Miscellen. Miscellen. Die Stephenson'schen Patent-Locomotiven. Ein im December vorigen Jahrs vorgefallener Unglücksfall auf der Norfolk-Eisenbahn wurde von dem Generalinspector der Eisenbahnen, Pasley, dem unsinnigen schnellen Fahren und der schlechten Construction der Maschine zugeschrieben. Diese war eine von Stephenson's Patentlocomotiven mit langem Kessel und sechs zwischen dem Heiz- und Rauchkasten angebrachten Rädern. General Pasley meinte, die große Länge des Kessels und die Stellung der Räder verursache beim schnellen Fahren eine oscillirende Bewegung, und diese vermehre die Gefahr des Herausspringens etc. Es war zu erwarten, daß Stephenson eine solche, dem Ruf seiner Locomotiven schadende Aeußerung nicht werde auf sich beruhen lassen, und er hat sich auch veranlaßt gesehen, in einem Schreiben an die Direction der Norfolk-Eisenbahn sehr ausführliche Erläuterungen über die Construction seiner Maschine zu geben. Bei dem Umstand, daß auch in Deutschland viele Locomotiven von Stephenson im Gebrauch sind und das Stephenson'sche System häufig Nachahmung gefunden hat, halten wir es von Interesse, hier das Wesentlichste aus dem Schreiben Stephenson's unsern Lesern mitzutheilen. Gegen die Behauptung, daß die auf der Norfolk-Bahn verwendete Maschine von ungewöhnlicher Länge, von solcher Länge gewesen sey, wie sie auf keiner Bahn bisher vorgekommen, bemerkt Stephenson, daß über 150 Maschinen dieser Construction in den letzten zwei oder drei Jahren in England und auf dem Continente täglich im Gebrauch waren, daß der lange Kessel allgemein als eine große Verbesserung angesehen werde, so zwar, daß seit der Einführung dieser Art Maschinen man sich hie und da veranlaßt gesehen habe, die Kessel älterer Maschinen zu verlängern. Das Oscilliren von Maschinen hält er bei großen Geschwindigkeiten für unvermeidlich, welches immer das Constructionssystem seyn möge. Zu entscheiden, inwieweit dasselbe mit dem System zusammenhänge, sey es nöthig, auch auf den Zustand der Maschine Rücksicht zu nehmen. Es sey nämlich der feste Gang sechsräderiger Maschinen durch folgende drei Umstände bedingt: 1) durch die Vertheilung des Gewichts auf die drei Achsen; 2) durch das Spiel in den Lagern und 3) durch die Entfernung der vordersten Achse von der hintersten, oder durch die Traglänge der Maschine auf den Schienen. Von diesen drei Bedingungen ist bloß die letztere constant, die andern beiden sind fortwährend der Veränderung unterworfen. Eine Maschine, welche heute einen vollkommen sicheren und vergleichsweise festen Gang hat, kann in kurzer Zeit unsicher oder gar gefahrvoll für große Geschwindigkeiten werden, wenn eine Aenderung in den Federn oder eine Abnützung der Lager eintritt. Alle Maschinen werden, sobald sie in den Lagern Spiel bekommen, bei großen Geschwindigkeiten schwankend in ihrem Gang, und die Oscillation wird vermehrt, wenn ein größeres Gewicht, als angemessen, auf das mittlere Räderpaar übertragen wird. Bei schlechtem Wetter, wenn die Schienen glatt sind, kömmt es oft vor, daß Locomotivführer die Belastung der Triebräder allzusehr vermehren, und viele Unfälle, welche durch das Herausspringen der Maschine aus dem Geleise entstanden, mochten hierin ihren Grund haben. Inwieweit dieser Umstand den Unfall auf der Norfolk-Eisenbahn herbeigeführt haben könne, ist jetzt nicht zu ermitteln, aber ausgemacht ist es, daß der Unfall, welcher sich bei den Versuchen der Spur-Commision auf der Great North of England-Eisenbahn ereignete, hauptsächlich jener unrichtigen Vertheilung des Gewichts auf die Räder zuzuschreiben