Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Insulite (Holzfaser-Isolierplatten) Von Friedrich Huth, Architekt. (Nachdruck verboten.) ATK. Es ist eine jedem Bautechniker bekannte Tatsache, daß manche zu Zwecken der Wärmeisolierung verwendeten Baustoffe, wie Filz, Torf, Kork, auch zugleich schalldämpfend wirken. Aber die Schalltechnik hat in letzter Zeit zu bedeutende Fortschritte zu verzeichnen, als daß sich der Baumeister damit zufrieden geben könnte, die Aufgabe der Schallisolierung gleichsam nebenbei bei Ausführung der Wärmeisolierung zu erledigen. Es dürfte allerdings in den meisten Fällen nicht durchführbar sein, neben den wärmeisolierenden Stoffen von höchstem Wirkungsgrade noch besondere schallisolierende Stoffe von höchster Wirkung zu verwenden. Aber man muß, um Wände, Decken, Dächer usw. richtig zu konstruieren, sich Klarheit über den Wert der Isolierstoffe in dieser und jener Hinsicht verschafft haben; dies ist nur mit Hilfe der amtlichen Prüfungszeugnisse möglich. Die Baustoffindustrie ist nun in letzter Zeit vielfach bemüht gewesen, aus geeigneten Rohstoffen neue Erzeugnisse hervorzubringen, welche gleichzeitig mannigfachen Forderungen der Bautechnik zu entsprechen vermögen. So genügen z.B. die unter der Bezeichnung „Insulite“ auf der diesjährigen Leipziger Frühjahrsmesse gezeigten Holzfaserisolierplatten dem Anspruch, daß sie sich zur Isolierung gegen Wärme und Kälte, gegen Schall und Erschütterungen eignen, ein gutes Mittel gegen Schwitzwasserbildung sind, zugleich aber auch ein treffliches Material zur Ausführung moderner Trockenbauten. Insulite ist also nicht nur eine isolierende Innenwandplatte, sondern zugleich ein genügend wetterfestes Außenmaterial, das u.a. für Miet- und Bürogebäude, für Siedlungsbauten, Kühl- und Warmhäuser, Schulen, Senderäume, Fabriken, Messe- und Ausstellungsbauten, Telephonzellen, Stallungen usw. Verwendung findet. Werden die Insulite-Wandflächen grundiert und mit Oelfarbe gestrichen, so vermögen sie durchaus den Witterungseinflüssen zu widerstehen. In vielen Fällen wird man den Rohbau als Trockenbau ausführen, die Wände aber außen mit einem dünnen Mörtelputz versehen, der gut auf diesen Platten haftet. Einseitig verputzt ist Insulite feuersicher. Die Bindekraft jeder Art von Putz auf diesem Material soll mehr als doppelt so groß sein wie auf Holz. Die Platten sind ferner wasserabweisend, nagelbar, lassen sich sägen und schneiden, anstreichen und ohne Unterputz tapezieren. Sie finden auch zur Deckenisolierung und zur Her Stellung von Deckenuntersichten Verwendung, namentlich um den durch die Decke gehenden Wärmeverlust zu verhindern, die Kosten leicht reißender Gipsdecken zu vermeiden und gleichzeitig eine in jeder Weise praktische und dekorative Deckenuntersicht zu schaffen. Auch zur Dachisolierung ist das Material gut geeignet. Den Insulite-Platten wird beste Kälte- und Wärmeisolierung nachgerühmt; die Wärmeleitzahl beträgt nur 0,034. Die Platten sind aus verwebten und gepreßten reinen Holzfasern hergestellt und von sehr geringem Gewicht. Die 13 mm starke Platte wiegt nur 3,4 kg pro Quadratmeter. Tragende Konstruktionsteile erfahren also bei Verwendung dieser Platten keine nennenswerte Mehrbelastung, was namentlich bei älteren Gebäuden, die nachträglich einen verstärkten Schall- und Wärmeschutz erhalten sollen, von besonderer Bedeutung ist. Infolge des großen Formats der Platten bei nur geringem Gewicht läßt sich die Bauausführung sehr beschleunigen. Die Platten werden in einer Breite von 1,22 m und in Längen von 2,44 – 2,59 – 2,74 – 3,05 und 3,66 m hergestellt. Stark schalldämpfende Zwischenwände werden allein