzeitig stillsteht. Diese Forderungen kann aber selbst der beste Fahrtregler nur erfüllen im Zusammenhang mit brauchbaren Bremsvorrichtungen. Der Vortrag zeigt, wie die Förderkorbwege während des Fallens des Bremsgewichts bei verschiedenen Korbgeschwindigkeiten sich ändern. Bei größerer Korbgeschwindigkeit ist der Weg, bevor die Bremsbacken eingreifen, größer. Die Bremswege sind nun auch von den Geschwindigkeiten abhängig und es ist sehr wichtig, die Bremsen richtig zu bauen, d.h. die Bremsgewichte dürfen keine zu großen Füllhöhen haben, der Fallweg muß so kurz wie möglich bemessen sein. Es kommt vor allem darauf an, in allen Teilen mit geringster Massenwirkung zu arbeiten. In Deutschland ist es allgemein üblich, die Fahrbremsen durch Kupplung und die Sicherheitsbremsen durch Bremsgewichte zu betätigen. Wie die Aufgabe neuzeitlicher schnell und stoßfrei wirkender Sicherheitsbremsen gelöst werden können, zeigt der Vortrag am Beispiel der SSW-Schnellschluß-Fahr- und Sicherheitsbremse. Bei den mit Gleichstrom betriebenen Maschinen wird mit der Leonardschaltung gearbeitet. Die Drehstromfördermaschinen haben nicht den Vorteil dieser Schaltung. Die Fahrtregler der Drehstromfördermaschinen können entweder elektrisch oder hydraulisch betrieben werden. Bei den Drehstrommaschinen kommt der mechanischen Bremse eine ganz andere Bedeutung zu wie der Leonardbremse. Es wird hier die Bremse gleichzeitig zum Fahrtregler. Der Vortrag bespricht dann eine Reihe von Sicherheitseinrichtungen, so hat man, um dem Uebelstand abzuhelfen, daß der Teufenanzeiger nicht richtig anzeigt, Membranschalter im Schacht angebracht, die durch den Luftzug des Förderkorbs betätigt werden. Um das Seilrutschen zu verhindern, oder für den Fall seines Eintritts anzuzeigen, sind auch besondere Apparate konstruiert. Man ist jetzt allgemein zur Erhöhung der Schachtleistungen übergegangen. Durch Steigerung der Geschwindigkeit kann man wohl eine Steigerung der Stundenleistung erreichen, aber der zu erzielende Gewinn lohnt bei kleinen Teufen nicht. Ein anderer Weg der Steigerung der Leistung ist die Vergrößerung der Nutzlast, die aber mit dem Seil in Einklang gebracht werden muß. Im allgemeinen sind die Seile so berechnet, daß die Sicherheit das siebenfache der Nutzlast sein soll. In der Hauptsache werden Drahtseile aus Gußstahl mit 0,2% Kohlenstoff verwendet. Diese müssen immer sorgfältig auf Brüche untersucht werden. Welche Leistungszahlen bei einer zulässigen Drucklast von 450 Tonnen, bei der das Seil also mit 64 t belastet wird, sich bei Gestellförderanlagen in Teufer von verschiedener Tiefe erreichen lassen, belegt der Vortragende an einer Reihe von Zahlen. Er berechnete die effektive Schachtarbeit je Stunde in Schachttonnenkilometer. Diese ist bei Vergleich von Teufen von 600 m, 800 m und 1000 m am günstigsten bei der größten Teufe. Ein Vergleich der Leistungszahlen einer Reihe neuerer Förderanlagen in Westfalen zeigt, daß auf Zeche Zollern II 47,8, auf Zeche Minister Stein 180, auf Zeche Thyssen II/V 189 bezw. 248, auf Zeche Zollverein 307,5 effektive Schachtarbeit in Schachttonnenkilometern erreicht wurden. Die Nutzlasten je Zug bei der Kohlenförderung betrugen in t auf Zeche Zollern II 4,2, auf