Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Alarmvorrichtung zum Anzeigen austretender Giftgase. (Nachdruck verboten.) ATK. Das unvermutete Austreten giftiger Gase, insbesondere von Leuchtgas und Kohlenoxyd, führt häufig zu Unglücksfällen, so daß der Wunsch nahe liegt, über eine Vorrichtung zu verfügen, die selbsttätig anzeigt, wenn die Luft eines Raumes durch Giftgase verunreinigt wird. Es versteht sich von selbst, daß ein solcher Apparat außerordentlich empfindlich sein muß, da er auch in großen Räumen ev. sogar auch im Freien das Vorhandensein eines Gases anzeigt, bevor dieses die geringste gesundheitsschädliche Wirkung auf die anwesenden Personen ausübt. Auch hinsichtlich Betriebssicherheit, Einfachheit der Konstruktion usw. müssen an solche Vorrichtungen sehr hohe Ansprüche gestellt werden. Es kann unter diesen Umständen nicht Wunder nehmen, daß trotz des dringenden Bedürfnisses bis in die neueste Zeit befriedigende derartige Anlagen nicht zur Verfügung standen. Erst jetzt ist eine Alarmvorrichtung zum Anzeigen austretenden Leuchtgases und Kohlenoxyds in Deutschland entwickelt und patentiert worden, die wirklich in jeder Hinsicht dem entspricht, was man von einem solchen Apparat erwarten muß. Die Wirkungsweise dieser neuen Vorrichtung beruht darauf, daß mit Hilfe eines Bimetallbügels ein Alarmstromkreis geschlossen wird, wenn der Bügel von verbrennlichen Gasen wärmeabgebenden Masse einseitig oder stellenweise erwärmt wird. In einem Hohlraum zwischendem gebogenen Bimetallbügel und einem unmittelbar an das Netz angeschlossenen Körper mit Wärmeleitfähigkeit (Silundkörper) ist eine Kontaktmasse eingelagert, die aus Platinasbest besteht. Durchstreift die geringste Menge Leuchtgas oder Kohlenoxyd den Apparat, so tritt sogleich Oxydation ein; die hierbei auftretende Wärme biegt den Bimetallbügel bis zum Schließen des Stromkreises auf, so daß die Alarmvorrichtung sogleich anspricht und damit die drohende Gefahr anzeigt. Die Empfindlichkeit des neuen Apparates ist so groß, daß er auch beim Vorhandensein schädlicher Gase in der Atmosphäre überhaupt in Tätigkeit tritt. G. Hth. Hochdruck-Kesselspeisepumpen. (Nachdruck verboten.) ATK. Bei Dampfkesseln von 60 und mehr Atmosphären macht die Verwendung von Ekonomisern einige Schwierigkeiten, die sich jedoch durch die Verwendung von Zentrifugalpumpen leicht beseitigen lassen. Diese Pumpenart gestattet nämlich, die Kesselspeiseanlage in zwei Druckstufen zu unterteilen, so daß die Gefahr der Beschädigung der Ekonomiser durch sehr hohe Drucke ausgeschaltet wird, und zwar auf folgende Weise: Die Vorpumpe fördert das kalte oder vorgewärmte Wasser mit geringem Druck durch den Vorwärmer, in dem es die Temperaturzunahme erhält, worauf es der Hauptspeisepumpe wieder zufließt, die ihrerseits das heiße Wasser mit der erforderlichen Pressung dem Hochdruckkessel zuführt. Die bei derartigen Pumpen bei der Abdichtung der Stopfbüchsen bestehenden Schwierigkeiten infolge der hohen Drucke und Temperaturen sind durch die Entwicklung der hydraulischen Entlastungsscheibe beseitigt worden. Bei den mit dieser Scheibe ausgerüsteten Zentrifugalpumpen wird die Stopfbüchse auf der Druckseite vollständig entlastet, da das Wasser hinter der Entlastungsscheibe nur noch einen unwesentlichen Druck hat. Bei der hohen Temperatur des Speisewassers kann dieser Druckabfall ein sofortiges Verdampfen desselben herbeiführen. Würde nun das Wasser in diesem Zustande der Pumpe wieder zugeleitet, so würde sich in ihrem Saugraum Dampf