Polytechnische Schau Polytechnische Schau. Ersparnisquellen für die Maschinenindustrie. Obering. E. Falz, Hannover-Ost, der bekannte Expert für Schmiertechnik und Verfasser des Standard-Werkes „Grundzüge der Schmiertechnik“, teilt uns folgende interessante Fälle aus seiner Beratungspraxis mit: 1. „Eine interessante und dankenswerte Arbeit bot die Umkonstruktion der wichtigsten Lagerungen bei Rotationsdruckmaschinen. Hierbei erwies es sich als notwendig, das ganze bisherige Prinzip der Lagerung zu verlassen, weil damit den hohen Ansprüchen auf Betriebssicherheit nicht Genüge geleistet wird. Die seitens der Auftraggeberin mit großem Verständnis entgegengenommene Neukonstruktion zeigt gegenüber der alten Lagerung folgende Vorteile: 1. Erhöhte Betriebssicherheit 2. Wesentlich gesteigerte Lebensdauer 3. Erheblich verminderte Reibungsverluste 4. Sehr vereinfachte Werkstattmontage 5. Verwendbarkeit bei jeder Belastungsrichtung 6. Verminderte Selbstherstellungskosten 7. Verbilligte Montage an Ort und Stelle. Die Selbstkostenersparnisse an reinen Gestehungskosten errechneten sich zu etwa 2400 RM. pro Jahr, wobei noch mit sehr erheblichen Lohnersparnissen bei der Montage in der Werkstatt und an Ort und Stelle gerechnet werden kann, da das neue Lager keines Einpassens bedarf, sondern nur ordnungsgemäß eingesetzt und ohne weiteres in Betrieb genommen zu werden braucht.“ 2. „Eine eigenartige Aufgabe erwuchs aus der schmiertechnischen Beratung eines Werkes, das kleinere Hochdruckrotationsgebläse erzeugte. Es stellte sich nämlich heraus, daß außer der Modernisierung der Lagerungen und der Schmierung eine Vereinfachung der ganzen Konstruktion angezeigt war und daß sich dadurch eine beträchtliche Gewichtsverminderung des ganzen Aggregates erzielen ließ. Die errechnete Herstellungskostenersparnis betrug bei dem großen Umsatz des Werkes rund 13000 RM. pro Jahr.“ 3. „Durch zweckmäßigere Wahl der Lagermetalle im Rahmen des ganzen Fabrikationsgebietes einer großen Maschinenfabrik ließ sich eine Jahresersparnis von rund 12000 RM. nachweisen. Hierbei waren die möglichen Mengenersparnisse durch neuzeitliche Lagerausbildung jedoch noch nicht mit eingerechnet.“ 4. „Die Möglichkeit, gebrauchte, verschmutzte und gealterte Oele wieder vollkommen verwendungsfähig zu machen, ist in den betroffenen Kreisen noch viel zu wenig bekannt; es können dadurch sehr große Ersparnisse erzielt werden, ohne dabei von Aufbereitungswerken abhängig zu sein. In einem sehr großen Werk konnten durch Regeneration sämtlicher im Betriebe anfallenden Altöle Ersparnisse von rund 25000 RM. pro Jahr nachgewiesen werden. Vielfach ist auch durch verbesserte Wiedergewinnung von Bohrölen und Bohr fetten eine sehr beträchtliche weitere Ersparnis zu erzielen, da die letztgenannten Schmiermittel bekanntlich in sehr großen Mengen zur Anwendung kommen und bei nicht sachgemäßer Rückgewinnung große Verluste entstehen lassen.“ Vergrößerung der Kessel der Kipps Bay Zentrale.Power 1930, Bd. 72 S. 385. Die Kipps Bay Zentrale der New York Steam Corp, Ram 1926 mit drei Kesseln von einer Dampfleistung von je 147,5 t/h in Betrieb. Der gesteigerte Verbrauch machte eine Vergrößerung erforderlich. So kam 1927 eine vierte Einheit in dem für sechs solche vorgesehenen Kesselhause zur Aufstellung. Die Kessel sind Ladd-Steilrohrdoppelkessel mit Kohlenstaubfeuerung. Der Betriebsdruck betrug 19 atü. Der vierte Kessel leistete infolge Aenderung der senkrechten Brenneranordnung in tangentiale, es wurden in jeder Ecke des Feuerraumes drei Brenner angebracht, stündlich 204 t Dampf. Jetzt wurde ein neuer Kessel aufgestellt, der normal 318 und maximal 408 t/h leisten soll. Das Interessante dabei ist, daß dieser Kessel ohne Aenderung der Tragsäulen usw. in denselben Zwischenraum eingebaut wurde wie die oben genannten Kessel. Nur in der Tiefe