Kleinere Mittheilungen. Kleinere Mittheilungen. Reformen in der Darstellung des Eisens. In der Darstellung des Eisens sind in keiner Zeitperiode so viele Reformen nicht nur versucht, sondern auch in namhafter Zahl mit praktischen, bleibenden Erfolgen durchgeführt worden als in den letzten 2 Jahrzehnten. Die wichtigsten derselben sind nach P. v. Tunner (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1882 S. 447) unbestritten der Bessemer- und der Siemens-Martin-Prozeß sowohl nach dem sauren, als nach dem basischen Verfahren. Die erste Bessemerbirne in Oesterreich wurde in Steiermark schon im J. 1862 zu Turrach in Verbindung mit dem dortigen Hochofen in Betrieb gesetzt und war wohl die erste auf dem europäischen Festlande. Der Prozeſs hat sich in den Alpenländern aber nur langsam verbreitet, was um so befremdender ist, als gerade das Roheisen dieser Länder wegen seines geringen Phosphorgehaltes für das Bessemern gut geeignet ist. Es ist schwer einzusehen, weshalb das mit dem Hochofenbetriebe verbundene Bessemern seit einer Reihe von Jahren nur in Zeltweg und Prävali in Ausführung gebracht wurde, während mit den 19 Hochöfen zu Vordernberg, Eisenerz und Hieflau noch keine einzige Bessemerbirne verbunden ist. Mit dem Martiniren ist in den Alpenländern gleichfalls schon im J. 1867 zu Kapfenberg und bald darauf zu Graz, dann in Neuberg begonnen worden, worauf jedoch eine längere Zeit hindurch nichts geschehen ist; erst in den letzten Jahren sind an 4 Orten Martinöfen in Betrieb gesetzt worden. Das Bessemern liefert billigere Produkte und wird deswegen ungleich mehr benutzt als das Martiniren. Um recht vortheilhaft betrieben werden zu können, muſs nach den bisherigen Erfahrungen mit dem Bessemern jedoch eine groſse Erzeugung verbunden werden und sind deshalb groſse Anlagekosten dabei unvermeidlich. Das Martiniren ist vornehmlich dort am Platze, wo vieles und billiges Abfall- und Alteisen zu Gebote steht, und gewährt der Betrieb desselben etwas mehr Sicherheit in der darzustellenden Eisen- und Stahlqualität, und da dieser Prozeſs ganz gut auch bei einer vergleichsweise geringen Produktion betrieben werden kann, so wird derselbe oft als Beigabe, als Aushilfsmittel zur Aufarbeitung der verschiedenen Abfälle auf den Bessemer- wie auf den Puddelhütten und anderen Werkstätten angetroffen. Um Billigkeit mit vorzüglicher Qualität nach Thunlichkeit zu vereinigen, wird es unter Umständen angezeigt, das Martiniren direkt mit dem Bessemern zu verbinden, wie dies schon seit mehreren Jahren zu Neuberg dauernd durchgeführt und neuerlichst auch in England und Amerika in Betracht und Versuch gezogen worden ist. Abgesehen von der schwierigen Beschaffung von Kapital in den Alpenländern ist zu berücksichtigen, daſs hier der Unterschied in den Kosten des Puddel- und des Bessemerprozesses nicht so groſs ist als in den meisten anderen Ländern, und erscheint daher der Uebergang von Puddeln zum Bessemern nicht so geboten wie anderwärts. Dem entsprechend hat im J. 1880 im Vergleiche zu 1879 die Zunahme in der Erzeugung des Bessemerstahles betragen in Amerika 29, England 25, Deutschland 34, Frankreich 13 und Oesterreich 15 Proc. wobei jedoch zu bemerken ist, daſs in Oesterreich von 1880 auf 1881 sogar wieder eine Abnahme stattgefunden hat. Besonders erschwerend für die alpine Eisenindustrie ist es, daſs die einzelnen Hütten zwar eine groſse Mannigfaltigkeit, aber eine geringe Menge der Gesammtproduktion aufzuweisen haben, wodurch die Betriebskosten bedeutend erhöht werden. In der Erzeugungsgröſse mit einzelnen Oefen und Apparaten sind in neuerer Zeit namentlich die Amerikaner sehr weit gegangen. So hat z.B. der mit D bezeichnete Hochofen der Edgar Thomson Steel Works, mit