bilden und dieser die Pumpe zum Versagen bringen. Dies wird vermieden, indem man in einem besonderen Apparate das in geschilderter Weise entstandene heiße Entlastungs- und Spaltwasser unter Verdampfungstemperatur bringt und erst dann wieder der Pumpe zuführt. Als Niederschlagmittel wird zweckmäßig das Speisewasser verwendet, bevor es in den Ekonomiser tritt. So werden Wärmeverluste weitgehend vermieden. Es sei noch bemerkt, daß die Stopfbüchsen auf der Druckseite mit Speisewasser der Temperatur, mit welcher es in den Saugstutzen der Pumpe eintritt oder mit frischem kalten Wasser abgesperrt wird, so daß die Packung nicht mit heißem Wasser in Berührung kommt. Infolgedessen wird die Abdichtung noch weiter erleichtert und das Packungsmaterial geschont. Ein besonderer Vorteil dieser Hochdruck-Kesselspeisepumpen besteht endlich darin, daß sie gestattet, alte und für niederen Druck ausgeführte Ekonomiser für neue Hochdruckkesselanlagen zu verwenden. G. Hth. Elektrolytisches Entzinnen. (Nachdruck verboten.) ATK. Schon seit langer Zeit ist man bemüht, einen Weg zu finden, um Weißblechabfälle von ihrem Zinn zu befreien, um das Zinn, dieses hochwertige Handelsprodukt, zurückzugewinnen. Die verschiedensten Verfahren dienen diesem Zwecke, die aber alle nicht geeignet sind, das Metall in höchster Güte zurückzugewinnen. Erst neuerdings ist es gelungen, auf elektrolytischem Wege technisch wirklich brauchbare Verfahren zur Zurückgewinnung des Zinns zu erlangen. Ein besonders empfehlenswertes Verfahren teilte Ziv.-Ing. O. Klatt in der „Umschau“ mit. Die Entzinnung läßt sich hier sehr leicht und billig durchführen; als Hilfspersonen werden zwei bis (drei Arbeiter benötigt. Ganz besonders lohnend ist es, wenn billige Elektrizität, also z.B. eine elektrische Zentrale zur Lichtanlage, vorhanden ist, die am Tage mit Leichtigkeit fast ohne Kosten verwandt werden kann, oder wenn ein fließendes Wasser zum Antrieb sich in der Nähe befindet. Das gewonnene Zinn steht an Reinheit dem bekannten Bankazinn nicht nach. Der Zinngehalt ist 99,7 Prozent, womit das Erzeugnis den höchsten Ansprüchen genügt. Um pro Tag bei zwölfstündiger Entzinnungszeit 15 kg Zinn zu gewinnen, benötigt man ca. 1 Tonne Blech und eine Kraft von ca. 6 PS. Zur Verwertung lassen sich alle Weißblechabfälle, vornehmlich die bei der Weißblechdosenfabrikation abfallendenSchnitzel und dann auch alle gebrauchten und sonst entwerteten Weißblechemballagen heranziehen. Das Verfahren besteht darin, daß unter Zuhilfenahme des elektrischen Stromes und eines Elektrolyten das Zinn von den Blechen gelöst und an besonderen Kathoden niedergeschlagen wird. Von diesen muß es dann entfernt und weiter verarbeitet werden. Durch eine für elektrolytische Zwecke geeignete Dynamomaschine wird der zur Zerlegung des Zinnes erforderliche Strom geliefert. Als Elektrolyt dient eine Alkalilauge mit gewissen Zusätzen, die bei Unvorsichtigkeiten das Abtragen von Eisen verhindern sollen. Diese Lauge befindet sich nun in Bädern, die aus besonders hergerichteten eisernen Behältern bestehen und die in Batterien aufgestellt werden. Laugen haben im kalten Zustande einen bedeutenden elektrischen Widerstand, den man durch Erwärmen in einem Heizkessel verringert. Erhitzt durchfließt der Elektrolyt die Bäder, und eine kleine Pumpe befördert ihn in den Kessel zurück. Durch einen fahrbaren Kran werden die gebündelten Bleche von dem Stapelplatz zu den Bädern gebracht und nach erfolgter Entzinnung wieder abtransportiert. Nachdem alle Bäder