aus Insulite-Platten konstruiert, oder man fertigt dünne Scheidewände aus hochkantig gestellten Mauersteinen, Gipsdielen oder dgl. und bekleidet sie mit Insuliteplatten. Bei der Konstruktion schallsicherer Decken wird die 13 mm starke Platte unter den Holzdielen verlegt; für Linoleum verwendet man Insuliteunterlagen von nur 6,25 Millimeter Stärke. Elektrische Speisewasserreinigung. Eine wichtige Neuerung in der Speisewasserreinigung, besonders für Kraftwerke, da hierbei Ueberschußstrom verwendet werden kann, ist die Anwendung elektrischer Verfahren, speziell das als „Elektroosmose“ bekannte. Dieses Verfahren ist in der letzten Zeit besonders in den Vereinigten Staaten zur Anwendung gekommen. Das Grundprinzip hierbei ist folgendes: Das zu reinigende Wasser geht durch eine Reihe von elektrolytischen Zellen, die ähnlich einer Filterpresse angeordnet sind. Jede besteht aus drei Räumen, die durch Diaphragmen getrennt sind, durch diese Diaphragmen wandern, wenn die Anlage unter Strom steht, die kesselsteinbildenden Salze in Gestalt von Ionen, so sammeln sich die Calcium- und Magnesiumsalze bzw. die sonstigen Verunreinigungen in dem Raum, in dem die Anode oder Kathode liegt, während das reine Wasser durch die Mittelräume bis zum Ende des Apparates fließt. Diese Anlagen werden meist nachts mit Ueberschußstrom betrieben, sie sind so bemessen, daß dann für den Tag über das erforderliche Reinwasser vorhanden ist. Von Vorteil ist, daß dabei die anorganischen Salze vollständig entfernt werden. Ebenso, daß man durch die Elektro-Osmose diejenigen Salze zuerst entfernen kann, die am schädlichsten sind, und daß man das Verfahren auch mit anderen kombinieren kann. So kann man z.B. das Rohwasser in üblicher Weise mit Kalk-Soda usw. behandeln und dann das gereinigte mit nur noch 5 bis 8 Härtegraden, noch durch den Osmose-Apparat geben, so daß man ein dem destillierten Wasser gleichwertiges erhält, das keine organische Härte und keinerlei lösliche Salze mehr enthält. Man hat festgestellt, daß für die Reinigung eines Wassers von z.B. 15 bis 18° Gesamthärte, 75 bis 95 kWh je Million Gallonen (d.h. 16 bis 21 kWh je 1000 m3) erforderlich sind, um ein Produkt zu erhalten, das destilliertem Wasser praktisch gleichwertig ist. Anmerkung: Diese Zahl erscheint sehr niedrig, man rechnet bei uns, siehe Siemens-Zeitschrift 1928, Heft 6, etwa 15–40 kWh/m3.) (World Power, London. 1930, Bd. XIII. No. LXXVII., S. 480.) Kuhn. Mehrzylinder-Hochdruckdampfmaschine mit V-förmig angeordneten Zylindern. Die großen Vorteile der Verbrennungskraftmaschinen und ihrer Bauarten, die sich bei geringen Abmessungen und kleinem spezifischen Gewicht je Pferdestärke ergeben und außerdem noch große Aenderungen der Umdrehungszahlen und der verwendeten Drücke erlauben, haben die Baker-Motors Ic. New York veranlaßt, eine Hochdruckgleichstromdampfmaschine zu konstruieren, deren Zylinder V-förmig angeordnet sind. Diese Maschinen werden in Größen von 45 PS bei 10 atü und 400 Umläufen/min, bis zu 240 PS bei 21 atü und 1500 Umläufen/min, gebaut. Bei entsprechend größeren Leistungen können sie auch bis zu 70 atü gebaut werden. Diese Maschinen haben meist 8 Zylinder mit einem Durchmesser von 114 mm und 127 mm Hub. Die Zylinder, je vier auf einer Seite, sind unter 45° angeordnet. Zusammengebaut mit dem Zylinderblock ist das Gehäuse für die rotierenden Schieber. Die Welle hat 100 mm Durchmesser und ist ausbalanziert, sie hat fünf Lager und doppelt gekröpfte Kurbeln zwischen diesen. Von besonderem Interesse ist die Steuerung der Maschine. Sie besteht im Wesentlichen aus einem rotierenden Schieberkasten, der an seinen Enden in