Kokes und Erzen vom Obernsee und aus Spanien betrieben, vom 22. bis 28. Mai 1882, d. i. in 7 Tagen: 1805t oder täglich 258t Roheisen erzeugt. Ueber 100 und 150t für Tag und Ofen erzielen viele Hochöfen auch in anderen Ländern, wogegen von den alpinen Hochöfen bei Verwendung von Holzkohlen noch kein Ofen 35t und bei Benutzung von Kokes noch nicht über 75t erreicht hat. Desgleichen erreichen amerikanische Bessemerhütten mit nur 2 Birnen und 5 bis 7t Beschickung täglich 40 bis 60 Hitzen. Die Engländer verwenden beim basischen Prozeſs Beschickungen bis zu 15t. Der Siemens-Martin-Prozeſs ist namentlich in England und Frankreich ausgebreitet und wird die Gröſse der einzelnen Beschickungen immer häufiger von 6 auf 12t erhöht. In England, wo im J. 1880 an Bessemerstahlblöcken 1300000t hergestellt wurden, hat die Erzeugung an Martinstahl 250000t betragen. Preuſsen lieferte im J. 1879 464642t Bessemer- und 55827t Martinstahl. Verfahren zum Entkohlen des Guſseisens. Um die beim Glühen der Guſswaaren in Eisenoxyd auftretenden Uebelstände zu verhüten, schlägt E. Körting in Wien (Oesterreichisches Patent) Kl. 18 vom 20. September 1880) vor, die Eisenguſssachen in einem Kohlensäurestrome zu glühen. Hierbei entzieht die Kohlensäure dem Eisen Kohlenstoff unter Bildung von Kohlenoxyd, welches entweicht. Ueber den Einfluſs der Holzkohlen auf den Phosphorgehalt des Roheisens. Man ist schon lange darauf aufmerksam geworden, daſs der Phosphorgehalt des mit Holzkohlen aus Erzen mit sehr geringem Phosporgehalt erblasenen Roheisens gröſser ist, als dem in den Erzen befindlichen Phosphor entspricht. Tamm hat bei den besten schwedischen Roheisensorten den Phosphorgehalt im Durchschnitt um etwa 0,01 Proc. höher gefunden, als es der Gehalt der betreffenden Erzsorten erwarten lieſs, so daſs Holzkohlen dem Roheisen etwa 0,01 Phosphor zuführen (vgl. 1863 169 346). Särnström fand neuerdings in 2 Holzkohlensorten 0,016 und 0,005 Proc. Phosphor, so daſs bei Verwendung gleicher Kohlenmengen diese dem Roheisen obigen Phosphorgehalt zuführen. (Nach dem Jernkontorets Annaler, 1882 Heft 2.) Zur Gewinnung von Vanadin. Die beim basischen Prozeſs zu Creusot erhaltene Schlacke enthält nach O. Witz und F. Osmond (Comptes rendus, 1882 Bd. 95 S. 42) groſse Mengen von Vanadinsäure, wie folgende Analyse zeigt: Kieselsäure 16,50 Thonerde mit etwas Chromoxyd   3,80 Kalk 46,30 Magnesia   4,00 Eisenoxyd   7,07 Manganoxyd   5,30 Schwefelsäure   0,63 Phosphorsäure 13,74 Vanadinsäure   1,92 ––––– 99,26. Danach würden aus der zu Creusot erhaltenen Schlacke jährlich 60t Vanadinsäure dargestellt werden können. Nach W. Iles (Engineering and Mining Journal, 1882 Bd. 33 S. 236) hatte ein Bleimineral von Leadville folgende Zusammensetzung: Kieselsäure 36,86 Bleioxyd 38,51 Zinkoxyd   9,07 Vanadinsäure   9,14 Eisenoxyd   2,59 Wasser   2,41 Kohlensäure   0,48 ––––– 99,06. Das amerikanische Dampfboot Pilgrim. Zu den gröſsten Dampfschiffen gehört das in jüngster Zeit auf den Morgan Ironworks in New-York von J. Roach und Sohn für die Old Colony Steamboat Company gebaute Raddampfschiff Pilgrim, welches dem Verkehr zwischen New-York und Boston dienen soll. Dasselbe bietet in so fern ein besonderes Interesse, als die Maschine, eine Balanciermaschine, nach derselben Grundform ausgeführt ist, welche von Stevens im J. 1822 für ein Fährboot entworfen wurde und seitdem in Amerika sehr gebräuchlich geworden ist. Die als Radmaschine verhältniſsmäſsig langsam arbeitende eincylindrige Dampfmaschine muſste natürlich riesige Abmessungen erhalten. Eine vortheilhafte Ausnutzung des Dampfes läſst dieselbe nicht zu, da geringere als halbe Füllungen schon einen unregelmäſsigen Gang ergeben. Das Schilf hat eine Lange von 11m, eine