[Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Der höchste Schornstein. Auf der Bleihütte des Mechernicher Bergwerks-Aktien-Vereins wurde, wie die Kölnische Zeitung mittheilt, im Sommer vorigen Jahres mit dem Baue eines neuen Schornsteines begonnen, welcher vor Eintritt der Herbststürme die Höhe von 23m erreichte. Am 14. April d. J. wurde der Weiterbau wieder aufgenommen und am 19. September bei einer Gesammthöhe von 134m,6 beendet. Derselbe ist in folgenden Abmessungen ausgeführt: Der Grundbau aus Bruchsteinen, 11m im Quadrat, hat die Höhe von 3m,5; der Sockel, 10m im Quadrat, nebst dem aus dem Vierecke ins Achteck übergehenden Theile aus Ringofen-Ziegelsteinen bestehend, hat die Höhe von 10m und der Schaft, in runder Form aus Radialsteinen ausgeführt, ist 121m,1 hoch; mithin beträgt die Gesammthöhe 134m,6. Der äuſsere Durchmesser des Schaftes beträgt unten 7,5, oben 3m,5; der innere Durchmesser unten 3m,5 und oben 3m. Da nun der berühmte Schornstein der Chemischen Fabrik St. Rollox zu Glasgow eine Gesammthöhe von 132m,5 hat (vgl. 1867 185 * 441. 1885 256 517), so dürfte die Ehre des Besitzes des höchsten Schornsteines nunmehr Deutschland zufallen. Muffenverbindung für geschweiſste Rohre. Für gröſsere Leitungen von 0m,5 Durchmesser und darüber stellen Schulz, Knaudt und Comp. in Essen Rohre aus Schweifseisen- und Fluſseisenblechen her, indem die gebogenen Bleche einfach zusammengeschweiſst werden. Da solche Rohre weder gezogen, noch in Kaliberwalzen oder freihändig über einem Dorne geschweiſst werden können, so sind dieselben weder im Durchmesser ganz gleich groſs, noch genau rund zu erhalten, so daſs ihre Verbindung durch gewöhnliche einfache oder Doppelmuffen, Flanschen oder Laschenringe nicht gut durchführbar ist. Die genannte Maschinenfabrik walzt deshalb an dem einen Rohrende auf einem passenden Walzwerke einen Muff an, in Folge dessen das eingeführte, unrunde und auch vielleicht im Durchmesser verschiedene Rohrende durch eine Kegelfläche a zu einem dichten Anschlusse kommen muſs. Diese Kegelfläche, welche ungleich widerstandsfähiger als das biegungsfähige Rohrende ist, preſst letzteres zu einer allseitigen Anlage zusammen, welche auch dann noch zu erreichen sein wird, wenn selbst der Muff nicht ganz rund ist, oder die Achsen der zwei Rohre behufs Legung in Curven einen stumpfen Winkel mit einander bilden. Die Ausfüllung des Muffes zur Dichtung erfolgt mit einem gewöhnlichen Mittel auf bekannte Weise. (* D. R. P. Kl. 47 Nr. 30757 vorn 31. Mai 1884.) Textabbildung Bd. 258, S. 140 Zur Statistik der Schachtförderseile. Die Deutsche Seilerzeitung, 1885 8. 297 bringt einen Auszug aus der Seilstatistik des Oberbergamt-Bezirkes Dortmund für das J. 1884, welchem die folgenden Zahlen entnommen sind. In den ausgegebenen Fragebogen sind mit groſser Sachkenntniſs alle in Betracht kommenden Gesichtspunkte berücksichtigt und die Antworten bieten in Folge dessen reiches Material für die Seiltechnik. Von 2369 Schachtförderseilen, welche innerhalb der 13 Jahre 1872 bis 1884 abgelegt wurden, sind 186, also 7,85 Proc. während des Betriebes gerissen. Es rissen nämlich: von 207 Guſsstahlbandseilen 19, d. s.   9,18 Proc. „ 147 Eisenbandseilen 19 „ 12,9 „ 74 Aloëbandseilen 6 „   8,11 „ 8 Hanfbandseilen – „     – „ 1118 Guſsstahlrundseilen 42 „   3,75 „ 815 Eisenrundseilen 100 „   12,3 Insgesammt sind plötzlich gerissen: im J. 1872 von 114 abgelegten Schachtförderseilen 22, also 19,3 Proc. „ 1873 „ 198 „ „ 22 „ 14,1 „ 1874 „ 156 „ „ 19 „   9,64 „ 1875 „ 226 „ „ 19 „   8,40 „ 