Rollenlagern läuft. Er dreht sich mit halber Umdrehungszahl in entgegengesetztem Sinne der Kurbelwelle. Der Dampf tritt durch Oeffnungen in die Zylinder. Infolge der Lagerung in Rollenlagern kann der Schieber mit geringstem Spiel frei zwischen den Wänden des Gehäuses rotieren, ohne dasselbe abzunützen. Seitliche Dampfströmung wird durch besonders konstruierte Sperringe verhindert. Die Steuerung kann der Belastung angepaßt, ebenso die Kompression und Umdrehungszahl verändert werden, letztere zwischen 50 und 2000 Umläufen/min. Auch die Füllung kann der Belastung entsprechend verändert werden. Der umlaufende Schieber wird durch eine Zahnkette angetrieben, die eingekapselt ist. K. (Power 1930, Bd. 71, S. 647.) Schwelversuche mit italienischen Lignitten.Il Calore 1930 Nr. 4 S. 95. Im Dezember 1929 wurden in Rom in einem Spezialofen nach Patenten von Dr. A. Pult Verschwelungsversuche mit einem Lignit vorgenommen, der aus Poggio Avanne; S. Giovanni Valdarno stammte. Der Ofen hat zwei horizontale, elliptische Retorten, die aus einem Gußstahl besonderer Zusammensetzung bestehen, der nach Dr. Pult katalytische Eigenschaften haben soll. Die Destillationsprodukte werden durch eine Waschvorlage in einen Oberflächenkondensator geleitet, aus dem die kondensierbaren Bestandteile abgezogen werden können, während die unkondensierbaren Bestandteile im Ofen selbst verbrannt werden. Der verwendete Lignit hat im Rohzustand nachstehende Zusammensetzung: in Prozent: Feuchtigkeit 43,92, Asche 2,64, Flüchtige Bestandteile 35,41, Fester Kohlenstoff 18,03, Oberer Heizwert 3257 kcal/kg. Trocken: Asche 4,70, Flüchtige Bestandteile 63,16, Fester Kohlenstoff 32,14, Oberer Heizwert (Mahler) 5807 kcal/kg. Der Schwelkoks zeigte verschiedene Zusammensetzung, je nachdem er der einen oder anderen Retorte entnommen war, oder groß- bzw. kleinstückig war; kleinstückiger aus beiden Retorten ergab als Mittel: in Prozenten: Feuchtigkeit 1,54, Flüchtige Bestandteile 6,44, Asche 6,26, Fester Kohlenstoff 85,76, Oberer Heizwert 7652 kcal/kg. Das unkondensierbare Schwelgas hatte: O2 = 0,4%, CO = 19,6%, CO2 = 20,1%, CH4 = 25,6%, CmHn = 2,4%, H2 = 28,5%, N2 = 3,4%. Heizwert je m3 (0° C, 760 mm) = 4255. Die in der Vorlage abgeschiedene Flüssigkeit hatte einen Säuregehalt von 1,70% (Essigsäure). Der entstehende Teer, von dem ein Teil in der eben erwähnten Flüssigkeit emulgiert bleibt, hatte ein spez. Gewicht von 1,0833, der Zündpunkt betrug 99° C, der obere Heizwert (wasserfrei) 8565 kcal/kg. Kuhn. Kraft- und Wärmewirtschaft in einer Farbenfabrik. Power 1930 Bd. 71 S. 748. In der Farben- und Chemischen Fabrik in Carrolville der Newport Co. werden etwa 40% des gesamten Kraftbedarfs von 1,2 Mill. kWh monatlich als Nebenprodukt gewonnen. Der Abdampf hierbei geht dann in das Niederdruck -dampf netz. Das Kesselhaus enthält 8 Stirlingkessel von je 372 m2 Heizfläche, der Betriebsdruck beträgt 14 atü. Der Dampfbedarf beträgt im Winter etwa 500 t/h, und im Sommer 41 t/h. Das Maschinenhaus enthält eine 1000-kW-Entnahmeturbine mit Kondensation. Zwei dampfgetriebene Luftkompressoren von je 35,7 m3 und einen von 56,6; einen Ammoniakkompressor von 454 000 kcal/h, einen von 756000 und einen von 151 000 kcal/h. Der Betrieb geht 24 Stunden. Der Preßluftbedarf beträgt 85 m/3 min. Der Kältebedarf 13 Mill. kcal/kg Wasser wird aus dem 150 m entfernten Michigansee in einer Menge von 23 m3/min hergepumpt. Alle die vorgenannten dampfgetriebenen Einheiten liefern Abdampf und erzeugen daher ihren jeweiligen Kraftbedarf als Nebenprodukt. Im ganzen sind dies etwa 2500 PS. Aus der Turbine werden etwa 500 PS als Nebenprodukt mit 3,5 atü Dampf