XXII. Ueber den Apparat des Hrn. Cabrol, ehemaligen Zoͤglinges der polytechnischen Schule in Paris, zum Behufe der Anwendung der reducirenden Gase zur Schmelzung der Eisenerze in den Hohoͤfen. Auszug aus dem Berichte, den Hr. Bergingenieur Thibault am 8. April 1835 uͤber die Versuche erstattete, die in dieser Hinsicht an den Gießereien und Huͤttenwerken in Alais, Dept. de Gard, angestellt wurden. Aus dem Journal des connaissances usuelles. Mai 1835, S. 223. Cabrol's Apparat zum Erhizen der Geblaͤseluft fuͤr Hohoͤfen. Der Schmelzproceß mit heißer Luft wird in Frankreich immer noch nicht so haͤufig angewendet, als man bei seiner ersten Einfuͤhrung in dieses Land erwarten zu duͤrfen glaubte. Der Widerwillen mehrerer Huͤttenmeister gegen denselben scheint theils dem Umstande zugeschrieben werden zu muͤssen, daß die an verschiedenen Orten zu diesem Behufe errichteten Apparate je nach Localverhaͤltnissen verschiedene Resultate gaben; theils scheint er aber auch darin zu liegen, daß die Errichtung dieser Apparate kostspielig ist, daß sie viel Raum einnehmen, haͤufige Reparaturen erfordern, und folglich die Oefen auch oft zum Feiern bringen: besonders wenn die Temperatur der Luft bedeutend erhizt, und der Apparat folglich so viel als moͤglich benuzt werden soll. Uebrigens haben alle diese Vorrichtungen, waͤhrend sie auch in Hinsicht auf ihre inneren Einrichtungen und ihre Formen sehr von einander abweichen, wenigstens das mit einander gemein, daß die atmosphaͤrische Luft in ihnen von dem zu deren Erhizung dienenden Brennmateriale geschieden ist, und daß dieselbe folglich ohne irgend eine Veraͤnderung in den Hohofen gelangt. Hrn. Cabrol, ehemaligem Zoͤglinge der polytechnischen Schule in Paris und Exdirector der Huͤttenwerke in Decazeville im Aveyron, entging der große Verlust an Waͤrmestoff nicht, der durch den Austritt der Gase bei der Gicht Statt findet. Er dachte uͤber die Vorginge im Inneren eines Hohofens, so wie auch uͤber die Rolle, die die desoxydirenden oder reducirenden Gase dabei spielen, nach, und kam dabei zu dem Schlusse, daß sich eine bedeutende Verbesserung ergeben muͤßte, wenn es moͤglich waͤre, zugleich mit der atmosphaͤrischen Luft auch solche erhizte desoxydirende Gase in den Ofen zu bringen. Ein solches Gemenge mußte naͤmlich seiner Ansicht nach nicht nur wegen des geringeren Gehaltes an Sauerstoff eine geringere Menge von dem in den oberen Schichten befindlichen Brennmateriale verbrennen, sondern es mußte auch besser zur Desoxydation des Erzes und zur Cementation oder Reinigung des Metalles mitwirken. Um diese Ideen zur Ausfuͤhrung zu bringen und deren Werth zu erproben, ließ er die aus dem Regulator des Geblaͤses austretende Luft durch einen gluͤhenden Herd streichen, wo sie zum Theil zersezt ward, und je nach der Geschwindigkeit ihres Durchganges, der Ausdehnung des Rostes und der Quantitaͤt des daselbst angehaͤuften Brennmateriales mehr oder minder erhizt wurde, um dann alsogleich in den Ofen zu gelangen. Der Herd war in einer gußeisernen Kammer angebracht, welche unten mit dem Regulator des Geblaͤses und oben mit dem Windrohre communicirte; innen war er, so wie das Windrohr mit feuerfesten Ziegeln ausgefuͤttert, die zur Vermeidung alles Verlustes an Waͤrme durch Kohlenpulver von dem Gußeisen getrennt waren. Der Herd mitsammt seiner Kammer befand sich in einem groͤßeren gußeisernen Gehaͤuse, welches so