erstrecken sich 1,8 m hinter die Feuerraumwände die Mittellinien der Säulen. Die Untertrommel steht 3,3 m über diese Linie hinaus. Die Heizfläche beträgt 3183 m2, die des Feuerraumes 753 m2, zusammen 3936 m2. Die wassergekühlten Wände und die erste Rohrreihe schließen einen Raum von 906 m3 ein. Er ist 7,75 m breit, 10,97 m tief und hat eine Höhe von 9,45 m. Bei der maximalen Belastung wird der Feuerraum mit über 255400 kcal/m3 beansprucht. Gelegentlich, bei den früheren Kesseln aufgetretene Schwierigkeiten durch Schlacken wurden durch den Einbau eines Granulierrostes zu vermeiden gesucht. Die Ekonomiser wurden vergrößert und haben 1826 m2, die Lufterhitzer 5708 m2. Die zwei Saugzugventilatoren leisten je 7080 m3/min. Diejenigen für die Primärluft je 622 m3/min bei 406 mm statischem Druck und 177°. Zu den vorhandenen drei 3000 kW Hausturbinen kam noch eine mit 4000 kW, sie arbeitet mit 0,35 atü Gegendruck auf die Speisewasservorwärmer, außerdem wird sie bei 12 atü angezapft, und der Dampf über ein Reduzierventil in die abgehenden Dampfleitungen gegeben. Sie liefert 180 t/h. Aenderung des Schmelzpunktes verschiedener Stoffe unter hohem Druck.Power 1930, Bd. 72 S. 190. Versuche von Prof. Bridgmann an der Harvard Universität, die sich über mehrere Jahre erstreckten, ergaben interessante Beobachtungen bei der Verwendung hoher Drücke bis 40 780 kg/cm2. Bei diesen Drücken werden Gase so dicht wie Flüssigkeiten, und die Ausdehnung durch Wärme nimmt bei niedrigen Temperaturen zu, anstatt ab. Auch die Moleküle, aus denen die Gase bestehen, und die Atome, die diese Moleküle bilden, werden durch die verwendeten großen Kräfte zusammengetrieben. Beträchtliche Volumveränderungen wurden bei allen Stoffen, Wasser wie Metallen, beobachtet. Unter einem Druck von rund 12 t/cm2 verringerte sich das Volumen einiger Metalle um ein Vielfaches gegenüber der Verringerung bei der Abkühlung auf den absoluten Nullpunkt. Die elektrische Widerstandsfähigkeit nahm bei 39 Metallen unter dem hydrostatischen Druck je nach der Art des Metalles verschieden ab, z.B. betrug diese Abnahme bei 12375 kg/cm2 bei Kobalt 73% von der von Kali. Bei 6 bis 7 Metallen dagegen wuchs sie. Etwa 40 Flüssigkeiten wurden auf die Aenderung ihrer Viskosität hin untersucht, bei allen außer Wasser, ergab sich innerhalb eines begrenzten Temperatur- und Druckbereiches eine Zunahme, die aber, je nach der Art der betreffenden Flüssigkeit, sehr verschieden war. Den einschneidensten Einfluß hatte hoher Druck auf die Veränderung des Schmelzpunktes einer Reihe von Stoffen oder auf die verschiedenen Kristallformen, die unter hohem Druck stabil werden, während sie das bei niederm nicht sind. Z.B. konnte der Schmelzpunkt von Quecksilber unter einem Druck von 12375 kg/cm2 auf Raumtemperatur gebracht werden; gewöhnliches Eis wird bei Drücken über 2030 kg/cm2 unstabil und wird durch andere Formen ersetzt, von denen eine bei 20390 kg/cm2 und Temperaturen bis 82° noch stabil ist, so daß man von dem Paradoxon „heißes Eis“ sprechen kann. Ebenso wurde eine neue Form des Phosphors durch hohen Druck hergestellt, der gewöhnlichem Graphit ähnlich sah und elektrisch leitfähig war. Die Ueberwachung rauchender Schornsteine.Mechanical Engineering 1930 Juni. S. 605. Die Beseitigung der Rauchplage wäre viel leichter, wenn ihr nicht die menschliche Gleichgültigkeit und Widerspenstigkeit entgegenstünde. Für manche Leute raucht jeder Schornstein, nur der eigene nicht, und wenn er dies gerade tut, so wird es einfach nicht beachtet. Macht man auf einen rauchenden Schornstein unter Angabe der Rauchstärke aufmerksam, so wird versucht, diese in Abrede zu ziehen oder abzuschwächen. Ein einfaches Mittel, um unwiderlegbare Beweise für das Rauchen eines Schornsteines zu bringen, wird von der Vereinigung zur Rauchbekämpfung (Citizens Smoke Abatement