1876 „ 227 „ „ 15 „   6,91 „ 1877 „ 178 „ „ 16 „   8,98 „ 1878 „ 202 „ „ 19 „   9,40 „ 1879 „ 172 „ „   9 „   5,32 „ 1880 „ 170 „ „   8 „   4,70 „ 1881 „ 165 „ „   8 „   4,85 „ 1882 „ 194 „ „ 15 „   7,73 „ 1883 „ 187 „ „   8 „   4,27 „ 1884 „ 190 „ „   6 „   3,16 Diese Zusammenstellung zeigt, daſs die Zahl der während des Betriebes plötzlich gerissenen Förderseile innerhalb der bezeichneten 13 Jahre mit wenigen Unterbrechungen abgenommen hat. Verlust an Baumwollgewicht durch Verpackung und Verunreinigung. Beim Einkaufe von roher Baumwolle nach dem Ballengewichte muſs der durch Unreinigkeiten und fremde Beimengungen (Ballenhülle und Schnürung oder Reifen) verursachte Gewichtsverlust berücksichtigt werden, über welchen auf einer kürzlich stattgehabten Versammlung amerikanischer Baumwollspinner folgende dem Engineering, 1885 Bd. 40 S. 183 entnommene Angaben gemacht wurden. Dieselben sind von einer Spinnerei, welche wöchentlich 300 Ballen Baumwolle verspinnt, aufgestellt und zeigen die nachstehenden Zahlen die Gewichtsverluste von 1000 untersuchten guten und schlechten Ballen: Beste Schlechteste Gewichtsverlust durch Schnürung u. dgl. 1,34 Proc.   1,40 Proc. „ „ Packhüllen 2,34   2,31 „ „ Sand u. dgl 2,78 32,38 –––––– –––––– Der Gesammtverlust 6,46 Proc 36,09 Proc. Der Gesammtgewichtsverlust betrug in 7 auf einander folgenden Zeitabschnitten von je 6 Monaten: 14,74, 15,91, 13,75, 14,70, 13,76, 12,47, 13,10, also im Durchschnitte 14,06 Proc. Hutchinson's Verfahren zur Herstellung von Gummirohren. Die beim Verlassen der Preſsmaschine noch weichen und klebrigen Gummirohre müssen sehr behutsam behandelt werden, um dieselben nicht auszudehnen, da sie in die ursprüngliche Länge nicht mehr zurückgehen. Bisher werden die Gummirohre daher mit Seifensteinpulver bestreut, welches hängen bleibt, und nach dieser Vorbereitung zur Vulkanisirung in einen Kessel gebettet und der Wirkung von Kesseldampf ausgesetzt. Bei diesem Verfahren bleiben nun die Gummirohre staubig und matt. Zur Erzielung eines in- und auswendig glatten Gummirohres für Gasleitungen u. dgl. bringt deshalb Myron H. Hutchinson in Mannheim (* D. R. P. Kl. 39 Nr. 32983 vom 4. März 1885) in der Rohrwandung der Länge des Rohres noch Drähte oder Fäden an, welche das Rohr hindern, sich auszudehnen, und erlauben, daſs man dasselbe senkrecht aufhängt. In dieser Stellung wird das Rohr dann innen und auſsen gefirniſst und bei trockener Hitze vulkanisirt. Die Herstellung solcher Rohre kann auf der bekannten Maschine zum Decken von Kabeldrähten erfolgen. Elektrische Beleuchtung von Spinnereien und Webereien. Auf einer kürzlich stattgehabten Versammlung amerikanischer Baumwollfabrikanten berichtete Th. Livermore über die elektrische Beleuchtung der Amoskeag Mill. Es brennen in derselben 500 Bogenlampen zur einen Hälfte Brush'schen, zur anderen Hälfte Weston'schen Systemes. In dem 377 Baumwollkarden mit den zugehörigen Streckwerken enthaltenden Saale von 5760qm Bodenfläche brennen 14 Lampen täglich 1 Stunde 10 Minuten; der Spinnsaal von 4180qm Bodeniläche mit 44000 Spindeln besitzt 26 Lampen mit gleicher täglicher Brennzeit, ein Websaal von gleicher Bodenfläche mit 800 Webstühlen, welche durch Riemen von unterirdisch liegender Transmission ihren Antrieb erhalten, wird mit 50 Lampen, die täglich 5 Stunden 10 Minuten brennen, erleuchtet u.s.f. Während eines Jahres wurden 22825 Kohlenstifte mit einer Brenndauer von je 7 Stunden 8 Minuten und einem Preise von 9,5 Pf. das Stück verbraucht. Die durchschnittliche Brenndauer aller Lampen der