eingerichtet war, daß sich der mit dem Dienste des Apparates beauftragte Arbeiter nach Belieben hinein begeben konnte, theils um das Brennmaterial auf den Rost zu werfen, theils um diesen von der Asche, die ihn allenfalls verlegte, zu befreien. An jenen Hohoͤfen, die mit Holzkohlen betrieben werden, brauchen die Apparate bei weitem nicht so groß zu seyn; die Kammer des Herdes genuͤgt, denn der Arbeiter braucht nicht hineinzusteigen, indem er das Holz oder die Holzkohlen von Oben mittelst eines Trichters mit doppeltem Schieber eintraͤgt. Die Asche wird bei jedem Gusse, waͤhrend das Geblaͤse nicht in Thaͤtigkeit ist, entfernt; an den mit Kohks betriebenen Oefen hingegen kann die Asche den Rost zuweilen verlegen, so daß es dem Arbeiter nothwendig gestattet seyn muß in den Apparat zu steigen, um ihn von Zeit zu Zeit zu reinigen. In Folge hoͤchst einfacher und sehr sinnreicher, von Hrn. Cabrol erfundener Apparate kann sich der Arbeiter in dieselben hinein und wieder heraus begeben, ohne daß das Geblaͤse angehalten zu werden brauchte, und ohne daß der Arbeiter weder durch die Hize, noch durch den Druk der Luft Schaden litte. Dieser Apparat wurde zuerst an einem dem Hrn. Trémeau gehoͤrigen Hohofen in Chévres probirt. Dieser Ofen war nach 20monatlichem Betriebe kalt geworden; seine Waͤnde waren innen bedeutend impastirt, die Geblaͤsroͤhren schwarz und mit Feineisen verlegt; sein Gang war aͤußerst schlecht, und man wartete nur die Vollendung einer Arbeit ab, um ihn außer Thaͤtigkeit zu sezen. Nach Anwendung des fraglichen Apparates stieg aber die Temperatur bedeutend; die Impastirungen verschwanden, die Geblaͤsroͤhren wurden frei und glaͤnzend, und die Production des Ofens hatte bedeutend zugenommen. Da jedoch mittlerweile die Arbeit ausgegangen war, so konnte man den Ofen nicht laͤnger im Feuer erhalten. Ein zweiter Versuch mit dem Apparate ward im Oktbr. 1834 an einem Ofen der Huͤttenwerkscompagnie in Alais unternommen. Die Temperatur ward dadurch bedeutend erhoͤht und die Production verdoppelt; da es aber an guten Wasserroͤhren zu fehlen anfing und da auch das Brennmaterial auszugehen drohte, so mußte dieser Versuch eingestellt werden, um ihn dann im Januar 1835 neuerdings wieder aufzunehmen. Bevor wir jedoch von den Resultaten dieses lezteren Versuches Rechenschaft ablegen wollen, glauben wir eine Skizze der Lage dieses Huͤttenwerkes geben, und den Zustand desselben vor dem Versuche andeuten zu muͤssen. Das Huͤttenwerk in Alais besizt naͤmlich drei Hohoͤfen und eine große nach englischer Manier eingerichtete Schmiede, in welcher das Eisen verarbeitet wird. Diese Hohoͤfen haben 14 Meter Hoͤhe, am Bauche oder Kohlensak 4 und an den Kappen einen Meter und 80 Millimeter Breite; das Gestell und die Kappen sind aus feuerfesten Ziegeln erbaut. Zwei Dampfmaschinen von der Kraft von 60 bis 70 Pferden liefern die Triebkraft fuͤr das Geblaͤse. Die ganze Maschinerie ward von Hrn. Davis in England gebaut, und arbeitet ziemlich gut. Das Geblaͤse ist mit einem Wasser- und zwei Kolbenregulatoren versehen. Jeder Ofen braucht in jeder Minute 60 bis 80 Kubikmeter Wind von 10°, und von einem Druke, der an den Duͤsen gemessen 0,10, gegen den Regulator hin an einem Queksilbermanometer aber 0,115 Meter betraͤgt. Wenn sich der Ofen in vollem Gange befindet, und wenn er seine Normaltemperatur erreicht hat, so erhaͤlt er seine Luft oder den Wind durch