war. Wären Unfälle auf Eisenbahnen Folge einer besonderen Construction der Locomotiven, so müßten dieselben sich täglich wiederholen. Wäre die überhängende Firebox, gegen welche General Pasley so viel einwendet, gefährlich, so wäre es absolut unmöglich, die London-Birmingham-Eisenbahn einen Tag zu betreiben, ohne eine Reihe von Unfällen gewärtigen zu müssen. Bei den Maschinen jener Bahn erstreckt sich die Firebox 4½ Fuß über die hintere Radachse, um 5 Zoll weiter als bei der in Frage stehenden Maschine auf der Norfolk-Bahn. Die London-Birmingham-Bahn ist acht Jahre lang bei einem ungeheuern Verkehr mit Maschinen mit überhängendem Feuerkasten betrieben worden, ohne daß ein dieser Constructionsweise zuzuschreibender Unfall sich ereignet hätte. Und diese Erfahrung war es auch, welcher Stephenson sein früheres Bedenken gegen diese Anordnung der Räder benommen hat. Dazu kommt in Betracht, daß die Locomotiven der London-Birmingham-Bahn vormals nur eine Traglänge auf den Schienen von 5½ Fuß besaßen, während die Maschine der Norfolk-Bahn eine Traglänge von 10½ Fnß besitzt. Stephenson führt ferner an, daß er am 20. Januar von Darlington nach York bei stürmischem Wetter mit einem 40 Tonnen schweren Train auf einer Maschine mit langem Kessel und uberhängendem Heizkasten gefahren sey, in der Absicht, über das Oscilliren der Maschine Beobachtungen anzustellen. Auf der Platform befanden sich außer ihm und dem Führer die HHrn. Harrison und Fletcher, durch welche größere Belastung das Schwanken der Maschine noch hätte vermehrt werden sollen. Man fuhr mehrere Meilen mit einer Geschwindigkeit von mehr als 50 Meilen per Stunde und streckenweise mit einer von 60 Meilen; dennoch war die Maschine nicht nur frei von jeder gefährlichen Oscillation, sondern hatte einen so festen Gang wie irgend eine Locomotive, auf welcher er (Stephenson) je gefahren. General Pasley bemerkte in einem andern Theil seines Gutachtens daß, weil die enge Spur nicht gestatte den Durchmesser des Kessels so groß zu machen wie auf der breiten Spur, Stephenson gezwungen gewesen sey den Kessel zur Gewinnung an Kraft länger zu construiren; der Zweck sey aber verfehlt worden, weil der Vordertheil des Kessels (und der Röhren) jetzt zu weit vom Heizraum entfernt sind. Diese Ansicht erklärt Stephenson für eine durchaus irrige; fürs erste stand die Verlängerung des Kessels in gar keinem Zusammenhang mit der Spurweite; ihr Zweck war vielmehr die Ersparniß an Brennmaterial, indem dadurch das Entweichen unbenützter Wärme mehr verhindert wird. In dieser Beziehung war die Aenderung eine sehr erfolgreiche, wie alle bisherigen Versuche bewiesen haben. Uebrigens ist selbst bei den längsten bis jetzt angewendeten Siederöhren die Temperatur an den dem Kamin zugekehrten Enden hoch genug gefunden worden, um Blei zu schmelzen, also gegen 200° R. über der Temperatur des Wassers im Kessel. Es ist aber einleuchtend, daß zugleich mit der Ersparniß an Brennmaterial, weil durch die Vermehrung des Verdampfungsvermögens herbeigeführt, auch eine Vermehrung der Kraft verknüpft sey, und somit war die Vergrößerung der Keffellänge, welcher die Absicht auf Erreichung eines bessern ökonomischen Resultats zu Grunde lag, allerdings auch von einer Vermehrung der Kraft begleitet. Stephenson schließt mit der Bemerkung, daß er die Ueberzeugung hege, General Pasley sey bei seiner Aeußerung von keinem andern Motive als dem Streben nach Wahrheit geleitet worden; er habe aber im gegenwärtigen Fall eine Meinung über einen schwierigen Gegenstand abgegeben, über einen Gegenstand, mit welchem