Fabrik beträgt 3 Stunden 40 Minuten und die durchschnittlichen Kosten jeder Lampe stellen sich, wenn für Bedienung der Beleuchtungsanlage, Schmiermittel u. dgl. 10 Proc., für Abnutzung der Betriebseinrichtung 210 M. für le jährlich und 5 Proc. Tilgung gerechnet werden, auf 72,2 Pf. täglich. Die Anzahl der in einer Stunde Ocbm.112 Kohlengas verbrauchenden Gasflammen auf eine Bogenlampe waren 13,7, so daſs die Kosten jeder Bogenlampe gleich denen von 5cbm,3154 täglichem Leuchtgasverbrauche gleichkommen. Weiter gibt H. F. Lippitt in Moonsocket zum Vergleiche die jährlichen Kosten der verschiedenen Beleuchtungen von drei Spinnereien mit verschiedener Spindelzahl: 54000 Spindeln bei aus Erdöl erzeugtem Leuchtgas = 10740 M. 41000 Spindeln bei Kohlengas von 33 Pf. für 1cbm = 11684 M. 26000 Spindeln bei Glühlampenbeleuchtung = 9400 M. Jedoch ist dabei zu berücksichtigen, daſs in der letzten Spinnerei bedeutend höhere Nummern gesponnen werden, also eine gute Beleuchtung erfordert wird. Hiernach gibt Lippitt die Ersparniſs bei der elektrischen Beleuchtung zu 30 Proc. gegenüber dem Gaslichte an. Für die Boston Manufacturing Company in Waltham, eine Fabrik, welche mit zuerst die elektrische Beleuchtung einführte, gibt Lippitt an, daſs die Kosten des elektrischen Lichtes denen der Gasbeleuchtung, wo 1cbm Gas 15 Pf. kostet, gleich seien, ein Ergebniſs, welches dem oben angeführten der Amoskeag Mill ungefähr gleich kommt. (Nach Engineering, 1885 Bd. 40 S. 183.) Elektrisirung metallener Capillarröhren beim Durchflieſsen von Flüssigkeiten unter hohem Druck. Krouchkoll hat durch Versuche, welche in den Comptes rendus, 1885 Bd. 100 S. 1213 erwähnt sind, festgestellt, daſs metallene Capillarröhren, wenn sie von Flüssigkeiten durchflössen werden, erst dann elektrisirt werden, wenn der Druck in der Flüssigkeit 15at übersteigt. Die Elektrisirung tritt aber nicht ein, wenn die Flüssigkeit eine Salzlösung desselben Metalles ist, woraus die Röhre besteht. Verhalten der flüssigen atmosphärischen Luft. Nach Versuchen von S. v. Wroblewski (Monatshefte für Chemie, 1885 S. 240 und 621) entweicht beim Sieden der atmosphärischen Luft zuerst wesentlich Stickstoff. Dem entsprechend steigt bei 741mm Druck die Temperatur von – 191° auf – 187°. Reiner Sauerstoff siedet bei – 181,5°, Kohlenoxyd bei – 190°. Ueber Feuerlöschgranaten. Die neuerdings vielfach angepriesenen Feuerlöschgranaten sollen meist gewaltige Mengen von Gasen entwickeln, welche Zimmerbrände u. dgl. löschen. E. Geißler (Pharmaceutische Centralhalle, 1885 S. 447) hat nun bei Untersuchung von 3 Sorten Granaten folgende Zusammensetzungen gefunden. Hayward's Original-Feuer-Lösch-Hand-Granate. Eine kugelige Flasche aus schwach grünem Glase, welche sammt Inhalt 1120g wiegt; das Gewicht des Inhaltes, welcher eine gelbliche, schwach trübe Flüssigkeit darstellt, beträgt 750g. Die Flüssigkeit ist eine wässerige Lösung, welche 15,7 Proc. Chlorcalcium und 5,6 Proc. Chlormagnesium neben den gewöhnlichen Verunreinigungen dieser Salze enthält. Harden's Feuerlösch-Granate. Eine nicht ganz kugelige Flasche von blauem Glase. Gesammtgewicht 900g. Der 555g schwere Inhalt, eine gelbliche, schwach trübe Flüssigkeit, ist eine wässerige Lösung von 19,46 Proc. Chlornatrium und 8,88 Proc. Chlorammonium. (Von Branddirektor Kayser in Essen am 12. August 1885 mit diesen Löschgranaten ausgeführte Versuche ergaben nach dem Feuerwehrmann, daſs dieselben fast gar keine Wirkung besitzen.) Schönberg's Feuertodt (Feuerlöschflasche). Eine kugelige Flasche von halbweiſsem Glase