mit Blechbündeln beschickt sind, werden diese der Wirkung des elektrischen Stromes ausgesetzt. Es beginnt nun der eigentliche Entzinnungsprozeß. Das Zinn wird durch die Lauge gelöst und an den eisernen Kathoden in Form von Schlamm niedergeschlagen. Hat sich an den Kathoden genügend Zinn gesammelt, so werden diese nacheinander herausgenommen, ohne daß der Betrieb dadurch unterbrochen wird. Der anhaftende Zinnschlamm wird nunmehr entfernt und die Lauge herausgepreßt. Hierdurch verhindert man gleichzeitig die Oxydation. Das so vorbereitete Zinn muß in einem kleinen Tiegelofen eingeschmolzen werden. Das Metall wird dann für den Verkauf in Blöcke gegossen. Da die Weißblechabfälle nur als Schrott zu verwenden sind, das entzinnte Blech dagegen an Stahlwerke zur Herstellung hochwertiger Stähle verkauft werden kann, und man außerdem das vollwertige Zinn zurückgewinnt, wird man dieses Verfahren der Entzinnung auf elektrolytischem Wege als bedeutsamen Fortschritt anerkennen müssen. Hth. Oelabscheidung aus dem Kondenswasser. (Nachdruck verboten.) ATK. Das Oel kann im Kondenswasser in zweierlei Formen auftreten, in suspendierter und in emulgierter Form. Oel in suspendierter Form besteht aus Oelkügelchen, die mit Leichtigkeit durch Abdampfentöler entfernt werden können. Der geringe Prozentsatz an Oel, der hierbei nicht ausgeschieden wird, tritt bei Kondensationsanlagen im Kondenswasser wieder in Erscheinung und gelangt in den Speisewasserbehälter, wo die Kügelchen an der Wasseroberfläche (Schwimmöl) entfernt werden können. Zwecks Auffangens der Oelkügelchen können Filter aus Kies, Koks oder geeigneten Faserstoffen verwendet werden. In der emulgierten Form werden winzig kleine Wasserteilchen mit Oel überzogen. Die Teilchen sind so klein, daß sie vom Dampf mit fortgerissen werden, ohne sich auch nur zu feinen Tröpfchen zu verbinden. Für den Abdampfentöler ist es sehr viel schwerer, das Oel in dieser emulgierten Form abzuscheiden. Der größte Teil des emulgierten Oeles vermischt sich mit dem Kondenswasser, wodurch dieses ein trübes oder milchiges Aussehen, je nach dem Oelgehalt, erhält. Bei geringem Prozentsatz von Oel in der Emulsion wird diese beinahe klar sein. Das Oel in emulgierter Form steigt nicht zur Flüssigkeitsoberfläche, sondern hält sich schwebend im Wasser und kann somit auch nicht mittels gewöhnlicher Filter abgeschieden werden. Besondere Filter, wie Koks- oder Schwammfilter und Filterpressen sind erforderlich. Das emulgierte Oel kann von dem Wasser abgeschieden werden, indem man die emulgierten Teile des Kondensats durch Zusatz von Chemikalien (Tonerdehydrat, Alaun-Soda-Prozeß) in einen flockigen Niederschlag verwandelt. Die großen Teilchen des flockigen Niederschlages absorbieren die kleineren Teilchen des emulgierten Oeles. Das Oel wird durch Filtrieren des flockigen Niederschlages entfernt, so daß das Kondensat in reinem Zustande die Reinigungsanlage verläßt. Die chemische Behandlung hat aber auch den Nachteil, daß der Zusatz von Chemikalien das Ueberkochen des Kessels fördert, auch besteht fernerhin die Gefahr, daß die Chemikalien bei der Dampfbildung gleichfalls in fein verteilter Form mit in die Zylinder gelangen und Schaden verursachen können. Die Filtration durch Schichten von Sand, Kies, Sägemehl, Koks oder durch Filtriertücher hat den Nachteil, daß man das Oel selbst nicht wieder gewinnen kann. Den in emulgierter Form im Kondenswasser enthaltenen Oelgehalt entfernt man am zuverlässigsten durch elektrolytische Behandlung des