er weder vermöge seiner Bildungslaufbahn noch durch seine Erfahrungen vollkommen vertraut seyn könne. (Eisenbahn-Zeitung, 1846 Nr. 6.) Locomotive, welche mit Steinkohlen geheizt wird. Hr. Durance, Ingenieur der Liverpool-Manchester-Eisenbahncompagnie, ließ eine Locomotive zum Heizen mit Steinkohlen construiren, welche sich durch mehrere Verbesserungen auszeichnet. Dieselben bestehen im wesentlichen in einem doppelten Feuerkasten; die brennbaren Gase, welche gewöhnlich ohne zu verbrennen entweichen, werden hier in dem zweiten Kasten verzehrt. In Folge hievon entsteht natürlich eine viel größere Hitze, daher auch die Geschwindigkeit der Maschine zunimmt, abgesehen von dem Vortheil, daß man Steinkohlen statt der bisher gebräuchlichen Kohks anwenden kann. (Technologiste, Febr. 1846, S. 240.) Anwendung des Magnetismus bei den Locomotiven auf Eisenbahnen. Die Zeitung von Pittsburg enthält folgende Nachricht: Dr. Right hat von dem Magnetismus eine Anwendung gemacht, welche, wenn sie sich in der Praxis bewährt, sehr wichtig werden kann. Bekanntlich gibt man den Locomotiven ein beträchtliches Gewicht, nicht sowohl damit ihre einzelnen Theile einen größern Widerstand darbieten und die einmal in Bewegung befindliche Maschine eine beträchtlichere lebendige Kraft erlangt, sondern hauptsächlich um ihren Rädern auf den Schienen den Grad von Adhärenz zu verschaffen, ohne welchen es unmöglich wäre die geringsten Steigungen zu überwinden. Dr. Right schlägt nun vor, diese Adhärenz dadurch zu veranlassen, daß man je nach Bedarf mittelst Galvanismus die Peripherie der Treibräder in kräftige Magnete verwandelt. Dieß läßt sich auf die einfachste Weise bewerkstelligen und man hat berechnet, daß man dadurch jedem Rad eine Adhäsion verschaffen kann, welche 1000 Kilogrammen entspricht, abgesehen von derjenigen, welche durch das Gewicht der Maschine veranlaßt wird. Man kann daher eine gegebene Kraft viel wirksamer zum Forttreiben der Locomotiven verwenden, weil sie weniger Gewicht zu bewegen hat und das Bestreben der schweren Last die Steigungen eher herab als hinauf zu gelangen nicht in so hohem Grade durch die Dampfkraft überwunden zu werden braucht. (Technologiste, Febr. 1846, S. 240.) Ueber die Pfister'sche Steinschneid- und Hobelmaschine. Wenn auch oft die Lösung des Problems „Marmor und Sandstein mit mechanischen Hülfsmitteln schneller und leichter als bisher zu bearbeiten“ versucht wurde, so war dessenungeachtet die Steinbearbeitung seit Jahrhunderten dieselbe geblieben oder wenigstens keine wesentlichen Verbesserungen in derselben erzielt worden. Marmor oder Kalksteine werden schon seit langer Zeit und bis jetzt noch mit der sogenannten Schwertsäge und mittelst Quarzsand und Wasser zerschnitten oder vielmehr durchgerieben. Diese Manipulation ist aber so langweilig, und zeitraubend, daß bis zur Zeit mit den besteingerichteten Maschinen in mittelmäßig harten Marmor in 24 Stunden nur 8″ höchstens 9″ tief mit einem Blatt eingeschnitten werden kann, was bei der größtmöglichen Länge eines anzuwendenden Blatts — 12′ Schnittlänge — nur 9 Quadratfuß Schnittfläche ausmacht und daher eine kostspielige Bearbeitung bleibt. Bei ungleicher Masse kommt es dann noch gewöhnlich vor, daß die Säge krumm arbeitet und demzufolge der Steinmetz die durchgeschnittenen Fläche noch überarbeiten muß, ehe dieselbe geschliffen und polirt oder überhaupt verwendet werden kann. Sandsteine welche nicht in lagerhaften Schichten vorkommen, sondern sich nur in größern Blöcken von dem Felsen ablösen lassen—welches gewöhnlich die schöneren und gesunderen