Breite von 15m, über Deck von 27m, eine Tiefe des Schiffsraumes von 5m,64, einen Tiefgang von ungefähr 3m,35 und einen Tonnengehalt von etwa 3500t. Den Dampf liefern 12 Stahlkessel, welche in 4 Batterien angeordnet sind. Die Dampfspannung soll 3at,5 betragen, während sonst auf derartigen Dampfern nur Spannungen von 2at benutzt wurden. Die Maschine ist für 6500e berechnet. Der Cylinder hat einen inneren Durchmesser von 2m;79, der Kolbenhub beträgt 4m,27, die Kolbenstange hat 300mm und die Zapfen des Balancier haben 457mm Durchmesser, Die Länge des letzteren von Zapfenmittel zu Zapfenmittel beträgt 8m,4, seine Breite 4m;42, sein Gewicht 38t. Die Pleuelstange wiegt über 12t. Die Schaufelräder haben 12m,5 Durchmesser. Das Bemerkenswertheste ist die Kurbelwelle, wohl die gröſste, die je geschmiedet wurde. Sie hat einen gröſsten Durchmesser von 718mm, einen kleinsten Durchmesser in den Lagern von 660mm und besteht aus zwei Theilen von je 12m Länge und 40t Gewicht. Die ganze Welle ist aus „altem Eisen“ (Hufeisen, Nägeln, Bolzen, alten Kesselblechen u. dgl.) hergestellt. Die einzelnen Stücke wurden zunächst unter einem kleinen Dampfhammer zu Barren, ungefähr von der Form der Roheisenbarren, zusammengeschweiſst und aus solchen Barren wurde dann nach und nach die Welle geschmiedet, wozu für jede Wellenhälfte 14 Tage nöthig waren. (Nach dem Engineer, 1882 Bd. 54 * S. 61.) Reibungswiderstand von Drahtseilen. Die von dem Maschinenwerkmeister Baumann auf der Grube Kämpchen (Revier Aachen) ausgeführten Versuche über den Reibungswiderstand von Drahtseilen auf glatt gedrehter guſseiserner Seilscheibe haben zu dem Resultate geführt, daſs im Durchschnitt von 149 Versuchen der Reibungscoefficient sich auf 0,221 berechnet. (Nach der Zeitschrift für das Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1882 S. 246.) Selbstthätige Tropf-Schmiervorrichtung für umlaufende Wellen. Ein gleichmäſsiges, sparsames Schmieren umlaufender Wellen sucht Rud. Kuhn (* D. R. P. Kl. 47 Nr. 18160 vom 16. September 1881) durch die nebenstehend angedeutete Einrichtung zu erreichen. In dem das Schmiergefäſs mit dem Lagerdeckel verbindenden Rohre b bewegt sich ein durch eine Zwischenlage von Gummi abgedichteter Kolben c, welcher durch eine Spiralfeder d gegen die zu schmierende Welle gedrückt wird. In die letztere ist auf die Länge der Lagerschale eine flache Mulde f eingefräst. Läuft die Welle um, so spielt der Kolben um die Tiefe der Mulde f auf und nieder und, indem er dabei das kleine Loch g abwechselnd öffnet und schlieſst, wird das Oel durch diese Oeffnung in ganz bestimmter Menge der Welle tropfenweise zugeführt. Textabbildung Bd. 246, S. 102 Büsch's Bolzenkopf-Schmiedemaschine. Kantige Köpfe an Schraubenbolzen stellt A. Büsch in Rodenkirchen bei Köln (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 18942 vom 6. December 1881) in folgender Weise durch Hämmern her: Der Bolzen wird in einer Kluppe horizontal gelagert. Gegen seinen Kopf schnellt dann ein von einer Feder vorgedrückter Hammer, um den Kopf zu stauchen. Ist dies geschehen, so gelangen mehrere centrisch um den Bolzen angeordnete, von Curvenscheiben betriebene Federhämmer zur Wirkung, welche die Seiten des Bolzenkopfes bearbeiten. Diese Hämmer kommen nicht gleichzeitig in Thätigkeit, sondern stets nur je zwei sich gegenüber liegende. Die Einspannkluppe für den Bolzen wird durch einen Excenterhebel rasch geöffnet und nach der Einlegung eines frischen Bolzens geschlossen. Mg. Elektrodynamometer mit Aluminiumdrahtrolle. Dr. W. H. Stone hat nach Andeutungen von W. H. Preece ein kleines, tragbares Elektrodynamometer zum Messen der in der Medicin benutzten elektrischen Ströme hergestellt. In demselben besteht die bewegliche