zwei Duͤsen von 35 bis 36 Linien im Durchmesser oder von 3 Duͤsen von solchem Durchmesser, daß sie in jeder Minute die 80 Kubikmeter liefern. Die Maschine, welche den einen Ofen mit Luft versieht, macht dann 8 doppelte Hube in der Minute; und in diesem Gange ward sie auch waͤhrend der ganzen Dauer der Versuche erhalten, so daß immer eine und dieselbe Quantitaͤt Luft in den Ofen getrieben wurde. Die beiden Duͤsen wurden allmaͤhlich bis auf 45 Linien erweitert. Das Erz, welches man ausbeutet, ist ein thonhaltiges Eisenoxydhydrat, welches von sehr guter Beschaffenheit ist, und nach dem Roͤsten 45 bis 55 Proc. weißes oder geflektes Gußeisen (fonte truitée) gibt. Das Brennmaterial besteht aus Kohks, die aus den Kohlenwerken in der Gegend von Alais kommen, und an Reinheit sehr verschieden sind. So geben z.B. die Kohks von Rochebelle 4, jene von Trescal 6 bis 18, jene von Bessège 8 bis 18 Proc. Asche, je nachdem sie aus groben oder kleinen Steinkohlen erzeugt sind, und je nach der Schichte, in der sie gegraben wurden. Man machte auch mehrere Male den Versuch, die Kohks in verschiedenen Verhaͤltnissen mit den Steinkohlen von Rochebelle zu vermengen. Leztere Kohle gibt nur 2 bis 3 Proc. Asche, und verliert bei der trokenen Destillation 18 bis 20 Proc., so daß sie also sehr rein und sehr reich an Kohlenstoff ist. Sie ist aber sehr zart, oft in sehr kleinen Stuͤken, und zerspringt im Feuer haͤufig zu Pulver, weßwegen sie in den Hohoͤfen nur sehr schwer in groͤßerem Verhaͤltnisse anwendbar ist. Bisher waren zwei der Hohoͤfen von Alais im Gange. Nr. 1 begann am 1. Maͤrz 1832 Eisen zu liefern, und wurde am 10. September 1834, nach 31monatlichem Feuer außer Gang gesezt, obwohl er einen noch viel laͤngeren Betrieb zugelassen haͤtte. Der Ofen Nr. 2 brannte unausgesezt vom 6. Maͤrz 1832 bis zum 12. Mai 1834; von jener Zeit an arbeitete er aber nur in Zwischenraͤumen, naͤmlich vom 14. Oktober bis 24. November 1834 bei dem ersten Versuche mit dem Apparate des Hrn. Cabrol, und vom 11. Januar bis zum 28. Februar 1835 bei dem zweiten Versuche mit diesem Apparate. Seit dieser Zeit ist er außer Betrieb. Der Ofen Nr. 1 arbeitete im Jahre 1832 nur mit schlecht fabricirten Kohks und schlecht sortirten Erzen, die im Durchschnitte nur 44 Proc. Eisen gaben; man gab nur sehr wenig Wind, und man erzeugte im Durchschnitte taͤglich 3600 Kilogr. Gußeisen. In den Jahren 1833 und 1834 verbesserte sich dessen Betrieb bedeutend; die besser sortirten Erze gaben 45 bis 55 und selbst 60 Proc. Eisen; die Kohks waren besser; man sparte den Wind weniger, und die Production stieg demnach bedeutend. So erzeugte man mit Kohks allein im Durchschnitte taͤglich 5500 bis 6500 Kilogr. Gußeisen, und manchmal sogar uͤber 7000 Kilogr., wobei auf 1000 Gußeisen im Durchschnitte 24 bis 2500 Kohks erforderlich waren. Bei Vermengung von Kohks mit Steinkohlen war die Production oft unter 4500 und selten uͤber 6500 Kilogr., so daß sich das Mittel im Jahre 1833 auf 4546 und im Jahre 1834 auf 5867 belief. Der mittlere Verbrauch an Brennmaterial belief sich: im J. 1833 auf Steinkohlen 606, Kohks 1824, Mittel in Kohks angeschlagen 2127, im J. 1834 auf Steinkohlen 368, Kohks 1775, Mittel in Kohks angeschlagen 1957. Man bemerkte, daß in dem Maaße, als man das Verhaͤltniß der Steinkohlen zu den Kohks erhoͤhte, die Production so wie die Temperatur sich verminderte, der Glasschaum zaͤhe, die