Steine sind — mußten bisher, um als kleinere Stücke zu dienen, geschroten, mit Keilen zerspalten und vom Steinbrecher roh zubossirt werden, ehe der Steinmetz dieselben unter die Hände bekam, wobei dann durchschnittlich 1/5 von dem Stein in Schutt geschlagen wird. Ist der Stein ungleichmäßig und unspältig, so beträgt der Abfall oft über ¼. Platten unter 1 Schuh Dicke können selbst vom besten Stein nicht abgespalten, sondern sie müssen bis auf die gewünschte Dicke mit großer Mühe und Steinverlust wegbossirt (in kleinen Bröckeln abgeschlagen) werden. Alle bisher gemachten Versuche auch Sandsteine auf gleiche Weise wie Kalkstein zu zerschneiden, blieben fruchtlos, weil der im Sandstein enthaltene Quarz die Säge schnell zerfrißt. Um die Oberfläche an Marmor und Sandstein schneller und leichter zu bearbeiten, sind in verschiedenen Staaten wiederholt Versuche mit Hobelmaschinen — wobei meistens das System des Eisenhobels als Grundlage diente — angestellt worden. Die nach diesem System in England erbaute Hunter'sche Hobelmaschine hat sich vor allen des größten Beifalls zu erfreuen gehabt, allein auch sie wie die übrigen konnten den Anforderungen, welche an eine solche Maschine gestellt werden müssen, nicht vollkommen entsprechen und sie ist daher nicht zu allgemeinem Gebrauch gelangt. Die bei dem Kölner Dombau versuchsweise angewendete Hobelmaschine beruhte zwar auf einem etwas abweichenden System, indem dabei mehrere Meißel an einer sich um ihre Achse drehenden Walze befestigt waren, unter welcher sodann der zu bearbeitende Stein hinwegging. Diese nach beiden Systemen errichteten Hobelmaschinen führten den Nachtheil mit sich, daß die ganze Masse des Steins, bei einiger Unebenheit, öfter überarbeitet werden mußte und somit ein bedeutender Zeitverlust entstand. Sodann drücken diese Meißel so sehr auf die abzuhobelnde Fläche, daß auf derselben eine Menge sogenannter todter Sand (Lockerung der festen Masse) erzeugt wird, womit dieselbe an Consistenz und daher an Dauerhaftigkeit verliert; auch können wegen dieses starken Druckes dünne Platten nicht gehobelt werden. (Der Steinmetz durch Anwendung seines sogenannten Stockhammers erzeugt ebenfalls solchen todten Sand, welcher sich dann gewöhnlich im Frühling beim Aufthauen in ganz dünnen Schichten von der Hauptmasse ablöst.) Die Pfister'sche Steinschneid- und Hobelmaschine zeichnet sich vor allen andern dadurch aus: 1) daß ein und dieselbe Maschine zum Durchschneiden und Hobeln aller Arten von Marmor und Sandstein eingerichtet ist, und die beiden Functionen gleichzeitig verrichten kann; 2) dadurch daß die Meißel nur ganz kurze Zeit am Stein arbeiten, hierauf während des Zurückgehens gleichsam ausruhen, und dann aufs neue den Stein wieder angreifen, wogegen die Meißel an den bisherigen Maschinen beständig am Stein sich reiben und deßhalb, auch bei der langsamsten Bewegung, sich erwärmen und schnell abstumpfen müssen; 3) daß an Quadern oder Werkstücken gleichzeitig und aufs erstemal drei Seiten an dem Stein genau, schön und sehlerfrei gehobelt werden; 4) daß die Meißel auf eine ganz eigenthümliche Art den Stein angreifen, und deßhalb auf die zu hobelnde Fläche nicht im geringsten drücken, folglich auch keinen todten Sand erzeugen können, welches für die Schönheit sowohl als für die Solidität der Steinbauten von höchster Wichtigkeit ist; 5) erhalten die Steine eine solche schöne Scharirung und so scharfe genaue Kanten, wie dieß bis jetzt noch nie im entferntesten erreicht wurde; 6) kann mit mehreren Blättern gleichzeitig gearbeitet und ganz dünne Platten