Minister Stein 9, auf Thyssen II/V 10,2 und auf Zeche Zollverein 10,2. Die Teufen steigen in der gleichen Reihenfolge. Günstiger als die Gestellförderung sind die Gefäßförderanlagen. Zur Erhöhung der Stundenleistung kann man die Fördergefäße aus Leichtmetall herstellen. Durch den Unterschied der spezifischen Gewichte (2,8 bei Leichtmetall gegenüber 7,5 bei Stahl) kann die Belastung zugunsten der Nutzlast verschoben werden. Der Nachteil der Fördergefäße aus Leichtmetall liegt jedoch in den höheren Kosten (die Förderkörbe werden etwa 6mal so teuer). An Hand von Lichtbildern und Filmen bespricht der Vortragende dann einige neuere ausgeführte Anlagen, so die Turmfördermaschine nach dem System Leonard auf der Zeche Minister Stein, bei der die Förderung je Stunde 500 bis 600 Wagen beträgt. Die von der AEG. hergestellte Fördermaschine auf Zeche Hannover-Hannibal ist durch den elektromotorischen Antrieb des Steuerhebels bemerkenswert. Der Vortragende vergleicht dann die deutschen Fördermaschinen mit den im Ausland verwendeten. Besonders in den angelsächsischen Ländern haben sich die Koeppen-Maschinen nicht durchsetzen können. Man verwendet dort Fördermaschinen mit bizylindrischen konischen Trommeln. Vergleicht man die größte derartige Anlage, die in Südafrika für eine Teufe von 1350 errichtet ist, so hat diese zwar eine Leistung von 408 t Kilometer gegenüber der größten deutschen Anlage mit 300 t Kilometer, aber der Energieverbrauch dieser Maschinen ist überaus groß. Ein Vergleich des Geschwindigkeits- und Leistungsdiagramms der Fördermaschine der City Deep Co mit bei einer Koeppenmaschine in gleicher Größe erreichbaren Werten zeigt, daß diese Konstruktion gegenüber der Trommelmaschine günstiger wäre. Der Vorteil liegt durchaus auf Seiten der Koeppenmaschine und es ist nicht zu verstehen, warum diese im Ausland so abgelehnt wird. Die Frage, ob man einen Asynchron-Drehstrom-Motor oder einen Gleichstrommotor mit Leonardschaltung verwenden soll, ist nicht entschieden. In Deutschland werden die großen Maschinen meist mit Gleichstrom betrieben. Bei mittleren Leistungen dürfte der Drehstrom günstiger sein. Im Ausland sind größere Drehstrommaschinen im Betrieb. Bei den Drehstromfördermaschinen müssen gewisse Bedingungen eingehalten werden. Die Zahnräder müssen besonders gut ausgeführt sein, sie müssen auch eingekapselt sein. Das verwendete Oel muß sehr gut gekühlt und gereinigt sein. Zum Schluß betont der Vortragende, daß wir keinen Anlaß haben, die ausländischen Konstruktionen nachzuahmen, daß wir auf dem Gebiet der elektrischen Fördermaschinen vom Ausland nichts lernen können und daß unsere Anlagen weit sicherer sind. (Plohn) Kohlenstaubfeuerung. (J. T. Dunn und Burrows Moore: in der 8. Jahresversammlung der Institution of Chemical Engineers 3. und 4. 4. 