entnommen. Das bedeutet eine Ersparnis von 30 000 M. je Monat. Die Kessel wurden ursprünglich mit Kohle geheizt. Ende 1925 wurde man auf die Kohlenstaubfeuerung aufmerksam und baute dann einen Stokerkessel auf Staubfeuerung um, und zwar für die Verfeuerung von Pechrückständen, die aus der Destillation von Steinkohlenteer stammen. Der hohe Heizwert derselben von 8950 kcal/kg und die Abwesenheit von Asche und Feuchtigkeit ließen sie als ein ideales Feuerungsmittel erscheinen. Der Schmelzpunkt liegt bei 127° C. und machte sie für Stokerfeuerung ungeeignet. Die Zusammensetzung ist folgende: Feuchtigkeit 0, Flüchtige Bestandteile 49,91, fester Kohlenstoff 49,74 und Asche 0,35%. Man stellte eine Schlägermühle auf und erweiterte den Feuerraum auf 65 m3. Die Ergebnisse übertrafen die Erwartungen, man erzielte Leistungen von 12 bis 38 kg Dampf /m2./h. Da die zur Verfügung stehende Pechmenge beschränkt ist, wurden die übrigen Kessel auf reine Kohlenstaubfeuerung umgestellt. Sie arbeiten mit 25–30 kg/m2 /h. Die Kessel haben Rauchgasprüfer, Dampfmesser, Temperatur- und Druck-Schreiber- und Anzeiger, sowie einen Speisewassermesser. Monatlich wird eine Wärmebilanz für die verschiedenen Dampfverbraucher, Kessel, Maschinen, Pumpen usw., den Betrieb mit 0,85, 3,5 und 14 atü aufgestellt. Der mittlere Kesselwirkungsgrad ergab sich zu 73%. Der Dampf preis der Kohlenstaubkessel beträgt 83% desjenigen, der mit den Stokerkesseln erzeugt wurde. In den letzten 12 Monaten wurden 372000 t Dampf erzeugt. Durch die Kohlenstaubfeuerung wurde es möglich, eine um 50% größere Dauerleistung als vorher zu erreichen. hn. Beseitigung von Flugasche.Power 1930 Bd. 71 S. 658. Die Kraftzentrale in der 59. Straße in New York, erzeugt den größten Teil des von der Interborough Rapid Transit verbrauchten Stromes. Die ursprüngliche Anlage stammte aus dem Jahr 1904 und enthielt 60 Kessel von je 560 m2, mit Handfeuerung. 1914-17 wurden die Kessel mit Stokern ausgerüstet und erhielten Saugzug und Unterwind. Nur einzelne der dazu verwendeten Ventilatoren hatten Flugaschenfänger. Im Jahre 1925 wurde die Erneuerung der Ekonomiser erforderlich. Es wurde dadurch auch Platz für Flugaschenfänger frei und solche der Green Fuel Economiser Co., aufgestellt. Sie bestehen aus einer Anzahl ebener Platten, die in den Weg der Rauchgase gestellt werden, und zwar parallel zum Gasstrom. An ihnen sind gebogene Leitbleche so befestigt, daß der ganze Gasweg in Kammern eingeteilt wird. Die Flugasche wird dann durch die veränderte Geschwindigkeit und ihr eigenes Gewicht ausgeschieden. Untersuchungen über Zugverlust und Menge der ausgeschiedenen Flugasche ergaben bei 12 m/sec Gasgeschwindigkeit und 77 t/h Dampf eine Ausscheidung von 88% bei 4 mm Zugverlust. Letzterer stieg auf 5 mm bei etwa 15 m und 84% Ausbeute. Bei 5 m/sec ergaben sich 2 mm Zugverlust und eine Ausbeute von 98%. Es wurden dann Messungen in der Umgebung gemacht, außerdem die Anordnung der Flugaschenfänger noch etwas geändert. Es ergab sich ein Niederschlag von Asche von 0,9 kg/m2 Monat im Jahre 1928 und von 0,064 kg/m2 Monat Ende 1929, oder eine Verringerung um 93%. Bei einer Dampferzeugung von 35 t/h ergaben sich 5 mm Zugverlust und eine Flugaschenabscheidung von etwa 1 t/h. Kuhn. Ein neues Entrostungs-Verfahren. (Nachdruck verboten.) ATK. Für die mannigfachsten technischen Betriebe sind zuverlässige und wirkungsvolle Verfahren zur Entrostung von Metallgegenständen von größter praktischer Bedeutung. Von den zahlreichen Mitteln, die besonders zur Entrostung von Eisen herangezogen werden, erfreuen sich wegen ihrer Wirksamkeit die Phosphorsäurelösungen einer besonderen