abgeschnitten werden. Die Maschine, mit nur einem Blatt, schneidet in Marmor in einer Stunde 1 Fuß tief ein uud gibt somit bei einer Steinhöhe von circa 3′ drei quadratische Schnitte oder sechs quadratische Schnittflächen. In mittelharten Sandstein schneidet sie ebenfalls mit einem Blatt in einer Stunde 3′ tief ein und ergibt sonach bei einer Steinhöhe von ebenfalls 3′ neun quadratische Schnitte oder 18 quadratische Schnittflächen. Es versteht sich wohl von selbst, daß bei jeder einzelnen Vermehrung der Blätter der Nutzeffect sich verdoppelt. Bei Steinblöcken von 3′ Höhe und 3′ Breite (die Länge kann beliebig bis auf 12′ und noch weiter beim Schneiden und Hobeln ausgedehnt werden) hobelt die Maschine in Marmor in einer Stunde 9 quadratische, in mittelhartem Sandstein, bei gleicher Größe, 27 quadratische Flächen in einer Stunde. Die Maschine in Thätigkeit zu setzen, mit 4–6 Blättern gleichzeitig zu schneiden oder dreiseitig zu hobeln erfordert nicht mehr als 1 Pferdekraft. Diese Maschine erspart sehr bedeutend an Stein, und durch sie ist für die Ausführung massiver Steinbauten eine neue Bahn gebrochen; nicht bloß, weil die Steine mit großer Leichtigkeit, Sicherheit, Schönheit, Zeit- und Stoffersparniß zerschnitten und zugerichtet werden können, sondern auch weil das bessere Material, welches bisher wegen zu kostspieliger Bearbeitung nur sehr spärlich angewendet wurde, in allgemeineren Gebrauch gelangen wird. Eben so werden durch die Maschine viele Arbeiten, die bis jetzt der Billigkeit wegen von Backsteinen und Holz angefertigt wurden, durch Stein ersetzt werden, und dadurch nicht allein ihre Wirksamkeit, sondern vor allem die Schönheit und Solidität der Bauten mächtig gefördert. Eben so wird die ganze Steinbearbeitung durch Auffindung dieses einfachen Princips einen bedeutenden Umschwung nehmen, sich mit andern weit vorgerückten Gewerben auf gleiche Linie stellen und mit denselben gehörig Schritt halten können. ∆ Ueber die Anwendung beweglicher Düsen in den Frischfeuern. Hr. Leclerc hat mit gutem Erfolg an den Hütten von Greugnon und Creuzot eine Einrichtung getroffen, wonach die Düsen der Frischfeuer mittelst eines Mechanismus in der Art beweglich sind, daß man ihre Neigung und ihr Vorragen ins Feuer beliebig abändern kann. Die Wirkung des Windes und seine Direction ist bekanntlich beim Frischen mit Holzkohlen von der größten Wichtigkeit, weil die Entkohlnstoffung großentheils durch den Luftstrom bewirkt wird. Nach der Natur des Processes muß in jeder Periode die Wirkung des Windes eine andere seyn; da nun die bisher üblichen Düsen eine constante Neigung haben, so muß man dieselbe nach dem ersten Theil der Operation, nämlich nach dem Einschmelzen des Roheisens so einrichten, daß die Eisenmasse nicht zu schnell steif wird. Daraus geht nun der doppelte Nachtheil hervor, daß man in den spätern Perioden durch die Arbeit mit der Brechstange und geeignete Anordnung des Herdinhalts das Eisen in der erforderlichen Weise dem Winde darbieten muß, wodurch der Frischproceß schwieriger und langwieriger wird, und daß man in demselben Feuer ohne Umbau nur dieselbe Roheisensorte verfrischen kann. So wird in Frankreich graues Roheisen in den tiefen comtesischen Herden mit einer Neigung der Form von 7 bis 10°, halbirtes Roheisen in dem Herde der Champagne mit 3½° Neigung der Form und weißes Roheisen in den flachen burgundischen Feuern bei 2½° Formneigung verfrischt. Dieses alles soll nun wegfallen, indem man die Düse beweglich macht. Für graues Eisen, wie es in den genannten Hütten verfrischt wird, läßt Hr. Leclerc