Arbeit schwieriger und das Gußeisen kalt und blasig wurde. Man war nie im Stande den Zusaz von Steinkohle uͤber die Haͤlfte zu erhoͤhen, oder bei diesem Verhaͤltnisse einige Zeit fort stehen zu bleiben, ohne den Gang des Ofens in Unordnung zu bringen, und ohne sich der Gefahr auszusezen, ihn verstopft zu sehen. Aus diesen verschiedenen Daten nun laͤßt sich zum Vergleiche der mit Hrn. Cabrol's Apparat erzielten Resultate das Normalresultat eines guten Ganges abnehmen, der Ofen mochte mit Kohks allein, oder mit Steinkohlen und Kohks betrieben worden seyn. Wie bereits oben gesagt worden ist, arbeitete der Ofen Nr. 2 beinahe bestaͤndig mit einem Gemenge von Steinkohlen und Kohks und mit wenig Wind, so daß die Temperatur nie sehr hoch war. Nachdem er am 12. Mai 1834 verstopft worden war, beschraͤnkte man sich darauf, von Zeit zu Zeit einige Roͤstungen darin vorzunehmen, und ihn bis zum 11. Januar 1835, wo man ihn zum Behufe der Versuche wieder in Thaͤtigkeit sezte, bis auf 2/5 mit kleinen Kohkstruͤmmern gefuͤllt zu erhalten. Der Ofen war daher sehr kalt, und dessen Waͤnde sowohl an dem Gestelle, als an den Kappen mit halb geschmolzenen Substanzen besezt. Ueberdieß waren die Kohks, die schon lange aufgespeichert lagen, von der schlechtesten Beschaffenheit, durch den Regen und die Ueberschwemmungen mit Erde verunreinigt und in sehr kleine Stuͤke verwandelt; auch waren sie in Ermangelung besserer aus sehr nerviger Steinkohle erzeugt worden, so daß sie kaum zur Wiedererhizung eines Ofens geeignet waren, der durch ein so langes Feiern ausgekuͤhlt war. Da man jedoch keine anderen Kohks hatte, so war man gezwungen sich dieser zu bedienen. Man arbeitete nun vom 12. bis 22. Januar 1835 zuerst mit kalter Luft; die Erzgicht wurde auf 270 Kilogr. per 300 Kilogr. Kohks erhoͤht; allein sie zeigte sich bald als zu hoch, und wurde am 17. Jan. auf 220 Kilogr. reducirt. Dieser großen Verminderung ungeachtet wurde der Ofen immer kuͤhler, das Gestell und die Windroͤhren verlegten sich immer mehr und mehr mit erhaͤrteten Massen, der Wind drang nur schwer durch die Windroͤhren, und trieb die Flamme durch den Tumpel zuruͤk. Die an den Windroͤhren entstandenen Anhaͤngsel waren so hart, daß sie allen Anstrengungen, um sie zu zerbrechen, widerstanden; sie ragten so weit in das Innere hinein, daß sie einander beinahe beruͤhrten, und daß man, um den Betrieb fortsezen zu koͤnnen, gezwungen war, die Windroͤhren einen Schuh hoch uͤber ihrer gewoͤhnlichen Stelle einzusezen. Kurz der Zustand des Ofens war so schlimm, daß Hr. Cabrol rieth, die Erzgicht noch weiter zu vermindern, und seine Apparate nicht eher zu versuchen, als bis der Ofen wieder gehoͤrig erhizt worden sey. Da jedoch der Vorrath an Brennmaterial sehr beschrankt war, so entschloß er sich, im Vertrauen auf seine fruͤheren Versuche in Alais dennoch selbst unter diesen unguͤnstigen Umstaͤnden einen neuen Versuch zu wagen. Die Apparate wurden daher geheizt, und arbeiteten auch vom 23. Januar bis zum 28. Februar. Da die Maschine fortwaͤhrend 80 Kubikmeter Wind lieferte, und nur zwei Herde und Kammern vorhanden waren, so unterdruͤkte man die Hintere Duͤse, und ließ den beiden uͤbrigen, so wie den Windroͤhren solche Durchmesser, wie sie fuͤr den Durchgang der erhizten Luft geeignet waren. Die Gase erreichten in den ersten Tagen kaum die Temperatur des geschmolzenen Zinkes, und der Durchmesser der