Beliebtheit. Leider sind diese nicht in jedem Fall anwendbar, da sie mitunter, besonders wenn Fettschichten über den Oxydstellen lagern, nur sehr langsam oder überhaupt nicht die oxydierte Oberfläche angreifen. Aus diesem Grunde hat man vorgeschlagen, der Phosphorsäure fettlösende Mittel zuzusetzen. So haben sich vor allem Alkohole für solche Zwecke allgemein eingeführt. Für die Anwendbarkeit solcher Mittel ist Voraussetzung, daß die organischen fettlösenden Körper sich in der Phosphorsäure lösen bzw. sich mit ihr emulgieren. Leider sind auch diese Entrostungsmittel nicht restlos befriedigend, da sie auf senkrechten Flächen, also beispielsweise in der Automobilindustrie bei der Entrostung von Karosserien, wegen ihrer Flüssigkeit nicht anwendbar sind. Um ihr Abfließen an schrägen und senkrechten Flächen zu verhindern, müssen sie eine gewisse Zähflüssigkeit besitzen. Diese wird neuerdings dadurch erreicht, daß man der Phosphorsäure als fettlösendes Mittel Cyclohexanol zusetzt. DRP. Nr. 493743). Im Gegensatz zu den sonst angewandten fettlösenden Mitteln, die alle die Zähflüssigkeit verringern, wird durch das Cyclohexanol nicht nur die Zähflüssigkeit der Phosphorsäure erhalten, sondern sogar noch erhöht. Die sich ergebende Mischung zeichnet sich auch noch durch ihr gutes Netzvermögen gegenüber dem Oxyd bzw. dem Metall aus. Phosphorsäure von rund 60 Gewichtsprozent und darüber löst Cyclohexanol ohne weiteres; aus schwächeren Phosphorsäuren und Cyclohexanol lassen sich leicht Emulsionen ausreichender Haltbarkeit herstellen. Die Anwendung des neuen Verfahrens erfolgt in bekannter Weise durch einfaches Auftragen des Mittels auf die zu entrostende Stelle; nach genügend langer Einwirkung läßt sich das Entrostungsmittel mit Wasser leicht vom blanken Eisen abwaschen. G. Hth. Die Zuverlässigkeit von Schmelzpfropfen im Dampfkesselbetriebe.Metal Industry London 1930 Nr. 19, 20 S. 501.Power 1930 Bd. 71 S. 624. Schmelzsicherungen in Gestalt von Platten oder Pfropfen mit dem Zweck, bei Wassermangel Alarmeinrichtungen, Pfeifen, Glocken usw. in Tätigkeit zu setzen, gehören zu den ältesten Sicherheitseinrichtungen der Dampfkessel, besonders derjenigen von Schiffen, Lokomobilen, Lokomotiven und sonstigen Beweglichen. Ihre erste Anwendung geht bis ins Jahr 1832 zurück. Schmelzpfropfen in einer Form, wie sie heute noch benützt wird, wurden 1867 patentiert. Normen für solche Pfropfen sind im A.S.M.E. Boiler Code enthalten, sie wurden von der National Boiler Insurance Company of England entwickelt und geprüft. Sie bestehen aus 99% reinem Zinn und werden in der Linie des niedrigsten Wasserstandes eingebaut. Die Regeln und Vorschriften des Dampfschiffüberwachungsdienstes der Vereinigten Staaten schreiben für jeden Schiffskessel wenigstens zwei solche Schmelzpfropfen vor. Sie bestehen gewöhnlich aus einem Messing- oder Bronzegehäuse, das außen ein Gewinde trägt und der Länge nach durchbohrt ist. Diese Bohrung wird mit einem leichtschmelzbaren Metall oder Legierung gefüllt. Die Schmelzpfropfen für die Marinekessel haben zwei verschiedene Formen, je nachdem sie von innen oder außen her eingeschraubt werden. Die Explosion auf dem Dampfer Mackinac im Jahre 1925 veranlaßte nähere Untersuchungen solcher Pfropfen und besonders von solchen aus dem Kessel dieses Schiffes. Es wurde dazu eine besondere Apparatur entworfen, um sie unter betriebsähnlichen Verhältnissen untersuchen zu können. Einer der genannten Pfropfen der Mackinac war in Ordnung, der zweite wurde auf 340° erhitzt, ohne zu schmelzen und abzublasen. Dies gab Anlaß zu weiteren Untersuchungen über das Verhalten solcher Schmelzpfropfen im