League) in St. Louis angewendet. Man benützt eine mechanische Kamera und photographiert den zu überwachenden Schornstein von Zeit zu Zeit und in Abständen von etwa 1 Minute. Die so entstandenen Bilder zeigen gleichzeitig die Zeitdauer des Rauches und die Rauchstärke an, die dann nach der Ringelmannschen Skala ausgewertet werden kann. Mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung, bestehend aus einem kleinen Motor, einer Kontaktscheibe und einem Relais, die an das Netz angeschlossen wird, sowie einer Kontaktuhr, zur Einstellung der Aufnahmedauer, können so beliebige Aufnahmen ohne allzugroße Kosten gemacht werden. Zukunftsaussichten der selbsttätigen elektrischen Lichtbogenschweißung im Kesselbau.Power 1930, Bd. 72 S. 228. Die Zeit, in der die Schwierigkeiten, die sich jetzt dem Ingenieur und Konstrukteur beim Bau von Hochdruckkesseln entgegenstellen, durch die elektrische Lichtbogenschweißung überwunden werden, ist nicht mehr fern. Heute wird allerdings noch die Größe der Kessel durch die Grenzen der Anwendbarkeit der genieteten Nähte bestimmt. Mit der Schweißung verglichen, ist das Nieten teuer und wenig anpassungsfähig. Es ist teuer, sowohl durch die Beschaffung der Werkzeuge, wie auch vom konstruktiven Standpunkt aus. Darüber hinaus wirkt sich aber das Bedürfnis nach größerer Wirtschaftlichkeit der Kraftwerke in dem Verlangen nach größeren Kesseln und höheren Drücken aus. Dadurch wächst die Stärke der Bleche über die Anwendungsmöglichkeit der Nietung hinaus. Infolgedessen werden jetzt die Trommeln aus nahtlosen Hohlzylindern hergestellt. Die Kesselfirmen wenden sich daher der elektrischen Lichtbogenschweißung zu, die bereits für ähnliche Gefäße für die chemische und Petroleumindustrie angewendet wird. Die Gefäße für die Oeldestillation werden schon seit geraumer Zeit für höhere Drücke, als die in normalen Dampfkesseln üblichen, hergestellt. Wandstärken von 150 mm sind bereits für sehr große solche Gefäße in Anwendung gekommen. Die schwersten derselben wurden durch Lichtbogenschweißung hergestellt, ohne daß bisher irgendein Schaden im Betrieb aufgetreten ist. Die selbsttätige Lichtbogenschweißung mit entsprechender vorhergehender Zurichtung und nachherigem Ausglühen, wie sie bei der Herstellung von Gefäßen für die Petroleumindustrie angewendet wird, kann daher als idealer Ausgangspunkt auch für die Herstellung von Druckgefäßen dienen die mit Feuergasen beheizt werden. Wenn daher solche Kessel zuerst probeweise hergestellt und außerhalb der geltenden Kesselvorschriften in Dienst gestellt und beobachtet werden, so kann man Betriebserfahrungen über dieselben sammeln, die als Ausgangspunkt für eine allgemeine Einführung der Schweißung dienen können. Der Haupteinwand, der gegen die Schweißung erhoben wird, ist der, sie sei noch zu wenig erprobt und bewährt. Im einzelnen wird angegeben, daß es zu schwierig sei, Normen oder Vorschriften aufzustellen, die eine bestimmte Festigkeit gewährleisten, und daß es schwierig sei, eine Schweißnaht auf ihre Güte und das Vorhandensein von Fehlern im Innern zu prüfen. Aehnliche Einsprüche wurden in früherer Zeit auch gegen die Nietung erhoben. Sie können durch sorgfältige Untersuchungen und Forschung entkräftet werden. Man hat sich aber über sie hinweggesetzt und geschweißte Behälter hergestellt, die den Dampfkesseln sehr ähnlich sind dazu noch stärkere Wände haben, und mit höherem Druck und Temperaturen betrieben werden. Die Schweißung wird hier sehr sorgfältig ausgeführt, um elastische und dichte Nähte zu erhalten, bei denen ein Minimum an Beanspruchungen durch Schwinden auftritt. Die fertigen Behälter werden ausgeglüht und vor dem Versand sorgfältig untersucht. Es wurden Untersuchungsmethoden entwickelt, die es dem Prüfer gestatten, eine stumpf geschweißte Naht zu untersuchen und die Güte derselben