1930.) Für die Verwertung des Kohlenstaubs sind die richtige Auswahl des Brennstoffs, die allgemeinen Verhältnisse der Verbrennung, die gewählten Systeme der Kohlenstaubfeuerung, die Größe der Feuerungsanlagen zu berücksichtigen. Die in Staubform zu verfeuernden Kohlen müssen geeignete Eigenschaften für die Zerkleinerung und besonders Vermahlung besitzen, denn dadurch wird der für die Vermahlung auf den gewünschten Feinheitsgrad erforderliche Kraftaufwand bestimmt. Eine leicht bröcklige Kohle besitzt den Vorteil, daß der Kraftaufwand für die Vermahlung viel geringer ist als bei einer harten Kohle. Die Wahl der Zerkleinerungsanlage richtet sich auch nach den Eigenschaften der Kohle. Eine harte spröde Kohle wird besser in einer Turbomühle zerkleinert, während eine weiche Kohle mehr ein Zerreiben erfordert. Eine leicht bröcklige Kohle ist sehr oft für andere Feuerungsarten als Staubkohlenfeuerung ungeeignet, da die Verluste durch Abbröckeln oft sehr groß sind oder oft unverbrannte Stücke durch den Rost fallen und so wieder zu Wärmeverlusten führen. Für die Staubkohlenfeuerung ist der Feuchtigkeitsgehalt des Brennstoffs von großem Einfluß. Unter normalem Feuchtigkeitsgehalt versteht man den Wassergehalt, den eine getrocknete Kohle aufnimmt, wenn sie in einer feuchten Atmosphäre lagert, bis Gleichgewicht zwischen dem Feuchtigkeitsgehalt der Luft und der Kohle erreicht ist. Für eine bestimmte Kohlenart hängt die Menge des absorbierten Wassers von der Größe und Zusammensetzung der Kohlestücke ab, weiter von dem Feuchtigkeitsgehalt der Luft und der Temperatur der Luft und der Kohle. In der Praxis sind Temperatur und Feuchtigkeitsgehalt der Luft selten lange Zeit hindurch konstant, aber unter normalen Bedingungen ist der Feuchtigkeitsgehalt der festen Kohle eine lineare Funktion des Feuchtigkeitsgrades der umgebenden Luft. Wenn eine Kohle bei Benetzung mehr Feuchtigkeit aufgenommen hat, als ihrem normalen Feuchtigkeitsgehalt bei dem Feuchtigkeitsgrad der umgebenden Luft entspricht, dann wird die Kohle beim Lagern an der Luft Feuchtigkeit abgeben, bis der normale Feuchtigkeitsgehalt erreicht ist. Der über den normalen Feuchtigkeitsgehalt hinausgehende Wassergehalt stört am meisten beim Mahlen, beim Transport und bei der Verfeuerung des Brennstoffs durch Zusammenbacken der Kohle, Wärmeabsorption, Reduktion der Flammentemperatur und Kondensation in den Rohrleitungen. Kohle mit 12% Feuchtigkeitsgehalt ist oft ohne vorherige Trocknung zu verwenden, während eine Kohle mit 5% Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden muß, wenn der normale Feuchtigkeitsgehalt dieser Kohlensorte nur 3% beträgt. Für Vergleichszwecke müßte der Feuchtigkeitsgehalt der Kohle immer unter Berücksichtigung der Feuchtigkeitsgehalte der Luft angegeben werden. Der Aschengehalt der Kohle kann zu einer Erhöhung der für die Vermahlung erforderlichen Kraft führen. Zahlreiche Untersuchungen haben gezeigt, daß manche Kohlen während des Pulverns eine Veränderung in der Weise erleiden, daß die mineralischen Bestandteile nicht gleichmäßig zwischen den Teilchen verschiedener Größe verteilt sind. Bei manchen Kohlen konzentrieren sich die Mineralbestandteile in den größeren Teilchen und dies legt die Vermutung nahe, daß die mineralischen Bestandteile weniger gut vermählen werden können als die übrigen Kohlebestandteile. Der Aschengehalt kann auch die Entflammung und Verbrennung des Brennstoffs günstig oder ungünstig beeinflussen. Hoher Schmutzgehalt und hoher Gehalt an mineralischen Bestandteilen, die mit dem Brennstoff ein mechanisches Gemenge bilden, können bei hinreichender Menge die Verbrennungseigenschaften