Betriebe. Frühere Untersuchungen hatten schon gezeigt, daß der Gehalt an Zink von Einfluß ist und daß diese Pfropfen nicht mehr als 0,1% Zink oder Blei, im ganzen nicht mehr als 0,3% Verunreinigungen des Zinns haben sollen. Man hatte öfters festgestellt, daß das im Rauchgasstrom liegende Ende der Pfropfen teilweise ausgelaufen und durch eine harte, oxydähnliche Masse ersetzt war. Dies hing mit der Betriebsweise der Kessel, dem Brennstoff und mit der Art und Weise zusammen, wie man undicht gewordene Pfropfen zu dichten versucht hatte. Diese Oxydkruste stellte sich oft nach kürzerer oder längerer Betriebszeit ein. Um diese Fragen zu klären, wurden im ganzen 184 solcher Pfropfen untersucht. Die Versuchsreinrichtung bestand aus einem kleinen Kessel mit Manometer und Thermometer, einer Druckkammer, die ebenfalls Manometer und Thermometer enthielt, in den Boden derselben wurde der zu prüfende Stopfen eingeschraubt, seine Temperatur wurde durch ein Thermoelement gemessen. Es wurden Temperaturdifferenzen bis zu 80° zwischen Dampftemperatur in der Kammer und dem Mantel des Schmelzpfropfens festgestellt, meist waren sie niedriger, aber stets war der Pfropfen kälter. Die untersuchten Pfropfen stammten aus den verschiedensten Schiffen. Sie stammten sowohl von Kohle:, wie ölgefeuerten Kesseln, und hatten die verschiedensten Abmessungen. Von den untersuchten Pfropfen versagten etwa 9%. In allen diesen Fällen war dies auf das Vorhandensein der obengenannten Oxydkruste zurückzuführen. Diese hatten Temperaturen von 232° ausgehalten, ohne zu schmelzen. Festgestellt wurde noch, daß die Art der Feuerung keinen Einfluß auf die Bildung dieser umschmelzbaren Krusten hatte. Sie bestanden nach den Untersuchungen aus Zinnsäureoxyd (Schmelzpunkt 1127°) und teilweise aus Oxyden anderer Metalle und viel Gips (Schmelzpunkt 1360°). Die weiteren Untersuchungen ergaben die Wahrscheinlichkeit, daß sich folgende Vorgänge abspielen: Das Zinn in den Pfropfen wird schon nach wenigen Betriebsstunden oder -Tagen flüssig, läuft aber nicht aus, sondern oxydiert mit den Bestandteilen des Gehäuses, der Gase usw. Dieser Vorgang wurde künstlich hervorgerufen, und man erhielt so eine, der in den im Betriebe gewesenen Pfropfen vorhandenen Kruste, ganz ähnliche. Sie enthielt: 5,8% Cu; 0,1% Pb; 0,05%t Fe; 010% Zn; Rest Sn O2. Die Füllung bestand aus 48,2% Cu; 0,8% Pb; 0,05 Fe; Rest Sn; die starke Anreicherung der Füllung mit Cu hatte eine Erhöhung des Schmelzpunktes auf 650° zur Folge. Das Metall des Pfropfens selbst bestand aus: 83,1% Cu; 4,1 % Pb 0,05% Fe; 6,8% Zn; 5% Sn; und 0,20% Prozent Ni. Das Zn fand sich nur in der Kruste. Eine Anzahl von diesen Pfropfen zeigte auch eine ziemliche Menge von Gips. Die Zinnfüllung lag nicht überall im Gehäuse dicht an, und so hatte sich aus eingedrungenem Wasser eine dünne Gipsschicht gebildet. In anderen Fällen enthielt die Kruste MgO und CaO, und zwar auf der Feuerseite, es war also Wasser durch den Stöpsel hindurchgesickert und verdampft. Die Aufsichtsbehörde hat den Gehalt an Cu auf 0,5% und den Gesamtgehalt an Verunreinigungen des Zinns auf 0,7% hinauf gesetzt, da dadurch eine höhere Gießtemperatur beim Füllen und so eine dichtere Füllung ermöglicht wird. Im Betriebe empfiehlt es sich, diese Schmelzpfropfen bei jeder Gelegenheit nachzusehen und auf die Bildung solcher Krusten hin, zu untersuchen. Kuhn. Krafterzeugung aus der Ablauge in einer PapierfabrikPower 1930, Bd. 71, S. 88.. Die Gulf States Paper Corp. hat in der Nähe von Tuscaloosa, Ala., eine neue Papierfabrik für 150 t Leistung erreichtet, beim Entwurf derselben wurde größter Wert auf wirtschaftliches Arbeiten und möglichst geringere Herstellungskosten gelegt. Das Kraftwerk derselben ist für einen Betriebsdruck von 32 atü entworfen. Aus der Turbine wird Anzapfdampf für den Fabrikbetrieb entnommen. Drei verschiedene Drücke sind zur Verfügung. 