während des Einschmelzens 2 bis 3° Neigung geben, dann nach Abfluß der Schlacken 5 bis 6 Minuten lang auf 4 bis 5°, während des Aufbrechens auf 8 bis 10° übergehen und endlich wenn das Eisen steif geworden ist, während der anderen Arbeit auf die anfängliche Neigung zurückgehen. (Bulletin de la Société d'encouragement.) Neue Entdeckung hinsichtlich des Magnetismus. Hr. Robert Hunt hat kürzlich etne sehr interessante Entdeckung gemacht. Stellt man ein gläsernes Gefäß auf die Pole eines kräftigen Magnets und füllt dasselbe mit irgend einer Flüssigkeit, aus der sich langsam ein Niederschlag bildet, so wird man finden, daß sich dieser Niederschlag in den magnetischen Curven anordnet. Finden unter diesen Umständen Krystallisationen statt, so sammeln sich die Krystalle ebenfalls nur in den magnetischen Curven an. Ein sehr schöner derartiger Versuch besteht darin, das Glasgefäß mit einer Auflösung von salpetersaurem Silber zu füllen und ein Quecksilberkügelchen auf das Glas zu bringen, so daß es von den Polen des Magnets gleichweit entfernt ist: das reducirte Silber schießt dann in allen Richtungen baumförmig an, behält aber auffallend das Bestrebcn den Curven zu folgen und bezeichnet daher deutlich die Linien der magnetischen Richtungen. (Mechanics' Magazine, Januar 1846, Nr. 1169.) Galvanoplastische Verfertigung und Vergoldung von Metallspiegeln nach Professor Steinheil. Prof. Steinheil ließ sich im Jahr 1842 in Bayern ein Verfahren patentiren, um auf galvanoplastischem Wege die Metallspiegel zu erzeugen und dieselben ohne Verlust der Politur zu vergolden, welches er folgendermaßen beschreibt: Vergoldung der Spiegel: Ich bediene mich zur Vergoldung der Metallspiegel, nach Ruolz's Angabe, einer ziemlich neutralen Goldchloridauflösung und gelben Cyaneisenkaliums. Je mehr man (innerhalb bestimmter Gränzen) die Auflösungen concentrirt, namentlich je mehr man Goldchlorid zugießt, um desto schneller findet die galvanische Ausscheidung des Goldes statt. Durch die Stärke der Batterie ist aber noch ein ferneres Mittel gegeben, um über die Quantität Goldes, die in der Zeiteinheit ausgeschieden werden soll, zu disponiren. Eben so hängt die zur Ausscheidung erforderliche Zeit von der Größe der Kupferelektrode — der Gegenplatte, zu der ich stets Platin wähle, ab. Geschieht die Ausscheidung zu langsam, so läuft man Gefahr daß der Spiegel Flecken bekömmt, aber wesentlicher noch ist, daß die Vergoldungsflüssigkeit alkalisch sey, was durch Zugießen von etwas Aetzkalilauge immer zuvor geschehen muß. Man vergoldet am sichersten die Spiegel in verticaler Lage, indem man ihnen im Abstand von 2–4 Zoll eine gleich große Gegenplatte von dünnem Platinblech entgegenstellt. Man vermeide namentlich an Goldchlorid nahe erschöpfte Flüssigkeiten, weil bei diesen die Gasentwickelung stärker ist und leicht Flecken erzeugt. Gut ist es, die sich bildenden Gasblasen (Wasserstoff und Spuren von Cyanwasserstoffsäure) am Spiegel mittelst eines feinen Haarpinsels während des Vergoldens abzuwischen. Um sich aus der Farbe des Goldanfluges zu überzeugen, wie weit die Operation vorgerückt ist, darf man nur den Spiegel an dem Metalldraht, der um seinen Rand gewunden ihn mit dem Zinkende der Batterie (6 Elemente) verbindet, herausheben, doch ja nicht trocknen lassen. Hat man nach einigen Minuten, 2–4, einen schon ziemlich intensiven Goldanflug, so wird der Spiegel rasch in Wasser abgewaschen, und dann so schnell als möglich mit Sägespänen (von Lindenholz) gut abgetrocknet. Man darf die Fläche dann auch mit feinem Leder abreiben, ohne