der Kohle stark verändern. Neuere Versuche von Moore an Kohlen- und Steinstaubmischungen zeigten, daß es eine Grenzmenge Steinstaub gibt, die dem Kohlenstaub zugeführt werden kann, um das Auftreten der Entzündung der Gase zu verhindern, ohne daß die Entzündungstemperatur der Kohle selbst merklich gesteigert wird. Aus diesen Versuchen wurde der Schluß gezogen, daß in manchen Fällen ein Zusatz inerter Stoffe zu der Staubkohle wirtschaftlich von Nutzen sein kann. Lessing und Banks haben festgestellt, daß die mineralischen Bestandteile die Verkokung und die Menge des erzeugten Kokses stark beeinflussen. Neuere Untersuchungen von Cobb und anderen an Koks und Kohle, die mit verschiedenen anorganischen Substanzen imprägniert waren, zeigten, daß die Reaktionsgeschwindigkeit der Kohle mit Kohlensäure und Sauerstoff durch diese Beimengungen stark beeinflußt werden kann. Nach Untersuchungen von Wevell an ascheloser Kohle, die der Reihe nach mit 13 verschiedenen Substanzen versetzt wurde, die den hauptsächlichsten mineralischen Bestandteilen der festen Kohle entsprachen, beeinflussen diese Substanzen die Reaktionsgeschwindigkeit der Kohle mit Sauerstoff in verschiedener Weise. Auch die Schmelzbarkeit der Asche muß berücksichtigt werden. Der Schmelzpunkt kann niedrig genug sein, um eine Anhäufung der geschmolzenen Asche in den Kesselröhren herbeizuführen, was leicht, Korrosionen zur Folge hat. Die Asche kann auch chemisch besonders im geschmolzenen Zustand mit dem Mauerwerk und den Auskleidungen der Verbrennungskammern reagieren. Glühende Ascheteilchen können ihre Wärme an die Ofen- oder Verbrennungskammern ausstrahlen. Die Asche als fester Rückstand kann in Kraftmaschinen bei Staubkohlenfeuerung ungünstig sich auswirken. Der Gehalt einer Kohle an flüchtigen Bestandteilen beeinflußt die Entflammungs- und Verbrennungseigenschaften. Theoretisch kann man, da die bei der primären Zersetzung der Kohle und der Oxydation der entstehenden Produkte auftretenden Reaktionen in der Hauptsache exotherm sind, erwarten, daß die flüchtigen Bestandteile diese Reaktionen beeinflussen werden. Die Ergebnisse der meisten Untersuchungen deuten darauf hin, daß die Entzündungs- und Verbrennungseigenschaften der festen Brennstoffe mit der Menge und Zusammensetzung der flüchtigen Bestandteile zusammenhängen und neuere Versuche von Moore und Sinnatt sowie von King und Willgress deuten darauf hin, daß Entzündung und Verbrennung sehr eng mit den primären Zersetzungsprodukten der Kohle zusammenhängen. Die Mahlfeinheit der Staubkohle hängt ab von dem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, der für die vollständige Verbrennung der Kohleteilchen zur Verfügung stehenden Zeit und dem Verwendungszweck der Staubkohle. Im Allgemeinen kann eine Kohle um so größer gemahlen sein, je höher der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ist, doch sollte für Kesselfeuerung das Vermählen so fern erfolgen, daß Kohleteilchen von nicht mehr als 1/100 Zoll Größe in dem Pulver vorhanden sind, da größere Teilchen in der für die Verbrennung zur Verfügung stehenden Zeit nur unvollkommen verbrannt werden. Die flüchtigen Bestandteile beeinflussen auch Volumen und Gewicht der Verbrennungsprodukte