32 atü für die Krafterzeugung, 10 atü für die Kocher und Eindampfer und 2,1 atü für die Trockner, Verdampfer und Vorwärmer. Das Kraftwerk mit Hochdruckturbine und Kesseln liegt zentral, so daß die Zufuhr von Kohle und Wasser, sowie die Kraftverteilung auf dem kürzesten Wege erfolgen kann. Das Kesselhaus enthält drei Schrägrohrkessel von je 960 m2 Heizfläche, der Betriebsdruck beträgt 32 atü, die Ueberhitzung 110°. Die Kessel haben Kohlenstaubfeuerung, wassergekühlte Wände von 112 m2 Heizfläche und je Kessel zwei Einzelmühlen und einen Flachbrenner. Die Asche wird hydraulisch entfernt. Je Kessel ist ein Ventilator für die Verbrennungsluft vorhanden. Die Kessel können normal 27,2 t/h, maximal 41 t/h Dampf liefern. Der Feuerrauminhalt beträgt rund 212 m3. Ein Betonschornstein von 4,2 m innerem Durchmesser und 91 m Höhe ist vorhanden, im Kesselhaus ist noch Platz für zwei weitere Kessel. Die Kohle wird auf dem Warriorfluß, an dem das Werk liegt, herangebracht und mit einem geneigten Bandförderer in die Hochbunker im Kesselhaus gefördert. Die Anlage besitzt eine selbsttätige Kohlenwage und einen Magnetscheider. Drei Speisepumpen, zwei mit elektrischem, die dritte mit Turbinenantrieb fördern durch einen Vorwärmer, in dem das Wasser auf 188° Celsius gebracht wird. Ein weiteres Kesselhaus enthält drei Kessel von je 744 m2 Heizfläche, diese haben wassergekühlte Feuerräume und sind für die Verbrennung der Ablauge besonders konstruiert. Die Ablauge wird durch Verdampfer und Eindampfer eingedickt und dann zerstäubt, sie brennt wie eine Oelflamme. Genaue Zahlen über den so erzeugten Dampf liegen noch nicht vor, doch schätzt man, daß wenigstens 908 kg Dampf je Tonne Ablauge erzeugt werden. Bei der gegenwärtigen Leistungsfähigkeit der Fabrik bedeutet dies etwa 24,5 t/h Dampf aus der Ablauge. Diese Kessel haben einen Betriebsdruck von 10,5 atü, der Dampf derselben dient für die Kocher und zum Eindicken der Lauge. Falls der so erzeugte Dampf nicht ausreicht, kann zusätzlicher Dampf aus der Hauptturbine oder auch aus der Frischdampfleitung über ein Reduzierventil entnommen werden. Ist an den Laugekesseln Ueberschuß an Dampf vorhanden, so kann dieser durch ein besonders durchgebildetes Reduzierventil in die 2,1-atü-Leitung gegeben werden. Das Ventil ist so konstruiert, daß kein Dampf aus der 10-atü-Leitung in die Niederdruckleitung treten kann, wenn der Druck in der letzteren über 2,1 atü steigt, oder in der ersteren unter 9,8 atü fällt. Diese doppelte Regelung ist nötig, damit, wenn kein Dampfüberschuß an den Laugekesseln vorhanden ist, die 2,1-atü-Leitung die mit 10 atü nicht beeinflussen kann. Der 2,1-atü-Dampf dient zur Heizung der Trockenzylinder der Papiermaschine, verschiedener Verdampfer und zur Gebäudeheizung. Er stammt im wesentlichen aus dem Abdampf der Antriebsturbine der Papiermaschine, die mit veränderlicher Umdrehungszahl laufen kann, und aus Anzapfdampf der Hauptturbine, der über einen selbsttätigen Regler entnommen wird. Dieser ist für einen Druck gebaut, der ein Weniges unter dem des Reglers für die 10- und 2-atü- Linien liegt, so daß die Turbine erst angezapft wird, wenn kein Dampf aus den Laugekesseln zur Verfügung steht. Das Kondensat aus allen Dampfverbrauchern wird gesammelt und in einen Zentralsammelbehälter zurückgeführt. Dieser steht wieder in Verbindung mit dem Behälter für destilliertes Wasser, und aus diesem kann überflüssiges