Haarrisse etc. zu erzeugen. Vom raschen Abtrocknen hängt namentlich die Vermeidung von Flecken ab. Die Sägespäne müssen natürlich sehr fein zerkleinert, gesiebt und möglichst rein seyn. Es wäre nicht räthlich, den Goldanflug weiter als bis zur intensiven Goldfarbe fortschreiten zu lassen, weil dann ein violettlicher, nur im Halbschatten sichtbarer Schimmer eintritt, der dem Reflexionsvermögen des Spiegels Eintrag thut. Doch ist es auch nicht nöthig mehr Gold anzuwenden, weil ein so vergoldeter Spiegel schwachen Säuren, dem Berühren mit der Hand, dem Abtrocknen von Salzwasser etc. ganz widersteht. — Im allgemeinen sitzt das Gold um so fester auf dem Spiegel, je langsamer sich der Anflug bildet. Dadurch kann man bewirken, daß beim Wiedercopiren eines galvanisch erzeugten Kupferspiegels die Vergoldungsschichte beim Abnehmen an der einen oder an der andern Fläche haftet. Als Vorsichtsmaaßregel ist jedenfalls bei einem Spiegel von Werth zu empfehlen, daß man mit einer gleich großen, aus demselben Metall bestehenden, nur nicht vollkommen gestalteten, aber doch polirten Platte erst Versuche anstellt, ob die Operation gehörig vor sich geht, und erst dann den Spiegel in die Flüssigkeit bringt, wenn alles aus dem Erfolge als gut erkannt ist. — Sollten sich jedoch durch irgend ein Versehen nach dem Vergolden schwache Flecken zeigen, so können sie durch geringes Aufpoliren mit feinem Leder und geschlämmtem Hirschhorn trocken (wie die Daguerre'schen Platten) entfernt werden. — Man darf nicht fürchten die Gestalt des Spiegels zu ändern, so lange der Goldüberzug auf dem ganzen Spiegel gleiche Färbung behält. Nachbilden der Metallspiegel. Wenn der Originalspiegel mit einem Zuleitungsdraht auf dem Umfang umwunden ist, wird alles bis auf die polirte Fläche, die reproducirt werden soll, mit warmem Wachs, aufgetragen mittelst Haarpinsel, überzogen. Der Ueberzug kann eine Linie dick gemacht werden; denn ist er zu dünn, so wächst doch Kupfer darauf, was eben vermieden werden soll. Nun kommt es darauf an, daß der erste Kupferniederschlag gleich vollkommen blank anfliege, sonst bekommt der Spiegel Flecken. Dieß hängt, wie die ganze Galvanoplastik, von den Stromintensitäten ab. — Man ändert also diese, wie oben, bei ganz ähnlicher Einrichtung, nur statt Goldflüssigkeit gesättigte Kupfervitriolauflösung anwendend, durch Vergrößern oder Verkleinern der Batterie (Dimensionen, oder Elementenzahl), bis durch Versuche die Probeplatte ganz schön anläuft. Dann darf man den Spiegel, der zu copiren ist, in die Auflösung bringen. Nach 2–3 Secunden muß er schon mit einem ganz licht rosenrothen Ton gleichförmig überzogen seyn. Zeigen sich kleine Stellen, wo kein Kupfer aufliegt, so sind diese vorher nicht rein gewesen; daher man alle Sorgfalt darauf verwenden muß, vor dem Anlaufen mit Kupfer den Spiegel möglichst gut zu reinigen und auch allen Staub zu entfernen. Solche Stellen wachsen zwar später doch zu, allein sie bleiben dann meistens sichtbar, was folglich vermieden werden muß. Hat so nach etwa einer Stunde die galvanische Kupferschicht schon Festigkeit erlangt, so braucht man die weitere Fortbildung des Kupfers nicht mehr mit getrennter Batterie zu bewirken, sondern man bringt den mit Kupfer überzogenen Spiegel in den Trommelapparat — am besten einen Glascylinder, oder ein cylindrisches Porzellangefäß, in welches der Spiegel gelegt wird. Darüber befindet sich bekanntlich die Zinkplatte durch Pergament vom Kupfervitriol getrennt. In diesem Apparat, der aus den meisten Anleitungen zu galvanischen Copien hinlänglich bekannt ist, setzt