Duͤsen betrug beilaͤufig 40 Linien; er ward allmaͤhlich auf 44 bis 45 Linien erhoͤht, und die Gase erreichten eine Temperatur von mehr dann 400° des hundertgradigen Thermometers. Schon in den ersten Tagen zeigte sich die Wirkung der erhizten Gase; die Anschuppungen nahmen ab; die Windroͤhren wurden durchgaͤngig und die Arbeit leichter. Waͤhrend man im Laufe der 11 Tage, innerhalb welcher der Ofen mit kalter Luft betrieben ward, taͤglich kaum eine Production von 5045 Kilogr. erzielte, und waͤhrend sich diese Quantitaͤt bei weiterem Betriebe des Ofens noch zu vermindern drohte, erhielt man in der zweiten Periode, welche 8 1/2 Tage dauerte, im mittleren Durchschnitte taͤglich 7535 Kilogr.; und zwar mit einem Verbrauche von 2037 Kohks per Tonne Gußeisen, waͤhrend fruͤher 3097 Kilogr. Kohks dazu erforderlich waren. Haͤtte der Vorrath an Kohks hingereicht, so waͤre es sehr wuͤnschenswerth gewesen, den Betrieb mit Kohks allein fortzusezen, um unter fortschreitender Erhoͤhung der Erzgicht die aͤußerste Graͤnze der zu hoffenden Ersparniß an Brennmaterial ermitteln zu koͤnnen. Bei dem geringen Vorrathe, und da die Compagnie uͤberdieß ein großes Interesse daran hatte zu ermitteln, wie viel Steinkohlen im hoͤchsten Falle unter die Kohks gemengt werden koͤnnten, ohne der Qualitaͤt des Productes Schaden zu bringenbeingen, war man daher gezwungen, den Versuch in dieser Hinsicht abzuaͤndern. Die Steinkohlen, welche zu Gebot standen, kamen von den alten Gruben in Rochebelle, und waren so zerreiblich, daß sie bei der geringsten Erschuͤtterung in Staub zerfielen, und daß daher der groͤßte Theil derselben nur in kleinen Stuͤken an Ort und Stelle gelangte. Auch wurde in der achten Periode nicht nur nach jedem Gusse eine betraͤchtliche Menge davon herausgeschafft, sondern es drang selbst oft etwas davon durch die Windroͤhren. Wenn man allem Anscheine nach bei einem haͤrteren Brennmateriale auch mit 3/4 Steinkohlen haͤtte arbeiten koͤnnen, so war dieß doch unter diesen Umstaͤnden unmoͤglich. Man betrieb daher den Ofen in der neunten Periode mit 1/5 Kohks; der Ofen erhizte sich schnell, und man kam in der kurzen Zeit von 3 1/2 Tagen beinahe zu derselben Ersparniß an Brennmaterial, die sich bei der fuͤnften Periode, bei welcher die Menge Steinkohlen dieselbe war, ergab. Die Production stieg von Tag zu Tag, und wuͤrde gewiß bald jener in der fuͤnften Periode gleichgekommen seyn, wenn die kurze Zeit, die noch auf die Versuche zu verwenden uͤbrig blieb, gestattet haͤtte das Verhaͤltniß beizubehalten. Man konnte sehr leicht und ohne allen Nachtheil auf 2/3 Kohks zuruͤkkommen. Die dritte und lezte Periode war ausschließlich dem Verbrauche des Ueberrestes der vorraͤthigen Kohks gewidmet, und man erzeugte in den 4 Tagen, waͤhrend welcher sie dauerte, taͤglich 10,888 Kilogr., in den lezten Tagen selbst uͤber 12,000 Kilogr. Der Ofen war uͤbrigens sehr heiß, die Schlaken sehr schoͤn, die Windroͤhren funkelten; der Guß war weiß und von guter Beschaffenheit, und Alles deutete darauf hin, daß man die Erzgicht in wenigen Tagen um wenigstens 30 Proc. haͤtte erhoͤhen koͤnnen, woraus sich nothwendig eine neue Ersparniß an Brennmaterial und ein groͤßerer Ertrag ergeben haͤtte. Das Ausleeren des Ofens geschah am 28. Febr. vollkommen und mit groͤßter Leichtigkeit; auch zeigte sich der Ofen hiebei in so gutem Zustande, daß er noch lange haͤtte arbeiten koͤnnen. Als