sowie die Flammenlänge und durch die bei der Reaktion auftretenden Wärmetönungen auch die Temperatur der Flamme. Da die Staubkohle mit der umgebenden Luft in stärkere und innigere Berührung kommt, so kann man bei der Staubkohlenfeuerung minderwertigere Kohle mit hohem Aschegehalt verwerten. Kohlen, die für andere Feuerungsarten wertlos sind, können mit Erfolg für die Staubkohlenfeuerung noch ausgenutzt werden, und zwar gilt dies sowohl von Braunkohlen wie Anthraziten und Koksen. Man muß aber unterscheiden zwischen Kohlenstaub, der durch Vermahlung erhalten wird, und dem Staub, der als Rückstand bei der Sortierung nicht gepulverten Kohlen erhalten wird und die bröckligeren Anteile des Brennstoffs darstellt. Sinatt hat beobachtet, daß die Eigenschaften vieler Kohlenstaube denen des Fusains, dem bröckligsten Bestandteil der Kohle, sehr nahe kommen. Für die technische Verwertung der Staubkohlenfeuerung muß man unterscheiden zwischen der Verbrennung der gepulverten Kohle in größeren Massen und der Verbrennung des Staubs, der in einer Verbrennungskammer fein in Luft verteilt ist. Damit ein Kohleteilchen bei Berührung mit Luft oder Sauerstoff verbrennt, muß auf die Temperatur erhitzt werden, die als Entzündungspunkt bekannt ist. Eine kontinuierliche Verbrennung ist nur möglich, wenn die während der Verbrennung abgegebene Wärme eines Teilchens groß genug ist, um das nächste Teilchen auf die Entzündungstemperatur zu erwärmen, bis die Teilchen der umgebenden Luft diese oder höhere Temperatur aufweisen. Beim Erhitzen der Kohle werden die flüchtigen Bestandteile frei und man erhält einen Rückstand von Koks. Die Verbrennung besteht in einer Oxzydation und Zersetzung des Brennstoffs, Oxydation der flüchtigen Zersetzungsprodukte und des festen Rückstands. Diese Vorgänge sind von endothermen und exothermen Reaktionen begleitet, die den thermischen Wert der chemischen Aenderungen ergeben. Die Verbrennungsphase und Temperatur, die in der Verbrennungskammer erzielt werden, wird durch die Differenz der Geschwindigkeit der Wärmeerzeugung und der Geschwindigkeit der Wärmeabgabe bedingt, weiter durch die thermische Stabilität und die Entzündungseigenschaften der Kohle, die flüchtigen Destillationsprodukte, die Oxydationsprodukte und den festen Rückstand. Diese Variablen hängen von der chemischen und physikalischen Beschaffenheit der Kohle, dem Feinheitsgrad, der Art der Feuerung und den Bedingungen der Sauerstoffzufuhr und Temperatur ab. Die Verbrennung eines festen Brennstoffs in Pulverform bedingt die gleichen Oxydations- und Zersetzungserscheinungen der einzelnen Teilchen und flüchtigen Produkte, sowie die gleichen chemischen Aenderungen, die in der Gesamtmasse des Brennstoffs vor sich gehen. Wenn die Teilchen fein verteilt sind, wie bei der Injektion eines Staubkohlenluftgemisches in die Verbrennungskammer, dann behalten die einzelnen Teilchen ihre Eigenschaften besser und die chemischen Aenderungen in den einzelnen Teilchen werden die Nachbarteilchen weniger beeinflussen. Die chemischen und physikochemischen Reaktionen bei der Verbrennung der festen Brennstoffe sind noch nicht vollkommen aufgeklärt, aber es handelt sich um eine Reihe reversibler chemischer Umwandlungen, die