mit Gesammtgewicht von 700g. Die schwach trübe, fast farblose, 440g wiegende Flüssigkeit enthält 1,66 Proc. Soda und 6,43 Proc. Kochsalz. Von nennenswerthen Gasentwickelungen kann also keine Rede sein, so daſs die Wirkung dieser Granaten nur gering ist (vgl. 1882 245 37). Einzig zu loben ist das elegante Aussehen der Granaten, dieses aber lassen sich die „Erfinder“ in einer Weise bezahlen, daſs man wohl von Schwindelpreisen sprechen kann. Es kosten nämlich das Dutzend der Granaten 46 M., das Dutzend der Löschflaschen 20 M., während die betreffenden Salze kaum ebenso viel Pfennig werth sind. Die als „Cyanit“, als einzig wahre feuerfeste angepriesene Anstrichmasse ist lediglich rohes Wasserglas. Ueber die Löslichkeit des Kalkes in Wasser. Nach einer Mittheilung in der Pharmaceutischen Centralhalle, 1885 S. 442 wird die Löslichkeit des Kalkes in Wasser um so geringer, je länger die Berührung von Kalk und Wasser dauert. Beim Löschen von 50g gebranntem Marmor mit 25g Wasser und Schütteln mit 11 Wasser enthielt 11 des Filtrates nach 2 Minuten 1g,37, nach einem Tag 1g,288 und nach 3 Tagen 1g,249 CaO. Beim Schütteln von ungelöschtem Kalk mit Wasser lösten sich bei 0° bis 2g,4 CaO, bei 12° bis 1g,8. Es scheint somit, als ob sich das Calciumoxyd als solches gelöst habe. Zur Verwerthung von Schlacken. Nach F. W. Martino in Sheffield (Englisches Patent 1884 Nr. 2354) soll die bei der Entphosphorung erhaltene basische Schlacke gepulvert, mit 1 bis 4 Proc. saurem Alaunkuchen gemischt und geglüht werden. Dieses saure Pulver wird in Abwässer gerührt, das durch Absetzen geklärte Wasser soll dann nochmals mit gepulverter Schlacke erhitzt und nach dem Abziehen von dem Niederschlage unter Zusatz von Schlacke und Kalk gekocht werden, um das Ammoniak zu gewinnen. Die Niederschläge aus den 3 Behältern sollen schlieſslich mit Schwefelsäure aufgeschlossen zum Düngen verwendet werden. R. Bosse (Stahl und Eisen, 1885 S. 447) empfiehlt Thonerde haltige, in Wasser abgeschreckte und dann gemahlene Schlacke mit Kalk gemischt als so genannten Puzzolancement. 100 Th. Schlacke mit Luftkalk, oder Wasserkalk gemischt, sollen folgende Zugfestigkeiten gegeben haben: 0 Luftkalk   0k/qc 0 Wasserkalk   0k/qc 25 „ 11 25 „   5,75 50 „ 17 50 „ 12,53 75 „ 13,5 75 „ 17,35 100 „   9,5 100 „ 14,04 Die Zusammensetzung dieser Hochofenschlacke wird nicht angegeben, sondern nur bemerkt, daſs mit den in Deutschland vorherrschenden, an Thonerde armen Schlacken kein brauchbarer Cement herzustellen sei. So lange nicht nähere Angaben über diese Schlacke vorliegen, wird man die angeblichen Vorzüge dieses Productes dem Portlandcemente gegenüber mit Vorsicht aufzunehmen haben. Maſsanalytische Bestimmung des Phenoles mit Brom. Nach C. Weinreb (Monatshefte für Chemie, 1885 S. 506) bildet sich bei Einwirkung von Bromwasser auf Phenol nicht Tribromphenol, wie Landolt (1871 202 277) angibt, sondern Tribromphenolbrom, C6H2Br3OBr. Daſs Koppeschaar (1876 221 466) bei der Titration richtige Zahlen erhält, erklärt sich daraus, daſs das Tribromphenolbrom beim Zusätze von Jodkalium Tribromphenolkalium bildet: C6H2Br3OBr + 2KJ = C6H2Br3OK + KBr + J2. Dennoch ist die Titration des Phenols mit Brom für reines Phenol brauchbar und würden bei Anwendung des von Koppeschaar vorgeschlagenen Salzes (5 NaBr + NaBrO3) anstatt Bromwasser genauere Zahlen erhalten werden. Für rohe Carbolsäure oder Theeröl ist diese Titrationsmethode nicht anwendbar. Abgesehen davon, daſs das Theeröl auſser Phenol Homologe desselben und andere Verbindungen, welche auf