Resultat ergab sich, daß man bei Anwendung des neuen Apparates, der beilaͤufig 1/4 Tonne Steinkohle per Tonne Gußeisen verbrannte, in der sechsten Periode unter Anwendung eines Gemenges von 2/3 Steinkohlen und 1/3 Kohks in 24 Stunden 9532 Kilogr. Gußeisen erzeugte, und dabei per Tonne 1056 Brennmaterial (in Kohls angeschlagen) verbrauchte. Die Temperatur des Ofens war jedoch in dieser Periode noch im Steigen, was man daraus erkannte, daß eine groͤßere Anzahl von Gichten moͤglich war, als in der vorhergehenden Periode; so wie dieß auch aus dem Glanze der Windroͤhren, der Fluͤssigkeit des Gusses und der Fluͤssigkeit und Schoͤnheit der Schlaken erhellte. Es unterliegt daher keinem Zweifel, daß sich mit Beibehaltung des Mischungsverhaͤltnisses des Brennmateriales, dessen man sich waͤhrend jener Zeitperiode bediente, die Production auf 10 Tonnen haͤtte bringen lassen, ohne daß man dem Gewichte nach mehr als eine eben so große Quantitaͤt Brennmaterial dazu bedurft haͤtte; waͤhrend man bei Anwendung von kalter Luft, und mit weit besseren Materialien und mit einem Verbrauche von 2200 Brennmaterial per Tonne Gußeisen die Production kaum hoͤher als auf 5 Tonnen brachte. Eben so zeigte sich, daß man mit Huͤlfe dieses Apparates einen Hohofen auch dann noch mit Vortheil betreiben kann, wenn man 2/3 Steinkohlen auf 1/3 Kohks nimmt, waͤhrend man bei dem Betriebe mit gewoͤhnlicher kalter Luft ohne Nachtheil nicht mehr dann 1/4 Steinkohlen anwenden konnte. Waͤhrend der zehnten Periode, bei der bloß mit Kohks allein gearbeitet wurde, erzielte man im Durchschnitte taͤglich 10,888 Kil. Eisen bei einem Verbrauche von 1343 Kohks auf 1000 Gußeisen; gegen das Ende und in dem Maaße, als die Temperatur stieg, uͤberstieg die Production selbst 12 Tonnen. Bei dem Betriebe mit kalter Luft hingegen erzielte man, selbst wenn sich der Ofen in gutem Gange befand, im Durchschnitte taͤglich nur 6 Tonnen, wobei man auf 1000 Kil. Gußeisen 2400 Kil. Kohks verbrauchte. Die Anwendung des Apparates des Hrn. Cabrol brachte daher in Alais, obwohl das Brennmaterial unter der Mittelmaͤßigkeit zuruͤkblieb, einen doppelten Ertrag an Eisen und an Brennmaterial eine Ersparniß von beinahe der Haͤlfte mit sich; mit guten Kohks und einer weniger zerreiblichen Steinkohle waͤren die Resultate gewiß noch guͤnstiger gewesen. Die von dem Cabrol'schen Apparate selbst verbrauchte Steinkohle, deren Quantitaͤt sich auf 1/4 Tonne per 1000 Kil. ausgebrachten Gußeisens belaͤuft, wurde hier nicht in Anschlag gebracht, indem durch die doppelte Production an dem Steinkohlenverbrauche des Geblaͤses eine gleiche Ersparniß erzielt wird. Die Arbeit am Hohofen war waͤhrend der Dauer der Versuche sehr leicht; 2 Arbeiter konnten dieselbe leicht verrichten, waͤhrend fruͤher ihrer 4 bis 5 erforderlich waren. Die Wasserroͤhren waren bestaͤndig in Thaͤtigkeit und hatten nicht im Geringsten Schaden gelitten. Zur Leitung der fuͤr einen Hohofen noͤthigen Apparate reicht ein Arbeiter, dem man taͤglich 1 Fr. 80 Cent. zahlt, hin. Er kann die Temperatur der Gase nach Belieben abaͤndern, je nachdem er das Thuͤrchen der Heizstelle so oͤffnet, daß eine bestimmte Menge kalter Luft eindringen kann; will er die Temperatur aufs Hoͤchste treiben, so schließt er das Thuͤrchen ganz, wo dann die Geblaͤsluft ganz durch den Rost streicht. Gewoͤhnlich und zum Behufe eines guten Ganges des Ofens wurden die Gase auf