direkt zu erkenen. Damit sind auch die letzten Einwürfe gegen die Schweißung entkräftet. Der größte Fortschritt in Bezug auf die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der Schweißung ist die Entwicklung der selbsttätigen Lichtbogenschweißung. Sie ersetzt das geübte Auge und Hand des Schweißers und hält die thermischen Verhältnisse im Lichtbogen konstant. Sie kann auf bestimmte Lichtbogenlänge, Stromstärke und Schweißgeschwindigkeit eingestellt werden, wie sie der jeweiligen Blechstärke entsprechen, und erzielt die doppelte Leistung gegenüber der nicht selbsttätigen. Die selbsttätige Lichtbogenschweißung kann für alle möglichen Zwecke, Gebäude, Brücken, Schiffe, Autos, Schienen, Kessel und Behälter angewandt werden. Das Billingham Kraftwerk der Synthetic Ammoniac & Nitrates Ltd.World Power 1930, Mai S. 485. Das Erweiterungsprogramm der Billingham Synthetic Ammoniac & Nitrates Ltd. brachte einen Bedarf von 6930 t Dampf je Tag für die Fabrikation und 37500 kW als Kraftbedarf der Werke. Die erforderliche Dampfmenge für die Fabrikation ist doppelt so groß, wie die zur Krafterzeugung, so daß die Kessel auf die dreifache Erzeugung der erstgenannten Zahl bemessen werden mußten. Vorhanden war eine große Kohlenstaubkesselanlage und ein Stromlieferungsvertrag mit einer benachbarten Zentrale. Die vorhandene Anlage lieferte Dampf von 20 atü und 345° C. Berechnungen ergaben, daß bei 45 atü Anfangsdruck und 445° C vor den Turbinen, Gegendruckdampf von 20 atü und 345° C erhalten werden konnte. Das Kraftwerk liegt am Tee-Fluß. Der Wasserbedarf wird durch 4 Pumpen von 2200 PS –6000 V Motoren angetrieben, gedeckt. Das Turbinenhaus enthält 3 Hochdruckvorschalteinheiten von je 12500 kW und 2 Mitteldruck-Kondensationsturbinen von je 12500 kW. Der Betriebsdruck beträgt 50 atü normal und 57 maximal, bei 457° C. Der überhitzte Dampf geht in einen Sammler mit 45,7 atü, und zu den Turbinen mit 45,3 atü und 444° C, normal werden 244 t Dampf je Stunde von jeder der Turbinen aufgenommen und 11900 kW erzeugt, der Wirkungsgrad beträgt 74 v. H. Der Abdampf der Vorschaltturbinen geht mit 20 atü in einen Zwischensammler, in dem die Temperatur konstant auf 345° C gehalten wird. Die zwei Kesselhäuser sind durch Backsteinwände von der Mahlanlage getrennt, letztere liegt in der Mitte zwischen ihnen. Es sind 8 Dreitrommelkessel vorhanden, die je 97,5 t/h normal und 122,5 maximal erzeugen, Die Strahlungsheizfläche der Brennkammer beträgt 278 m2, die Rohrheizfläche 650 m3, die Gesamtheizfläche 928 m2. Die Ueberhitzung kann normal auf 455° C gebracht werden. Von Interesse sind die sogenannten dampfliefernden Ekonomiser (steaming economiser); ihre Vorzüge bestehen darin, daß man an Raum und Lenkwänden gegenüber den normalen spart, dadurch wird der Zugverlust geringer. Jeder Ekonomiser hat eine Heizfläche von 2137 m2 und ist mit dem Kessel durch eine Anzahl gebogener Rohre verbunden. Die Speisewassereintrittstemperatur beträgt 205° C, aus den eben genannten Rohren tritt ein Dampfwassergemisch von 273° C in den Kessel. Die entsprechenden Gastemperaturen liegen bei 315° C bezw. 620° C, die rotierenden Lufterhitzer haben 3437 m2 Heizfläche. Die Hochdruckturbinen haben nur einen Zylinder und 16 Stufen, sie leisten (s. o.) 12500 kW. Für die Speisewassererwärmung sind drei 6000 kW Einzylinderturbinen vorhanden, sie sind in der 6., 12. und 18. Stufe angezapft, der Abdampf wird im Niederdruckvorwärmer verwendet. Belastung, Druck und Menge des für die Fabrikation entnommenen Dampfes werden nach einem bestimmten Schema geregelt, von selbsttätigen Reglern ist weitgehend Gebrauch gemacht. Asche aus Kohlenstaubfeuerungen zum Reinigen von Kondensatorrohren.Power 1930, Bd. 71 S. 705. Die Entnahme des Kühlwassers für die Kondensatoren der East River Zentrale, der New York Edison Co, liegt dicht bei