Kondensats. Das milchige Speisewasser wird beispielsweise durch einen mit zwei Reihen Eisenplatten, nach Art des Akkumulatorenplattensatzes, versehenen Behälter geleitet. Durch die Einwirkung des elektrischen Stromes fällt das emulgierte Oel aus und verbindet sich mit dem Eisenoxyd an den Platten. Es wird eine flockige Ablagerung gebildet, die von Wasser leicht durch Filtration getrennt werden kann. Damit das Kondenswasser den elektrischen Strom leitet, setzt man ihm etwas Soda zu. Auf diese Weise ist es möglich, das Speisewasser des Kessels vollständig ölfrei zu halten und praktisch jede Spur von Oel aus ihm zu entfernen. Wenn man also aus dem Kondensat emulgiertes Oel zu entfernen hat, wird man nur mit Hilfe einer elektrolytischen Behandlung eine vollständig zufriedenstellende Abscheidung von Oel erreichen. Dipl.-Ing. Steger. Entfernung von Phosphatablagerungen durch rasches Speisen.Power 1931 Bd. 73 S. 947 In dem neuen Kraftwerk von Anheuser-Busch wird Phosphat zur Speisewasserreinigung verwendet. Während es dadurch gelang, die Kessel frei von Ablagerungen zu halten, ergaben sich Schwierigkeiten durch Ablagerungenin den Leitungen und Sammlern. Im Laufe eines Jahres wurde eine Reihe von Verfahren ausprobiert, um diesen Uebelstand zu beseitigen, sie brachten alle einige Besserung, ganz gelöst wurde aber die Aufgabe erst dadurch, daß man das konzentrierte Phosphat sehr rasch und stoßweise mit langen Zwischenräumen zuführte. Da viel Dampf für die Fabrikation gebraucht wird, müssen etwa 70 % Speisewasser ergänzt werden. Das Rohwasser enthält 0,2 bis 0,4 g/l feste Bestandteile. Die Kessel arbeiten mit 32 at. Das Wasser wird aus dem Mississippi entnommen. Ein eigenes Wasserwerk liefert täglich 18900 bis 22700 m3 Wasser, das filtriert, kalt mit Kalk und Alaun behandelt und gechlort wird. Das Wasser enthält dann noch 0,03 g/l vorübergehende und 0,13 g/l Gesamt-Harte und wechselnde Mengen von Natriumsalzen. Im Kesselhause wird das Wasser nach dem Kalk-Sodaverfahren unter Zugabe von Phosphat nach Hall behandelt. Dadurch wird die vorübergehende Härte entfernt und die Kalzium- und Magnesiumverbindungen durch Natriumverbindungen zur bleibenden Härte ersetzt. Der Prozeß findet nahe am Siedepunkt statt. Dann wird das Wasser filtriert und entlüftet und zum Siegen gebracht. Obgleich das Kalziumkarbonat schwer löslich ist, bleibt doch ein Teil desselben, eben die Kesselsteinbildner, in der Lösung. Die Menge derselben ist dem Ueberschuß an Soda umgekehrt proportional, dieser Ueberschuß ist aber nicht erwünscht, weil er die festen Bestandteile und die Alkalinität vermehrt. Die Phosphatbehandlung soll nun diese Kesselsteinbildner entfernen und ergibt einen Schlamm aus Kalzium-Phosphat, der an sich harmlos ist, allerdings aber die schwebenden Teilchen vermehrt. Dadurch wird eine beträchtliche bestimmte Konzentration von Phosphaten in den Kessel gebracht. Tritt das kalkhaltige Wasser in die Trommel und mischt sich mit dem phosphathaltigen, so fällt Kalziumphosphat solange aus, bis das Produkt aus Phosphat und Kalzium-Konzentration der Kalzium-Phosphat-Löslichkeit gleicht. Ist diese niedrig und die Phosphatkonzentration hoch, so wird die Kalzium-Ionenkonzentration praktisch null. Ein weiterer Vorteil des Phosphatzusatzes ist der, daß durch Verwendung saurer Phosphate die Alkalinität so niedrig gehalten werden kann, wie man will. Die Verhältnisse in den \Kesseln waren von Anfang an gut. Nach 4000 Betriebsstunden konnten die Rohre und Sammler mit einem leichten