einer Temperatur unterhalten, die etwas hoͤher war, als jene des geschmolzenen Zinkes, indem Zinkstangen von 6 Linien im Durchmesser an dem Probirloche des Windrohres augenbliklich schmolzen. Man schaͤzte diese Temperatur auf 400° des 100gradigen Thermometers; sie laͤßt sich uͤbrigens a priori berechnen, indem die Quantitaͤt der ausgetriebenen Luft und das innerhalb derselben Zeit verbrauchte Brennmaterial bekannt sind, und indem lezteres beinahe vollkommen verzehrt wird. Der Apparat verbrennt in 22 Stunden 2460 Kil. Steinkohlen, und feiert innerhalb 24 Stunden wegen der Guͤsse zwei Stunden lang. Die Maschine liefert in jeder Minute 80 Kubikmeter Luft zu 10° und 0,76 Druk; in 22 Stunden also 101,782 Meter zu 0° oder 129,496 Kil. Diese Quantitaͤt nimmt 2400 × 6000 × 375 = 54,000,000 Calorien (Waͤrmeeinheiten) auf, und jedes Kilogramm wird um 54,000000/1,29496 = 416 erhoͤht werden. Hat die Luft bei ihrem Austritte aus dem Regulator 10°, so werden die Gase bei ihrem Eintritte in den Ofen 426° haben. Diese Temperatur kann man uͤbrigens leicht und nach Belieben uͤbersteigen, waͤhrend man an den englischen Apparaten oder jenen mit heißer Luft große Muͤhe hat die Schmelzhize des Bleies zu erreichen, und sich selbst dabei der Gefahr des Verbrennens der Windroͤhren und kostspieliger Reparaturen aussezt. Der neue Apparat verbraucht uͤbrigens, wie gesagt, nur 1/4 Tonne Brennmaterial per Tonne ausgebrachten Eisens, waͤhrend dieser Verbrauch an den englischen Apparaten bei Erreichung einer weit niedrigeren Temperatur 40 bis 50 Proc. betraͤgt. Der Grund hievon ist darin zu suchen, daß in ersterem Falle die Verbrennung der Steinkohle auf dem mit schlechten Waͤrmeleitern umgebenen Herde ohne allen Verlust an Waͤrmestoff von Statten geht, so daß, wenn auch der Apparat in voller Thaͤtigkeit ist, die gußeisernen Platten, die das aͤußere Gehaͤuse bilden, dennoch kaum heiß werden. Fuͤr einen mit Kohks arbeitenden Hohofen sind zwei solcher Apparate erforderlich, von denen jeder einen Raum von 2,50 Meter Im Gevierte einnimmt. Sie bestehen groͤßten Theils aus gußeisernen Platten, und wenn man diese gehoͤrig duͤnn macht, so werden ungefaͤhr 15 Tonnen Gußeisen dazu erforderlich sehn. Ein Apparat wird an Kosten des Gießens, des Aufstellens, Bekleidens etc. auf 2–3000 Fr. zu stehen kommen, so daß sich die Kosten beider auf 5–6000 Fr. belaufen duͤrften, abgesehen von dem Preise von 30 Tonnen rohem Gußeisen, der an verschiedenen Orten verschieden ist. Fuͤr einen mit Holz betriebenen Ofen bedarf es nur eines einzigen Apparates mit einem einzigen Gehaͤuse von einem Meter im Gevierte, wozu 5–6 Tonnen Gußeisen erforderlich sind; auch sind hier die uͤbrigen Kosten weit weniger betraͤchtlich. Der neue Apparat bedurfte waͤhrend der Dauer der Versuche keiner Reparatur, und arbeitete bestaͤndig mit groͤßter Regelmaͤßigkeit. Was jedoch das neue Verfahren wesentlich von dem englischen unterscheidet, und worin eigentlich die Neuheit desselben liegt, ist das, daß hier die Luft nicht bloß auf einen weit hoͤheren Temperaturgrad erhizt wird, sondern daß auch ein Theil der Luft zersezt und in Wasserstoff- und kohlenstoffhaltige Gase verwandelt wird, die auf die im Ofen Statt findenden metallurgischen Vorgaͤnge einen sehr guͤnstigen Einfluß ausuͤben muͤssen. Wenn man bedenkt, daß der oben angefuͤhrte Apparat in jeder Minute 80 Kubikmeter Luft von 10° und 0,76 Druk