gleichzeitig auftreten, und deren Entwicklung vom Druck und Temperatur sowie von der Konstitution der Kohlen und der Luftzufuhr abhängen. Die Verbrennungstemperatur wird in der Hauptsache bestimmt durch die Geschwindigkeit, mit der die chemischen Reaktionen, Oxydation und Zersetzung des Brennstoffs, der flüchtigen Destillationsprodukte und des festen Rückstandes auftreten. Diese Reaktionsgeschwindigkeit hängt wieder von Grad der Mahlfeinheit ab, sowie von dem Dispersionsgrad der Brennstoffteilchen in der Luft und der Zusammensetzung des Brennstoffs. Die Reaktivität eines festen Brennstoffs nimmt mit abnehmender Teilchengröße zu. Die höhere Reaktivität hängt eng zusammen mit der erhöhten Oberfläche und Porosität sowie der verringerten Wärmeentwicklung infolge der verhältnismäßig langsamen Oxydation und Zersetzung der größeren Anteilchen. Sie wird weiter beeinflußt durch die Unterschiede in den chemischen Eigenschaften der feinen und groben Anteile infolge der Unterschiede der Härte der Kohleteilchen, die wieder zu einer ungleichen Verteilung der mineralischen Bestandteile führt, sowie zu einer nur ungleichmäßigen Verteilung der Kohleteile wie Ulmin, Fusain, Durain, Klarain und Vitrain. Die Verbrennungs-Temperatur wird weiter beeinflußt durch die Dissoziation der Reaktionsprodukte, die Wärmekapazitäten der entstehenden gasförmigen Stoffe und die Wärmeverluste infolge Leitung und Strahlung von heißen Verbrennungsgasen. Die vollkommene Verbrennung hängt von der innigen Mischung von Brennstoff und Luft vor dem Eintritt in die Verbrennungskammer ab, sowie vom Feinheitsgrad der Kohleteilchen, der Vorerwärmung der Luft und der gleichmäßigen Zufuhr des Brennstoffluftgemisches in die Verbrennungskammer. Vortragender erörtert nun die Bestimmung der Verbrennungseigenschaften. Die Bestimmung der Verbrennungskapazität wird in der Regel mit einem Bombenkalorimeter ausgeführt. Für die Messung des Feinheitsgrads ist bisher noch keine befriedigende Methode ausgebaut. Das Verfahren der Dichtebestimmung nach Sinnatt und Slater hat sich bisher am besten bewährt. Für die Anwendung der Kohlenstaubfeuerung in der Praxis unterscheidet man die Verfahren der direkten Feuerung, bei denen jeder Ofen mit einer Mühle, die möglichst in der Nähe des Ofens sich befindet, verbunden ist oder das Zentralsystem, bei dem eine große Mühle den für mehrere Oefen erforderlichen Kohlenstaub liefert. Vor- und Nachteile beider Arten werden erörtert. Die technische Anwendung der Kohlenstaubfeuerung ist mit Erfolg für die Vertikal-Schrägöfen und Drehöfen eingeführt worden, auch für die Kesselfeuerung und für die Kraft- und Leuchtgaserzeugung hat sich die Kohlenstaubfeuerung in vielen Fällen gut bewährt. Die Kohlenstaubfeuerung besitzt den großen Vorteil der leichten Regulierbarkeit und Kontrolle. Aenderungen in der Verbrennungsgeschwindigkeit, der Flammenlänge können augenblicklich erzielt werden. Ein einmal erhaltener Zustand kann lange Zeit automatisch stetig im gleichen Zustand erhalten bleiben. Hierzu kommt noch die Schnelligkeit des Anheizens und Auslöschens, die rasche Erzielung der vollen Leistungsfähigkeit, die Verringerung der Leerlaufverluste, denn während ein Kessel außer Betrieb