Wasserstrahl gereinigt werden. Die Schwierigkeiten mit dem Phosphat lagen in der Zuführung desselben. In den Trommeln tut es seinen Dienst, es kann direkt oder mit dem Speisewasser zugleich zugeführt werden. Nach Inbetriebnahme des Werkes wurde Natrium-Mono-Phosphat dem Entlüfter gleichmäßig und proportional zur Kalk-Sodamenge zugeführt. Dasselbe verkrustete aber die Rohrleitungen, Wasser, Messer, Pumpen und Ventile sehr rasch. Die Dampf vor wärmer wurden innerhalb einer Woche so verlegt, daß die Speisewassertemperatur von 127° auf 121° sank. Dann verwendete man nacheinander Gerbsäure, Hagan Phosphate (ein molekularisch dehydriertes Phosphat, das im Laboratorium von Hall entwickelt wurde, um Niederschläge in Speiseleitungen zu entfernen), hierauf gab man das Hagan Phosphat intermittierend in den Entlüfter, zuletzt ging man dazu über, eine bestimmte Menge konzentrierten Natrium-Mono-Phosphates auf der Saugseite der Speisepumpe zuzugeben. Auf je etwa 114 m3 Wasser werden 4–4,5 kg Phosphat zugegeben, und zwar während etwa 20 sec. und alle 1 ½ Stunden. Gibt man das Phosphat oft genug zu, so können Schwankungen in der Konzentration im Kessel, wie sie durch ungleichmäßiges Speisen durch die Speiseventile entstehen können, vernachlässigt werden. Wenn zwei Kessel in Betrieb waren, schwankte die Phosphatkonzentration, die etwa 0,17 g/l betrug, nicht mehr als 0,017 g/l. Diese Art der Zugabe bedingt, daß das Phosphat vor dem Kessel mit möglichst wenig Kalzium in Berührung kommt, außerdem wird dieses löslich, weil es sich in einer sauren Lösung befindet, da die augenblickliche Konzentration des sauren Phosphates eine sehr große ist. Durch dieses System ist eine Regelung auf das kleinste Maß zurückgeführt. Allerdings ist eine sorgfältige Ueberwachung durch eine Person nötig, die eingreifen kann, sobald etwas nicht stimmt. Es wird jetzt so verfahren, daß man: die Kalk zugäbe so einstellt, daß eine Alkalinität von 0,034 bis 0,086 g/l im gereinigten Wasser vorhanden ist. Die Soda zugabe wird so geregelt, daß das Kesselwasser 0,17 bis 0,257 g/l Alkalinität enthält. Die Phosphat zuteilung wird auf eine Phosphatkonzentration im Kesselwasser von 0,17 bis 0,257 eingestellt. Durch Abblasen wird eine Konzentration an festen Teilen von 2,57 bis 2,91 g/l aufrecht erhalten. Inbetriebsetzung der 130 Atmosphärenahlage bei Carey.Power 1931 Bd. 73 S. 780 Die Hochdruckanlage bei Carey besteht aus zwei Keseln für je 68 t/h Dampf von 130 at und 437°, die geschmiedeten Trommeln haben 1016 mm Durchmesser bei 127 mm Wandstärke. Sie sind mit Ekonomisern und Röhrenluftvorwärmern ausgerüstet und haben Kohlenstaubfeuerung. Vier Kohlenstaubmühlen liefern den Brennstoff für jeden Kessel, die Brenner sind zu je zwei in jeder Ecke des Feuerraumes so angeordnet, daß sie denselben tangential bestreichen. Die Maschinen, zwei Dreifachexpansionsmaschinen von je 6060 PS bei 100 at Betriebsdruck und 225 Umdrehungen/Min sind europäischen Ursprungs. Die Anlage kam am 3. Mai 1931 in Betrieb. Sie wurde zu Anfang mit einem Drittel der beabsichtigten Leistung belastet, diese sollte dann im Laufe eine Woche allmählich auf Volllast gesteigert werden. Kuhn. Gas zum Inbetriebsetzen von Kohlenstaubfeuerungen.Power 1931 Bd. 73 S 912. Zum Inbetriebsetzen von Kohlenstaubfeuerungen ist immer ein fremder Brennstoff erforderlich, meist geschieht dies mit Petroleumfackeln oder Oelbrennern. In New York City wird Stadtgas zum Anzünden der Kohlenstaubkessel des New Yorker Hotels verwendet. Das Kesselhaus