Brom einwirken, enthält, gelingt es nicht leicht, das Phenol dem Theeröle mittels Wasser vollkommen zu entziehen. Läſst man hingegen das Theeröl als solches auf Bromwasser einwirken, so wirkt letzteres nur oberflächlich auf die Theerölkügelchen ein. Verfahren zur Herstellung von Nitrozimmtaldehyd. Trägt man, wie L. Diehl und A. Einhorn in den Berichten der deutschen chemischen Gesellschaft, 1885 S. 2335 mittheilen, in ein Gemisch von 500g Schwefelsäure und 20g Salpeter tropfenweise 25g Zimmtaldehyd unter Umrühren ein und sorgt dabei durch Abkühlung des Gefäſses dafür, daſs die Temperatur nicht zu hoch wird, so findet vollständige Auflösung des Zimmtaldehyds statt und beim Eingieſsen der Lösung in Wasser scheidet sich ein Gemenge von o- und p-Nitrozimmtaldehyd in Flocken aus. Zur Reinigung saugt man dasselbe ab und krystallisirt es aus heiſsem Alkohol nach vorheriger Behandlung mit Thierkohle um. Das Gemenge der Nitrozimmtaldehyde wird in absolutem Alkohol bei Siedetemperatur gelöst und der heiſs gesättigten Flüssigkeit ungefähr das gleiche Maſstheil Natriumbisulfitlösung unter Umrühren zugegeben. Man vermeidet nunmehr jedes Erwärmen und läſst sofort erkalten, was deshalb nothwendig ist, weil die Bisulfitverbindungen gegen Wärme äuſserst empfindlich sind und die des o-Nitrozimmtaldehyds dadurch sogar mit Leichtigkeit vollständig in Chinolin übergeführt werden kann. Beim Erkalten der Lösung fällt ein groſser Theil der Bisulfitverbindung des p-Nitrozimmtaldehyds von selbst aus. Die vollkommene Abscheidung derselben erreicht man jedoch nur durch Eintragen von recht viel Kochsalz. Die hiermit versehene Lösung läſst man vortheilhaft 12 Stunden stehen und saugt dann die Mutterlauge von der vollständig ausgefällten Bisulfitverbindung des p-Nitrozimmtaldehyds und dem überschüssigen Kochsalze ab; sie enthält jetzt nur noch die Bisulfitverbindung des o-Nitrozimmtaldehyds, welche ungewöhnlich leicht in der alkoholischen Flüssigkeit löslich ist. Die Bisulfitverbindungen werden in wässeriger Lösung durch Zusatz von Schwefelsäure zersetzt, wobei sich die gröſste Menge des Zimmtaldehyds in Flocken abscheidet. Der Rest wird der sauren Flüssigkeit durch Benzol entzogen. Zur Herstellung von Orthonitroacetophenon. Nitrirt man nach C. Engler (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1885 S. 2238) Acetophenon bei 30 bis 40°, so erhält man einen Syrup, aus welchem nach dem Waschen mit Wasser und Sodalösung nach einiger Zeit m-Nitroacetophenon auskrystallisirt. Das zurückbleibende Oel besteht wesentlich aus Orthonitroacetophenon. Dibromacetophenon erhält man am bequemsten durch allmählichen Zusatz der berechneten Menge Brom zu dem in Eisessig gelösten Acetophenon, Erwärmen der vorher kalt gestandenen Mischung auf 65 bis 70° und Einguſs in kaltes Wasser. Die zuerst als ölige Masse sich ausscheidende Bromverbindung erstarrt nach kurzer Zeit zu krystallinischen Kuchen und kann durch Umkrystallisiren aus Petroleumäther leicht rein erhalten werden. Dibrommetanitroacetophenon C6H4(NO2).CO.CHBr2, stellt man durch Eintragen der Dibromverbindung in Salpetersäure von mindestens 1,4 sp. G. dar; da die Reaction sehr leicht weiter geht, namentlich sehr leicht Nitrobenzoesäure gebildet wird, so nimmt man die Einwirkung am besten in kleinen Mengen vor. Das Product wird in kaltes Wasser gegossen und erstarrt nach einiger Zeit zu einer krystallinischen Masse, welche nach dem Umkrystallisiren aus Alkohol in schönen, gelblich gefärbten, tafelförmigen, bei 59° schmelzenden Krystallen erhalten wird.