Drahtrolle nicht aus Kupferdraht, sondern aus mit Seide übersponnenem Aluminiumdraht. Das Aluminium eignet sich wegen seines geringen Gewichtes besonders zu der möglichst leicht zu machenden beweglichen Rolle; sein Leitungsvermögen gleicht bei demselben Gewicht dem des Kupfers. Ferner wurde die Rolle gar nicht auf eine Spule gewickelt, sondern ihre Windungen bloſs durch schmale Seidenbänder zusammengebunden und mit Bernsteinlack, wie ihn die Photographen benutzen, überzogen, welchen Stone bei feinen elektrischen Instrumenten dem sonst benutzten Schellack vorzieht. Die Rolle hängt an zwei vergoldeten Silberdrähten, die viel besser leiten als Platindrähte und sich gut metallisch mit dem Aluminiumdrahte verbinden lassen, woran frühere Versuche mit der Verwendung von Aluminiumdraht scheiterten. Gold und Aluminium werden entweder einfach an einander geklemmt, oder zusammen gelöthet, nachdem das Aluminium elektroplastisch mit einem das Loth haltenden Metall überzogen worden ist. Aluminium hat auch eine hohe specifische Wärme und ist schwer schmelzbar. (Nach Engineering, 1882 Bd. 34 S. 17.) Der deutsche Spiritushandel im J. 1881. Die Spiritusproduktion im deutschen Steuervereine betrug nach dem Jahresbericht der Berliner Handelskammer im Brennjahre vom 1. Oktober 1880 bis 30. September 1881 3350098hl in derselben Zeit 1879/80 3138011 und in derselben Zeit 1878/79 3239317 Die Ausfuhr belief sich in den gleichen Zeiträumen: 1880/81 auf 812108 1879/80 639184 und 1878/79 539618 Die im J. 1881 auſsergewöhnlich reiche Kartoffelernte rief vom September an eine groſsartige Spiritusproduktion hervor, wie sie noch nie dagewesen und den inländischen Verbrauch weit überflügelnde Zufuhren im Gefolge hatte. Dessen ungeachtet fanden dieselben, wenn auch unter erheblichem Preisrückgang, sämmtlich Verwendung, da neben dem Bedarf des Inlandes das gröſste bisher vorgekommene Spritausfuhrgeschäft stattfand. Oesterreich-Ungarn und Amerika hatten eine geringe Maisernte und hohe Preise für Spiritus; ebenso wurde in Ruſsland weniger gebrannt, da die Getreidepreise zu hoch waren und es überhaupt an Rohmaterial fehlte. Es fiel daher Deutschland, dessen Kartoffelsprit sich im Auslande ohnedies allgemeiner Beliebtheit erfreut, die Aufgabe zu, in wesentlich vergröſsertem Maſse als in früheren Jahren den Bedarf der einführenden Länder zu decken. Besonders zeigte Spanien stark erhöhten Bedarf, ebenso Frankreich, wo zu dem thatsächlichen Begehr noch die Aussicht auf eine bevorstehende Verdoppelung des Einfuhrzolles kam, weshalb man sich zu dem niedrigen Zoll zu versorgen eilte. Nach Italien, welches sich in den letzten Jahren meist von Oesterreich-Ungarn versorgte, wurde viel deutscher Sprit, namentlich von Breslau aus, ausgeführt. Ebenso machte die Schweiz, wie alljährlich, recht erhebliche Beziehungen. Hamburg hatte zwar gröſsere skandinavische und polnische, aber nur kleine amerikanische und wesentlich schwächere russische Zufuhren empfangen. Die Hamburger Spritfabriken waren daher darauf angewiesen, den gröſsten Theil ihres Bedarfes von rohem Spiritus aus den nördlichen und östlichen deutschen Provinzen und von Berlin zu beziehen; auch bedeutende Posten Sprit gingen von hier nach Hamburg. Die günstige Ausfuhrgelegenheit war um so erwünschter, als Kartoffeln nicht ausgeführt wurden, weil England im J. 1881 darin eine gute Ernte gehabt hat. Verwendung von ausgewachsenem Roggen für Brennereizwecke. In Folge des schlechten Erntewetters ist vielfach ausgewachsener Roggen billig zu haben. Nach G. Francke (Zeitschrift für Spiritusindustrie, 1882 S. 367) enthielt nun eine Probe ausgewachsenen Roggens 15,5 Proc. Wasser und 61 Proc. Stickstoff freie Extractstoffe, d.h. Zucker, Dextrin