ist, wird kein Brennstoff verbraucht. Die volle Feuerung kann fast augenblicklich wieder erreicht werden. Ein nicht zu unterschätzender Vorteil der Staubkohlenfeuerung ist die Möglichkeit der Verwendung minderwertigerer Brennstoffe von niedrigerem Wärmewert und hohen Aschegehalten. Man darf natürlich nicht außer acht lassen, daß mit minderwertigen Kohlen man nicht die gleichen Ergebnisse erzielen kann wie mit hochwertigen Kohlen, aber der Umstand, daß bisher unverwendbare Brennstoffe, die auf dem Markt nicht abzusetzen waren, durch die Kohlenstaubfeuerung verwertet werden können, macht sie trotz der Aufbereitungskosten wirtschaftlich. (Plohn). D. R. P. 500000. Am 12. Mai d. J. hat das Reichspatentamt das Patent Nr. 500000 erteilt, 52½ Jahre nach Erteilung des ersten Patents im November 1877. Das Tempo, in dem die Patentnummern stiegen, ist in dieser Zeit entsprechend dem Fortschreiten der Industrialisierung Deutschlands immer schneller geworden. Erst 21 Jahre nach dem ersten Patent, also im Jahre 1898 wurde Nr. 100000 erreicht. Das zweite Hunderttausend erforderte 10 Jahre, und wurde 1908 erreicht. Das dritte Hunderttausend wäre ohne die Auswirkung des Weltkrieges im Jahre 1916 erreicht worden. Das Sinken der Zahl der Patentanmeldungen in den Kriegsjahren auf etwa die Hälfte verzögerte aber diesen Zeitpunkt um ein Jahr. Das vierte Hunderttausend wurde im Juni des Jahres 1924 erreicht, und jetzt nach weniger als 6 Jahren ist die erste halbe Million voll geworden. Bei dem starken Anwachsen der Zahl der jährlich eingehenden Patentanmeldungen von rund 50000 bei Kriegsausbruch auf fast 73000 im Vorjahre wird das nächste Hunderttausend erteilter Patente voraussichtlich in 4–5 Jahren erreicht werden. Das Tempo der technischen Entwicklung Deutschlands, das sich in den erteilten Patenten spiegelt, ist also jetzt fünfmal schneller als in den 80er Jahren des vorigen Jahrhunderts. Diesem Wachsen der Arbeitsleistung des Reichspatentamts entspricht auch das heute besonders erwünschte Wachsen seiner Einnahmen. Von seiner Errichtung bis zum Ende des Haushaltsjahres 1929 hatte das Reichspatentamt eine Bruttoeinnahme von 304000000 RM. für Verfahrens- und Patentgebühren gehabt, von der nach Abzug seiner Selbstkosten von 153000000 Reichsmark 151000000 RM. an die Reichskasse abgeführt werden konnten. Die Inflationsjahre 1919 bis 1923 sind hierbei nicht gerechnet worden. Im letzten Haushaltsplan betrug der Ueberschuß 7700000 RM., und wird voraussichtlich im laufenden Jahre die Höhe von 8000000 RM. erreichen. Da sich ein Fünftel der deutschen Patente im Besitze von Ausländern befindet, so bringt also das Reichspatentamt in diesem Jahre für etwa 2000000 RM. die heute für den Reichshaushalt so notwendigen Devisen herein und erfüllt auch in dieser Beziehung eine wichtige volkswirtschaftliche Aufgabe. Nachrichtenstelle des Reichspatentamts. Deutsche Patentamts-Statistik 1929. Von Patentanwalt Dr. Oskar Arendt, Berlin W 15. Die Gesamtzahl der im Jahre 1929 angemeldeten Patente beläuft sich auf 72748. Dies bedeutet gegenüber dem Vorjahre eine Erhöhung um 1853 = 2,6%. Es stiegen die Zahlen der bekanntgemachten Anmeldungen (um 6568 = 34,3%), der Einsprüche (um 1824 = 23,2%), der Beschwerden (um 2155 = 60,3%), der Versagungen nach erfolgter Bekanntmachung (um 337 = 47,2%), der erteilten Patente (um 4604 = 29,5%), der vernichteten und zurückgenommenen Patente (um 16 = 94%), der abgelaufenen und sonst gelöschten Patente (um 1375 = 11,9%) und der am Jahresschluß in Kraft gebliebenen Patente (um 6557 = 9,3%). Die Zahl der Anträge auf Nichtigkeitserklärung, auf Zurücknahme und Zwangs-Lizenzerteilung nahm im Berichtsjahr um 52 = 15,6% ab. Die weitaus größte Zahl der angemeldeten Patente zeigt wieder, wie in den Jahren vorher, die Klasse 21, Elektrotechnik, mit 9537. Dies bedeutet gegenüber dem Vorjahre eine Steigerung um 1061 = 12,6%. Es folgen Kl. 57, Photographie und Kinematographie, mit 289 = 23%, Kl. 42, Instrumente, mit 277 = 8,4%, Kl. 47, Maschinenelemente, mit 239 = 11,5% und Kl. 37, Hochbauwesen, mit 172 = 14,5%. Die Kl. 21, Elektrotechnik, hat auch mit 2676 die größte Zahl der Patenterteilungen aufzuweisen. Dies bedeutet gegenüber dem Vorjahre eine Zunahme von 795 = 42%. Auf das Deutsche Reich entfallen für das Berichtsjahr 57522 Anmeldungen. Dies ist eine Steigerung gegenüber dem Vorjahre um 827 = 1,4%. Auf das Ausland kommen 15226 Anmeldungen. Dies entspricht einem Mehr von 1026 = 7,2% gegenüber 1928. Der Anteil an den eingegangenen Anmeldungen stellt sich für das Inland auf 79,1%, für das Ausland auf 20,9%. Die Vereinigten Staaten von Nordamerika stehen wieder mit 2992 Anmeldungen an der Spitze. Es folgen Frankreich mit 2488, die Schweiz mit 2043 und Großbritannien mit 1860. Die übrigen Länder beteiligten sich mit weniger als 1000 Anmeldungen. Insgesamt wurden im Berichtsjahr 20202 Patente erteilt, davon Hauptpatente 18450 und Zusatzpatente 1752. Am Jahresschluß waren noch 77508 Patente in Kraft. Die Zahl der eingetragenen Gebrauchsmuster belief sich auf 67283; dies ist eine Vermehrung gegenüber dem Vorjahre um 2446 = 3,8%. In den meisten Klassen ist die Zahl der Anmeldungen im wesentlichen die gleiche geblieben. In den Jahren 1891 bis einschl. 1929 wurden insgesamt 1102800 Gebrauchsmuster eingetragen und 952402 gelöscht, so daß Ende 1929 noch 150398 zu Recht bestanden. Die Anzahl der Warenzeichenanmeldungen ist weiter, wie im Vorjahre, im Absteigen. Sie beträgt für 1929 25205, d.h. 2720 = 9,7% weniger als im Jahre 1928. Gelöscht wurden 10 863 Zeichen, d. s. 761 mehr als im Vorjahre. Verbandszeichen wurden 74, d.h. 2 weniger als in 1928 angemeldet. Zur internationalen Registrierung deutscher Warenzeichen Jagen 1649 Anträge gegenüber 1738 im Vorjahre vor. International registrierte ausländische Marken gingen 1929 4192 ein, gegenüber 4286 im Vorjahre. Die Zahl der in Deutschland international registrierten Marken beträgt für die Zeit von 1922-1929 einschl. insgesamt 12044. Die 35. Hauptversammlung der Deutschen Bunsengesellschaft für angewandte physikalische Chemie E. V., der führenden deutschen Gesellschaft auf dem für Wissenschaft und Technik so bedeutungsvollen Gebiete der physikalischen Chemie, findet vom 28. Mai bis 1. Juni 1930 in Heidelberg statt. Als Hauptverhandlungsthema wurde gewählt: „Spektroskopie und Molekelbau“. – Anmeldung und Unterbringung durch: Ortsausschuß der deutschen Bunsengesellschaft Heidelberg, Plöck Nr. 55.