liefert, daß 10 Kubikmeter einen Kil. Steinkohlen verbrennen koͤnnen, und daß der Apparat innerhalb 22 Stunden 2400 Kil. Steinkohlen verbrennt, so wird man finden, daß derselbe ungefaͤhr den vierten Theil der Geblaͤsluft zersezt. Die durch die Zersezung entstehenden Gase wirken hauptsaͤchlich in den mittleren und oberen Theilen des Hohofens sehr vortheilhaft zur Cementation oder Reinigung des Metalles und zur Reduction des Erzes; sie ersezen hier einen gewissen Theil Brennmaterial, welches obendrein noch zu reinem Verluste verbrennen wuͤrde, wenn die dabei durchstreichenden Gase zu viel Sauerstoff enthielten. Die 3/4 unzersezt gebliebener Luft hingegen wirken wie gewoͤhnliche heiße Luft, d.h. sie erzeugen nach der Erklaͤrung Berthier's in dem unteren Theile des Ofens eine lebhaftere Verbrennung, indem sie eine raschere und groͤßere Aufsaugung von Sauerstoff bedingen, als sie bei dem Schmelzprocesse mit kalter Luft Statt findet, und indem sie dann durch einen an Sauerstoff armen Theil streichen, und daselbst eine schwache Verbrennung erzeugen, obschon sie sich auf einem hohen Grade von Temperatur befinden. Dem sey nun aber wie ihm wolle, so scheint das neue Verfahren dem englischen in jeder Hinsicht vorzuziehen: und zwar 1) weil die Errichtungskosten geringer sind; weil es weniger Raum erfordert; weil es keine Reparaturen mit sich bringt; weil es ohne Unterbrechung in Gang erhalten werden kann, und weil es hoͤchst leicht zu fuͤhren und sehr wohlfeil ist; 2) weil das Brennmaterial dabei besser benuzt wird; weil man die Temperatur der Luft damit auf jeden beliebigen und auf einen weit hoͤheren Grad bringen kann, als dieß mit den fruͤheren Apparaten moͤglich war; 3) endlich, weil es ohne die Qualitaͤt des ausgebrachten Gußeisens zu beeintraͤchtigen sowohl in Hinsicht auf die Groͤße der Production, als in Hinsicht auf die Ersparniß an Brennmaterial weit vortheilhaftere Resultate gibt. Uebrigens laͤßt sich der neue Apparat mir jedem Brennmateriale heizen. So wurden z.B. zu Alais am 27. Februar die 1952 Kil. Holzkohlen durch 2300 Kil. Steinkohlen ersezt; und an den mit Holzkohlen betriebenen Hohoͤfen koͤnnte man sehr leicht auch die Abfaͤlle der Kohlenmeiler, und die beim Aufklaftern des Holzes in den Waͤldern sich ergebenden Abfaͤlle dazu benuzen. Bei einer solchen Vorrichtung, mit welcher man ein zum Rothgluͤhen erhiztes Gemenge von atmosphaͤrischer Luft und reducirenden Gasen in den Ofen treiben kann, ist in Zukunft ein Verstopftwerden dieser Oefen unmoͤglich, und die Erfindung ist um so schaͤzenswerther, als jeder und selbst der ungewandteste Arbeiter in wenigen Tagen uͤber die Fuͤhrung des Apparates belehrt werden kann. Verminderung des Brennmateriales um die Haͤlfte, Verdoppelung der taͤglichen Production, eine bedeutende Ersparniß an den Kosten der Maschinerien, des Arbeitslohnes, der Betriebskosten und der Interessen der Capitalien: dieß sind die Hauptresultate, welche die Anwendung des neuen Apparates den Huͤttenwerken zu Alais verspricht und versichert; aͤhnliche Vortheile werden sich auch an anderen Huͤttenwerken ergeben, sie moͤgen mit Stein- oder Holzkohlen betrieben werden. Schon jezt haben mehrere Huͤttenwerksbesizer in den Dept. du Doubs, de la Côte d'or und de la Haute-Saone im Sinne denselben an ihren Werken einzufuͤhren, und bald duͤrften diese Beispiele eine weitere und allgemeine Nachahmung nach sich ziehen.