desselben enthält vier Kessel von je 605 m2, und zwar Wasserrohrkessel für 9 at und eine Leistung von 28,5 kg Dampf (von 640 kgcal/kg) je Stunde. Jeder Kessel wird mit Kohlenstaub durch einen Riley Rundbrenner geheizt, der stündlich 2,7 t Kohle verfeuert. Zum Anzünden der Kessel dient ein Hochdruckgasbrenner mit einer Leistung von 12,7 m3/h. Der Brenner wird mit Hilfe eines biegsamen Rohres mit der Gasleitung verbunden. Der Brenner wird in den eigentlichen Kohlenstaubbrenner eingeführt, er trägt am Ende Schlitze, so daß die Gasflamme senkrecht zur Richtung des eintretenden Kohlenstaubes brennt. Beim Anzünden wird nur Kohlenstaub und Erstluft gegeben, die Zweitluft wird erst nachher 1 g allmählich zugegeben. Das Druckgas wird durch rotierende Gebläse erzeugt, die stündlich 34 m3 Gas auf 0,3 at bringen. Naturgas zum Antrieb von Turbinen.Power 1931 Bd. 73 S. 697 und 738. Das Naturgas strömt in Amerika stellenweise mit ziemlich hohem Druck aus. Man hat es deshalb versucht, dasselbe zum Antrieb von Turbinen zu verwenden, die eigentlich für Dampf gebaut sind. So werden in Kettleman Hill, Calif., zwei Terry-Dampfturbinen, die für Dampf von 10 at und 70° Ueberhitzung bei 2100 Umdrehungen/min und 50 PS gebaut sind, durch Naturgas angetrieben, das 12,66 at und 130° hat. Sie treiben zwei parallel arbeitende Pumpen an, die eine Leistung von 3,6 m3/min gegen 25 m Förderhöhe, haben. Eine andere Anlage dort arbeitet mit einem Gasdruck 19,3 at und einem Gegendruck zwischen 5,2 at bis herab zu 1 at. Versuche ergaben, daß die Wirkungsgrade dieselben wie bei Dampf sind. Steht genügend Dampf aus den Raffinerien zur Verfügung so arbeiten die Turbinen mit Dampf, andernfalls wird das Naturgas verwendet. Ein neues Oxyd des Kohlenstoffes.Power 1931 Bd. 73 S. 590. Zu den allgemein bekannten Oxyden des Kohlenstoffes, CO und CO2 tritt nach neueren Forschungen ein drittes, das Kohlenstoffsuboxyd, C3O2, von dessen Existenz bisher nur wenige Chemiker eine ungefähre Kenntnis hatten. Das Kohlenstoffsuboxyd ist bei normalen Temperaturen gasförmig. Es kondensiert aber leicht zu einer bei 7° siedenden Flüssigkeit, oder zu einem festen Stoff, der bei minus 110° schmilzt. Es hat einen unangenehmen Geruch, ähnlich dem von Senföl, sein Dampf enthält verschiedene Teere. In starker Konzentration greift es die Atmungsorgane an und führt zum Ersticken. In der Luft verbrennt es zu CO2, mit Wasser bildet es Malonsäure (C3H4O4). Mit Ammoniak, Anilin und einer Reihe anderer Chemischen Substanzen geht es eine Reihe von Verbindungen ein. Wird es erwärmt, so ergibt sich durch Polymersation ein dunkelroter Stoff. Wie so manche andere Substanzen, die anfangs nur für das Laboratorium Interesse hatten, wird es vielleicht auch eines Tages Verwendung in der Industrie finden. Die drei Oxyde des Kohlenstoffes zeigen wieder, wie groß die Unterschiede zwischen den einzelnen Verbindungen zweier Elemente sein können. Eine Parallele dazu bildet Wasser H2O und Wasserstoffsuperoxyd H2O2. Kohlenstaub für Schmelz- und Temperöfen in der Tempergießerei. Die Erie Malleable Iron Co in Erie (Pa.) hat schon im Jahre 1890 Versuche mit der Kohlenstaubfeuerung angestellt, die zu einem allmählichen Ausbau aller Oefen auf diese Feuerungsart geführt haben. (The Iron Age, 11. Juni 1931, S. 1896–1901.) Trotzdem die Werksanlagen sich zu beiden Seiten einer Straße befinden, werden sie doch nur von einer Kohlenstaubzentrale bedient, indem der Kohlenstaub nach seiner Vermahlung und Trocknung über eine Druckluftleitung in