der Einmündung eines Abwasserkanales, daher werden die Kondensatoren stark verunreinigt und ihre Reinigung stößt auf Schwierigkeiten. Man hat nun die verschiedensten Mittel angewandt, um die Schmutzstoffe aus den Rohren zu entfernen. Das Durchblasen mit Sand reinigt zwar gründlich, greift aber die Rohre an. Man versuchte es dann mit Kohlenstaubasche und Wasser, allein ging es nicht, aber bei Zusatz von Sand 1: 3 ergaben sich die besten Resultate. Man stellte für die drei Kondensatoren 2 Reinigungsbehälter auf, die bei 0,9 m Durchmesser 1,5 m hoch sind, und verwendet Druckluft von 7 atü. Am Boden des Behälters sind 2 Anschlüsse von je 25 mm zum Anstecken eines Schlauches. Die Mündung wird in das zu reinigende Kondensatorrohr gehalten, der andere Anschluß geht an die Preßluftleitung, ein kurzes Oeffnen und Schließen eines Ventiles genügt, um einen Schuß der Asche-Sandmischung durch das Rohr zu jagen und es zu reinigen. Drei Mann mit zwei Schläuchen können so in sechs Stunden etwa 10 000 Rohre reinigen. Der Behälter faßt Material für eine halbe Stunde Arbeit. Im East River Werk stehen die Kondensatoren selten länger als drei Stunden zur Verfügung und das nur bei Nacht, es wird deshalb abwechselnd in der einen Nacht die eine, in der nächsten die andere Hälfte der Rohre gereinigt. Die Zentralheizung mit Schwerölen.Anmerkungszeichen zu dieser Fußnote fehlt im Text.La technique moderne, Bd. 22 (1930) S. 422/25. Sonderkessel für Schwerölfeuerung gibt es bisher noch nicht; man muß sich daher damit begnügen, die gewöhnlichen Kessel für Zentralheizungen auf die Schwerölfeuerung umzustellen und sie mit Schweröl-Brennern auszustatten. Bei den Brennern sind solche zu unterscheiden, die mit natürlichem oder künstlichem oder teils mit natürlichem, teils mit künstlichem Zug arbeiten, ferner solche, die von Hand geregelt werden und demnach eine ständige Wartung bedingen, solche, die besonders angezündet und gelöscht werden müssen, bei denen aber die Schwerölmenge von selbst eingestellt wird, und schließlich solche, die vollkommen selbsttätig arbeiten, bei denen also das Anzünden, Auslöschen und die Schwerölmenge selbsttätig vonstatten geht. Die wesentlichsten Kennzeichen der Zentralheizung für Schweröl sind: der Wirkungsgrad des Kessels ist wesentlich verbessert worden und beträgt bei gut eingestelltem Brenner 80%, wenn mit dem geringsten Luftüberschuß gearbeitet wird. Die Oelverbrennung erfolgt rauch- und geruchfrei bei vollständiger Abwesenheit von Aschen und Schlacken. Die Kesseltemperatur bleibt immer gleich unabhängig von der Umgebungstemperatur. Die Brenner werden ebenso leicht angezündet und ausgelöscht wie die Gasbrenner. Dazu kann die gewünschte Temperatur in einer erheblich kürzeren Zeit erreicht werden als beim festen Brennstoff, ein Umstand, der besonders bei mit Unterbrechung arbeitenden Betrieben von Bedeutung ist. Eine t Oel bestimmter Eigenschaften entspricht stets der gleichen Zahl Kalorien, während ein fester Brennstoff selbst bei einem bestimmten Aschengehalt mehr oder weniger Feuchtigkeit enthalten kann. Außerdem gerät ein Teil des festen Brennstoffes infolge der wiederholten Bewegung vom Eisenbahnwagen zum Lager, vom Lager zur Feuerung usw. in Verlust. Die Lagerung und Förderung des Schweröls ist ungefährlich, da es nur nach einer Vorwärmung auf 95° entzündet werden kann, wenn auch der Preis von 1 t Schweröl höher ist als der für den festen Brennstoff, so wird man doch in den meisten Fällen, abgesehen von den praktischeren Vorteilen, einen wirtschaftlicheren Betrieb beim Schweröl berechnenberchnen können. Im Betrieb ersetzt 1 t Oel von 10 500 kcal 2 t und sogar mehr Anthrazit von 7500 kcal infolge seines hohen Wirkungsgrades, der selbsttätigen Einstellung, der leichten Zündung und Löschung. Bei der Aufstellung vergleichender Wärmebilanzen muß man