Wasser dem Speisebehälter der Laugekessel zufließen. Das Wasser wird sorgfältig auf Verunreinigungen durch Säure usw. überwacht und erforderlichen Falles entsprechend behandelt. Ebenso wird das Zusatzfrischwasser mit Zeolit und Phosphat gereinigt. Die Turbine hat 7500 kW, 3 Phasen, 60 Htz und 2300 V. Sie kann mit 10,9 atü und mit 2,1 atü angezapft werden, nur die letztere Entnahme ist selbsttätig gesteuert. Der Druck des Entnahmedampfes kann mit Hilfe eines Handrades zwischen 1,8 und 2,8 atü eingestellt werden. Der Oberflächenkondensator ist für eine Kühlfläche von 558 m2 berechnet, es sind aber nur 465 m2 eingebaut, doch sind die Rohrböden bereits mit Bohrungen für die zusätzlichen 93 m2 versehen. Diese Maßnahme wurde deshalb getroffen, weil man über die Menge des Entnahmedampfes nicht ganz sicher war. Vorerst ist nur eine Turbine aufgestellt, für den Fall von Störungen an dieser ist das Werk an die Fernversorgung der Alabama Power Co. angeschlossen. Entsprechende Synchronisierungseinrichtungen sind im Schalthaus vorhanden. Kn. Betriebsunfall an einem Hochofengebläse In der Gebläseanlage eines Hochofenwerkes befinden sich zwei große, durch Dampfturbinen angetriebene Gebläse, die an eine gemeinsame Druckleitung angeschlossen sind. Hinter jedem Gebläse befindet sich vor dem Anschluß an die Sammelleitung ein Absperrventil. Während der Abwesenheit des leitenden Maschinisten wurde es nun erforderlich, die Last von dem einen auf das andere Gebläse umzulegen, wobei die Luftförderung nicht unterbrochen werden durfte. Man ließ deshalb die Turbine des Reservegebläses anlaufen und schloß, nachdem diese auf Touren gekommen war, das Dampfabsperrventil des ersten Gebläses. Dabei wurde es aber unterlassen, das obengenannte Luftabsperrventil zu schließen. Die Folge war, daß das erste Gebläse durch die Druckluft des zweiten angetrieben wurde und sich entgegengesetzt zu drehen begann. Dies wurde nicht bemerkt, das Gebläse lief weiter und die Maschine ging durch, da der Regulator nicht eingreifen konnte. Ein größerer Schaden wurde nur durch den Umstand verhindert, daß die Oelpumpe nicht auch rückwärts laufen konnte und so die Hauptlager binnen kurzem ausliefen. Durch den Einbau von Rückschlagventilen in den Zuleitungen für die Druckluft wurde eine Wiederholung des Vorfalles verhindert. hn. (Power 1930, Bd. 71, S. 600.) Einfluß des Feuerrauminhaltes auf den Wirkungsgrad. Versuche an Marinekesseln ergaben nachstehende Resultate. Die Kessel waren Quertrommelkessel mit 5 senkrechten Sektionen und je 400 Rohren von 25 mm ⌀. Sie hatten zwei Oberkessel, der Ueberhitzer, bestehend aus vier Reihen von Rohren von 32 mm ⌀, befand sich unmittelbar unter den oben genannten Rohrreihen, die Ueberhitzerrohre waren in Sammler eingewalzt. Unter dem Ueberhitzer befanden sich noch fünf Reihen Kesselrohre, die in wagrechte zylindrische Sammler eingewalzt waren. Die Kessel hatten je 472 m2 Heizfläche, der Feuerraum 12 m3 Inhalt. Die Kessel hatten Oelfeuerung, die Brenner saßen in der Rückwand. Der Feuerraum verjüngte sich in Richtung des Flammenweges. Bei einer Belastung von 4,8 kg Oel je m2 Heizfläche wurden stündlich 36 t Dampf erzeugt, der Wirkungsgrad betrug 82,71 %. Der Feuerraum wurde darauf mit einer Schicht Chamottesteine ausgekleidet, die unter 45° vom Boden desselben zum vorderen Schlammsammler anstieg. Der Inhalt des Feuerraums wurde dadurch auf 9,2 m3 verringert. Die Belastung stieg jetzt auf 4,880 kg Oel je m2 Heizfläche, und man erreichte eine Verdampfung von 36,6 t/h, bei einem Wirkungsgrad von 82,22 %. Die Feuerraumbelastung betrug jetzt 2700000 kcal/m2. hn. (Power 1930, Bd. 71, S. 252.)