große Behälter und von diesen aus je nach Bedarf in kleinere Behälter geblasen wird. Der Durchmesser dieser Leitung ist 76 mm. Mechanische Vorrichtungen für die Förderung des Kohlenstaubes hat man vollkommen ausgeschaltet. Vorhanden sind 7 Schmelzöfen für einen vorgesehenen Inhalt von je 35 t und 2 Batterien von Temperöfen. Während man früher bei der Aufgabe fester Brennstoffe von Hand aus für die Schmelzöfen (Flammöfen) mit einer Schmelzmenge von 31,6 t in 17 Stunden rechnete, werden jetzt in 10 ½ Stunden 40,6 t herausgebracht. Der Brennstoffverbrauch als Durchschnitt für ein Jahr berechnet, ergab ein Verhältnis von Kohlenstaub zum erzeugten Eisen von 1 zu 3,29. Nach Umbau konnte das Fassungsvermögen eines Schmelzofens auf 70 t erhöht werden, welche Gußmenge in 16 ½ Stunden niedergeschmolzen wird bei einem Verhältnis von Kohlenstaub zum Guß von 1 zu 4,05. Man rechnet zum Schmelzen von 1 t Eisen etwa mit 14 ½ Minuten. Die Rohkohle wird vor dem Vermählen zu Kohlenstaub durch Becherwerke in einen Betonbunker von 150 t Inhalt gefördert und gelangt von diesem aus über einen Magnetscheider zum Trennen der etwaigen Eisenteile in 2 Dreh-Trockenöfen von je 1,50 m Durchmesser und 15 m Länge, die ebenfalls mit Kohlenstaub gefeuertwerden. Anschließend erfolgt das Vermählen in 4 Raymond-Mühlen von je 6 t Leistungsfähigkeit in der Stunde und die Förderung des Kohlenstaubes in 2 Behälter von je 15 t, von welchen aus, wie bereits gesagt, die weitere Beförderung in kleinere Behälter stattfindet. Dr. –rs. Dritte Internationale Kohlenkonferenz in Pittsburgh. Das Carnegie Institute of Technologie in Pittsburgh, Pa. U.S.A.. veranstaltet vom 16. bis 21. November wieder eine internationale Kohlentagung, es ist dies die dritte derartige Veranstaltung, die beiden ersten waren 1926 und 1928. Es sollen dort die neuesten Forschungsergebnisse auf dem Gebiete der Verkokung, Verflüssigung und Vergasung der Kohle besprochen werden. Die Einladung ergeht an die Wissenschaftler aller Länder, die diese Gebiete bearbeiten. Eine Reihe bedeutender Forscher aus Deutschland, England und Frankreich, sowie anderen europäischen Staaten, Amerika usw., haben ihr Erscheinen zugesagt. Etwaige Berichte sind an den Präsidenten des Institutes Dr. Thomas S. Baker einzusenden. Nähere Unterlagen werden von dem genannten Institut zugesandt. Faraday-Feier der Royal Institution of Great Britain. London W. 1. Aus Anlaß des 100jährigen Geburtstages von Michael Faraday, dessen Bedeutung für die Elektrotechnik ja bekannt ist, finden vom 21. bis 23. September 1931 in London eine Erinnerungsfeier und Vorträge statt. Gleichzeitig wird eine Faraday-Ausstellung veranstaltet. Das von Faraday geführte Tagebuch, sowie weitere wissenschaftliche Arbeiten sollen gesammelt herausgegeben werden. Nähere Einzelheiten sind von dem genannten Institut, London W. 1; 21. Albemarle Street, zu erfahren. AEF. Ausschuß für Einheiten und Formelgrößen. (Geschäftsstelle: Elektrotechnischer Verein, Berlin W 35, Potsdamer Straße 118 a II). Bezug der Fortdrucke des AEF. Es ist häufig darüber geklagt worden, daß es sehr umständlich sei, die in der ETZ verstreuten Veröffentlichungen des AEF zu verfolgen. Es soll daher in Zukunft die Möglichkeit gegeben werden, „Fortdrucke“ (verbilligte Sonderdrucke) der Veröffentlichungen unentgeltlich zu beziehen. Wer an dieser Einrichtung teilnehmen will, gebe der Geschäftsstelle Nachricht. Er erhält dann ohne weiteren Schriftwechsel Fortdrucke sämtlicher neu erscheinenden Veröffentlichungen.