den Verbrauch an Schweröl etwa gleich der Hälfte desjenigen an Anthrazit und einem Drittel desjenigen an Koks zugrunde legen, außerdem muß man zu dieser Ausgabe an Schweröl noch die etwaige Ausgabe an elektrischem Strom rechnen, falls man mit einem selbsttätigen Regler arbeitet, der mit einem kleinen Elektromotor ausgestattet ist. Die Ausgaben für die Handarbeit zum Aufgeben der festen Brennstoffe, zum Abschlacken, zur Wegförderung der Aschen usw., scheiden bei der Schweröl-Feuerung vollkommen aus. Bei der Feuerung mit festen Brennstoffen kommen noch die Ausgaben für die Unterhaltung der Geräte, Roste usw. hinzu, bei der Schwerölfeuerung die Amortisation für die Brenner. Ueber die Anwendung der Schwerölfeuerung für Zentralheizungen ist folgendes zu sagen: bei nicht kontinuierlichem Betrieb, wie zum Heizen von Büroräumen, Banken, Theatern, Lichtspielhäusern usw., kann die Schwerölfeuerung insofern vorteilhaft sein, als man die gewünschte Temperatur schneller erreichen kann als bei der Heizung mit festem Brennstoff, ferner brauchen die Feuer nur für bestimmte und begrenzte Zeiten unterhalten zu werden. In Büroräumen z.B. braucht der Kessel nur 1 oder 2 Stunden vor Arbeitsbeginn angezündet zu werden, während man das Feuer 1 oder 2 Stunden vor Arbeitsschluß ausgehen läßt. Jedenfalls ist es beim festen Brenstoff fast unmöglich, ähnliche Bedingungen ohne erheblichen Brennstoff-, Zeit- und Handarbeit-Verlust zu verwirklichen. Die gleichen Vorteile bestehen bei größeren Heizungsanlagen für die Industrie, Hotels usw., in welchen Fällen die Beseitigung der Handarbeit noch mehr in die Erscheinung treten wird. In diesen Fällen erscheint die Verwendung selbsttätiger Brenner besonders gegeben. Dr.–s. Die Verschwelung von Kohle auf dem Wanderrost. Die neuartige von Héreng vorgeschlagene Feuerungsanlage stellt die Verbindung eines Wanderrostes, Bauert Babcock und Wilcox, mit einer Verschwelungsanlage dar. (Chaleur et Industrie, April 1930, Sonderheft, S. 50.) Man ging bei dieser Ausführung von dem Gedanken aus, daß es beim Verbrennen von Fettkohle auf einem selbsttätigen Rost genügt, den Rost etwas zu verlängern und die Verbrennungskammer in 2 Teile zu teilen, um eine Destillationskammer mit einer Temperatur zu erzeugen, daß der Brennstoff einen Teil seiner flüchtigen Bestandteile abgeben wird. Der dabei gewonnene Halbkoks setzt seinen Weg auf dem Wanderrost fort, um nun mit seiner ganzen fühlbaren Wärme unter dem Dampfkessel zu verbrennen, während die flüchtigen Bestandteile in Form von Teer kondensiert werden. Die zu verfeuernde Kohle selbst wird vor dem Wanderrost durch einen Trockner aufgegeben, hier durch die Abgase getrocknet und gelangt dann auf den Wanderrost, wobei die Brennstoffschicht durch einen Abstreifer eingestellt wird. In der 1. Kammer, der Destillationskammer, wird die Kohle auf 600 bis 650° erwärmt und destilliert. Die destillierten Kohlenwasserstoffe werden in unter dem Wanderrost befindliche Behälter angesaugt, wo sie in der üblichen Weise entteert und entbenzolt werden. Da der sich ablagernde Teer noch kohlenstaubhaltig ist, wird er in die Destillationskammer zurückgeleitet, wo er nochmals destilliert wird. Mit dem gereinigten Schwelgas wird die Schwelkammer geheizt. Dr.–s. Die Verschrottung von Kraftwagen bei Ford. Seit einigen Monaten hat die Ford Motor Co auf ihrem Rouge-Werk in Dearborn die Verschrottung von gebrauchten und nicht mehr verwendungsfähigen Kraftwagen übernommen und zu diesem Zweck eine besondere Werksabteilung mit entsprechenden Einrichtungen geschaffen, die allein für den Zweck der Verschrottung 120 Mann beschäftigt und jetzt schon in der Lage ist, in 16 Stunden 375 Kraftwagen zu verschrotten. Bisher wurden 18000 alte Kraftwagen auf die Weise „zum alten Eisen“ geworfen und verschrottet. Zurzeit ist man im Begriffe auch in