und Stärke. Es fand sich ferner so viel Diastase entwickelt, daſs sie ausreichte, fast sämmtliche Stärke in Zucker bezieh. Dextrin überzuführen; die Probe enthielt 5,44 Proc. Zucker und 9,71 Proc. Dextrin. Zur Untersuchung des Roggens auf Diastase wurden 20g desselben in Wasser eingemaischt, langsam bis auf 61° erhitzt und 2 Stunden lang auf dieser Temperatur erhalten. Die anfangs dicke, dann dünnflüssig gewordene Masse wurde abgekühlt, auf ein bestimmtes Volumen aufgefüllt, klar filtrirt, ein Theil des Filtrates mit Salzsäure invertirt und dann wie gewöhnlich die Zuckerbestimmung mit Fehling'scher Lösung gemacht. Es ergab sich 64 Proc. Zucker. Zieht man davon ab den ursprünglichen Zuckergehalt von 5,44 Proc. so bleiben 58,56 Proc. die auf Stärke und Dextrin berechnet eine Menge von 52,5 Proc. ergaben. Nun betrug nach der Analyse die Menge an Stärke und Dextrin 56,56 Proc. wiedergefunden wurden in der filtrirten Maische 52,5 Proc.; demnach waren nur 3,06 Proc. unverändert geblieben, sammtliche übrige Stärke durch die Diastase verzuckert. Diese 3,06 Proc. Stärke blieben nicht wegen ungenügender Menge an Diastase unangegriffen, sondern hatten sich nur durch unvollkommene Verkleisterung der Zuckerbildung entzogen, da eine Probe der 2 Stunden lang bei 61° erwärmten Maische sich noch fähig erwies, Stärkekleister zu verzuckern, mit Jodlösung keine Färbung gab, demnach noch wirksame Diastase enthieltenhielt. Daraus geht hervor, daſs ausgewachsener Roggen mit Vortheil zu verwenden ist und man dadurch einen Theil des theueren Gerstenmalzes sparen kann. Will man sich die in ihm enthaltene Diastase zu Nutzen machen, so darf er selbstredend nicht gedämpft, sondern muſs gemahlen, im Vormaischbottich eingeteigt und langsam auf 61° aufgekocht werden. Verzichtet man jedoch darauf, denselben als Malz zu gebrauchen, so muſs er bei höchstens 2at,5 im Hense'schen Apparat gedämpft werden, um den durch den Keimungsvorgang gebildeten Zucker nicht zu zerstören. Ueber die Reduction von Silbererzen auf nassem Wege. Bringt man nach P. Laur (Comptes rendus, 1882 Bd. 95 S. 38) Silbererze, welche das Metall an Schwefel, Chlor, Brom oder Jod gebunden enthalten, in eine 1 procentige Natronlauge und fügt Amalgam aus 3 Th. Zinn und 100 Th. Quecksilber hinzu, so wird das Silber reducirt und bildet mit dem Quecksilber Amalgam. Chlor, Brom und Jod gehen als Natriumverbindungen in Lösung, Schwefel als Sulfostannat. Abscheidung von Silber aus Legirungen. Nach Solthien (Archiv der Pharmacie, 1882 Bd. 220 S. 201) werden die Silber haltigen Metalle in möglichst wenig concentrirter roher Salpetersäure gelöst. Die Lösung wird mit Ammoniak in starkem Ueberschuſs versetzt und in einem hohen verschlieſsbaren Cylinder filtrirt, in welchen ein die Flüssigkeit nach dem Filtriren überragender, blanker Kupferblechstreifen gebracht wird. Die Abscheidung von chemisch reinem Silber beginnt sofort und ist ungemein schnell beendet Das Silber wird mit etwas ammoniakalischem, dann mit reinem Wasser gewaschen. Je stärker ammoniakalisch die Lösung war und je concentrirter, um so schneller geht die Reduction des Silbers vor sich. Der Kupferblechstreifen darf nicht zu dünn sein, da er stark angegriffen wird und sonst herabfallende Theilchen desselben das. Silber wieder verunreinigen könnten. Etwaiges Gold bleibt bei der ersten Lösung in Salpetersäure zurück, Kupfer geht in die ammoniakalische Lösung über und, was von möglicher Weise vorhandenen anderen Metallen nicht von der Salpetersäure oxydirt zurückgelassen wurde, bleibt – wie Blei und Wismuth – bei der Behandluug mit Ammoniak als Hydrat zurück. Auch etwa in die ammoniakalische Lösung übergegangenes arsensaures Salz wird durch Kupfer nicht zersetzt.