Buffalo neue Verschrottungsanlagen zu errichten. Der von den Ford-Händlern gezahlte Preis für einen alten Wagen beträgt 20 Dollar, gleichgültig wie alt der Wagen ist und in welchem Zustand er sich befindet, vorausgesetzt daß er noch Reifen und die Batterie besitzt. Auf dem Rouge-Werk wird die Verschrottung so gehandhabt, daß laufende Bänder im Siemens-Martin-Stahlwerk angelegt sind, von denen 2 für die Behandlung der alten Wagen dienen, nämlich das eine für Fordwagen, das andere für andere Wagenmarken, während das dritte Band Gußbruch und Stahlschrott zu einem der 10 Siemens-Martin-Oefen, sowie Batterien, Reifen und Bretter des Wagenbodens auf Karren bringt. Das Auseinandernehmen der Wagen erfolgt auf den Förderbändern, die sich langsam bewegen. Die erste Maßnahme, die man ergreift, ist das Abziehenlassen von Benzin und Oel, die beide aufgefangen werden, sogar das Schmiermittel wird nicht fortgeworfen. Der betreffende zu verschrottende Wagen wird dann in das Gebäude des Stahlwerks gezogen und auf das eine der Laufbänder aufgesetzt, wo nunmehr mit der eigentlichen Zerlegungsarbeit begonnen wird, indem die Scheinwerfer, Lampen, Zündkerzen, Glasscheiben entfernt werden. Gang gebliebenes Glas wird für Glasscheiben in den Fordbetrieben verwertet, während Glasscherben zur Glashütte des eigenen Werkes zum Einschmelzen kommen. Aus den Holzböden der alten Wagen werden Kistendeckel angefertigt. Die Baumwolle und die Füllung des Polsters und der Decke werden zu Ballen verpackt und verkauft. Aus dem Kunstleder werden auf elektrischen Nähmaschinen, die sich neben dem laufenden Band befinden, Schürzen für Schmiede und andere Betriebe angefertigt, aus den kleineren Stücken Schutzhandschuhe. Die Benzinbehälter kommen unter eine Presse und werden gepreßt. Vermittels Preßluft werden die Radverschraubungen losgelöst, während die Reifen beim Entfernen der Räder einer Prüfung auf ihre Brauchbarkeit unterzogen werden. Befinden sie sich noch in einem brauchbaren Zustande, so werden sie verkauft; sonst gelangen sie unter eine selbsttätige Schere, die Reifen und Schlauch zerschneidet. Die Reifen- und Schlauchteile werden als Altgummi verkauft und verwertet. Die Hupen, Hauben, Kupferdrähte, Schmiervasen, Nabenbuchsen, Lager usw. werden jede Metallart für sich ausgesondert. Inzwischen hat das Band den Wagen weiter dem Bandende zu gefördert, wo Sauerstoffschneider den Motor aus dem Rahmen herausschneiden. Der Motor wird dann von einem Preßlufthebezeug aus dem Wagen gehoben und in ein Bad von kochendem Wasser eingetaucht, um von Oel und Schmutz befreit zu werden. Was inzwischen von dem Wagen nach dem Zerlegen noch übrig geblieben ist, wird vom Förderband unter eine Presse von 22 t gebracht und hier wie eine Streichholzschachtel zusammengequetscht. Die Ueberbleibsel gelangen auf das dritte, oben bereits erwähnte Förderband und durch dieses zum Schmelzofen, wo sie zu Stahl wieder umgeschmolzen werden. Dr.–s. Staubtechnische Begriffsbestimmungen. Der Fachausschuß für Staubtechnik beim Verein deutscher Ingenieure hat in seiner letzten Vollsitzung eine Reihe von Begriffsbestimmungen, die als Grundlage für staubtechnische Messungen und die Beurteilung staubtechnischer Anlagen dienen sollen, angenommenVergl. Bericht über die Sitzung des Wissenschaftlichen Beirates am 17. März 1930, VDI-Zeitschr. Bd. 74 (1930), S. 646.. Diese Begriffsbestimmungen sollen nach dem Beschluß des Fachausschusses zunächst einer größeren Oeffentlichkeit der beteiligten Forscher und Fachleute, Firmen und Amtsstellen unterbreitet werden, damit sie versuchsweise verwendet und danach auf ihre Brauchbarkeit kritisch beurteilt werden. In diesem Sinne bittet der unterzeichnete Fachausschuß um möglichst weitgehende Benutzung der hierunter abgedruckten Begriffsbestimmungen und Mitteilung praktischer Erfahrungen damit. Die Erläuterungen der Arbeitsgruppe zu den nachstehenden Begriffsbestimmungen sind für deren Diskussion wichtig. Sie stehen Interessenten auf Anfordern beim Fachausschuß zur Verfügung. Ihre Veröffentlichung sowie die Ergänzung der Begriffsbestimmungen ist beabsichtigt. Fachausschuß für Staubtechnik Barkow, Obmann.       Staubtechnische Begriffsbestimmungen Dem Fachausschuß für Staubtechnik von der Arbeitsgruppe Meßwesen (Gruppenleiter: Patentanwalt Dr.-Ing. Meldau) zur Annahme und Einführung vorgeschlagen. I. Physikalische Begriffe Vergl. A. f. W. Bd. 11 (1930), S. 181. 1. Als Staub werden feste Körper bezeichnet, deren Fallgeschwindigkeit im strömungsfreien Gas infolge ihrer Kleinheit wesentlich geringer ist, als den Fallgesetzen entspricht. 2. Poren: Die nicht von Feststoffen erfüllten Räume innerhalb der Staubteilchen. 3. Zwischenräume: Die Räume zwischen den äußeren Oberflächen der einzelnen Staubteilchen. 4. Spezifisches Gewicht (Maßeinheit g/cm3): Gewicht der Raumeinheit des porenfrei gedachten Staubbildners. 5. Raumgewicht (Maßeinheit g/cm3): Gewicht der Raumeinheit des Staubbildners. 6. Schüttgewicht (Maßeinheit g/cm3): Gewicht der Raumeinheit des frisch in einen Behälter eingeschütteten Staubes. 7. Lagergewicht (Maßeinheit g/cm3): Gewicht der Raumeinheit des Staubes im Lagerzustand. 8. Rüttelgewicht (Maßeinheit g/cm3): Gewicht der Raumeinheit des Staubes bei dichtester Lagerung. 9. Spezifisches Volumen = 1/spezifisches Gewicht (Maßeinheit cm3/g): Rauminhalt der Gewichtseinheit des porenfrei gedachten Staubbildners (s. 4). 10. Körpervolumen = 1/Raumgewicht (Maßeinheit cm3/g): Rauminhalt der Gewichtseinheit des Staubbildners (s. 5). 11. Schüttvolumen = 1/Schüttgewicht (Maßeinheit cm3/g): Rauminhalt der Gewichtseinheit des frisch in einen Behälter eingeschütteten Staubes (s. 6). 12. Lagervolumen = 1/Lagergewicht (Maßeinheit cm3/g): Rauminhalt der Gewichtseinheit des lagernden Staubes (s. 7). 13. Rüttelvolumen = 1/Rüttelgewicht (Maßeinheit cm3/g): Rauminhalt der Gewichtseinheit des Staubes bei dichtester Lagerung (s. 8). 14. Staubwolke: Gas mit darin schwebendem Staub. 15. Staubgas: Bei Erwärmung aus Staub entweichendes Gas. 16. Staubmenge (Maßeinheit g oder kg): Gewicht des Staubes in einer gegebenen Gas- oder Flüssigkeitsmenge. 17. Staubgehalt (Maßeinheit g/m3 oder mg/m3): Staubgewicht in 1 m3 Gas oder Flüssigkeit von einem nach Druck und Temperatur bestimmten Zustand. 18. Staubzahl: Zahl der Staubteilchen in 1 cm3 Gas von einem nach Druck und Temperatur bestimmten Zustand. II. Technische Begriffe a) Allgemeines 19. Entstauber: Einrichtungen zur Abscheidung von Staub aus Gasen. 20. Entstaubungsanlage: Die Gesamtheit der zum Betrieb eines Entstaubers nötigen Vorrichtungen. 21. Entstaubungsgrad (in vH): Das Verhältnis der Staubgehalte einer angegebenen Gasmenge vor und nach der Entstaubung (s. 17). b) Energieangaben 22. Spezifischer innerer Energieverbrauch des Entstaubers (Maßeinheit kWh/m3): Dem zu reinigenden Gas entnommene Energie zum Betrieb des Entstaubers, bezogen auf 1 m3 des zu reinigenden Gases im Betriebszustand des Entstaubers. 23. Spezifischer äußerer Energieverbrauch (Maßeinheit kWh/m3): Von außen zugeführte Energie zum Betrieb des Entstaubers, bezogen auf 1 m3 des zu reinigenden Gases im Betriebszustand des Entstaubers. 24. Spezifischer Gesamtenergieverbrauch des Entstaubers (Maßeinheit kWh/m3): Summe der inneren und äußeren Energie zum Betrieb des Entstaubers, bezogen auf 1 m3 des zu reinigenden Gases im Betriebszustand des Entstaubers. 25. Energieverbrauch der Entstaubungsanlage (Maßeinheit kWh): Gesamtenergieverbrauch der Entstaubungsgrade beim jeweiligen Betrieb unter Berücksichtigung der Wirkungsgrade der Hilfsmaschinen, z.B. des manometrischen Wirkungsgrades der Lüfter, des elektrischen Wirkungsgrades des Antriebmotors, u.a.