man die Vermehrung des Kupferniederschlags fort. Jeden Tag wird es gut seyn, Auswüchse, Warzen etc. mit der Feile abzunehmen, und so fortzufahren, bis nach 6–8 Wochen die Spiegelcopie eine ganz dicke unbiegsame Kupferplatte geworden ist. Bei kleinern Spiegeln dürften 14 Tage ganz ausreichend seyn; sehr große, die wenigstens 1–2 Zoll Dicke bekommen müssen, fordern natürlich noch mehr Zeit. Es darf die Operation jedoch nicht übereilt werden, weil man sonst, wie in der Galvanoplastik, brüchiges Kupfer bekömmt. Hat der Spiegel endlich die gewünschte Dicke, so wird der Rand, der nur sehr wenig übergreifen darf, durch Einschieben einer Messerklinge gelöset, wobei gewöhnlich schon ohne allen Kraftauswand die Copie sich mit einem kleinen Geräusch (Knack) von dem Metallspiegel trennt, und es zeigt, wenn alle Operationen, namentlich das erste Anlaufen mit Sorgfalt ausgeführt worden, diese Copie die höchste und schönste Politur, ganz dem Original getreu. Natürlich darf diese Fläche nicht berührt werden, bis sie auf die oben angegebene Weise durch Vergolden vor Anlaufen geschützt ist. Ich muß noch bemerken, daß ein gegossener Metallspiegel, auch ohne vorher vergoldet zu seyn, galvanoplastisch nachgebildet werden kann, vermuthlich weil die heterogenen Metalle sich nicht innig vereinigen bei der ersten Kupferanlegung. Würde man aber einen kupfernen Spiegel abermals copiren, ohne ihn vorher zu vergolden, so dürfte man fast sicher darauf rechnen, daß beide zusammenwachsen würden. Hier ist es also unerläßliche Bedingung, den Kupferspiegel zu vergolden, ehe man ihn wieder in Kupfer copirt. Wenn es, für besondere Fälle, wünschenswerth seyn sollte, die Goldschichte auf den Spiegeln dicker zu haben, als man sie durch Vergolden nach obiger Angabe machen darf, so muß man suchen die Goldschichte auf den Spiegel möglichst rasch anschießen zu lassen, so daß sie weit weniger dort haftet. Hat sie nach mehrmaligem Abreiben endlich die Dicke bekommen, die man zu geben wünscht, dann muß ohne letztes Abreiben des Goldes gleich die Kupferbildung beginnen, aber diese jetzt sehr langsam, so daß beide möglichst innig vexwachsen. Beim Auseinandernehmen haftet dann der Goldüberzug an der Copie, die folglich schon hoch polirt vergoldet erscheint und keiner weitern Vergoldung bedarf; doch ist mir auch schon begegnet, daß nicht alles Gold an der Copie haftete, wobei natürlich die Copie verloren ist. — Diese Methode erscheint also weniger sicher, als die nachheriger Vergoldung. (Bayer. Kunst- und Gewerbeblatt, 1845 S. 757.) Einfache Methode Chorsilber zu reduciren. Man bringt nach Levol das Chlorsilber in eine Auflösung von Aetzkali, worin etwas Zucker aufgelöst ist und kocht das Ganze. Das Silber wird schnell durch den Zucker reducirt, indem sich kohlensaures Gas entbindet, und nach dem Auswaschen erhält man es rein in pulverförmigem Zustande. (Berzelius' Jahresbericht XXV.) Auflösung von Berlinerblau in Ammoniak. Bekanntlich wird aus einer Auflösung von weinsteinsaurem und schwefelsaurem Eisen durch Ammoniak das Eisenoxyd nicht niedergeschlagen. Versetzt man eine solche Auflösung mit Ammoniak in Ueberschuß und dann mit eisenblausaurem Kali (Blutlaugensalz), so erhält man eine Flüssigkeit, worin sich die Baumwolle nicht färbt, welche aber nachher durch Verdampfen des Ammoniaks an der Luft bald eine schöne violettblaue Farbe annimmt und sich endlich in ein sehr schönes Blau verwandelt, wenn man sie durch ein Bad von Zinnsalz nimmt. (Technologiste, Febr. 1846, S. 215.) Anwendung des Zinnsalzes beim Färben mit Berlinerblau. Beim Blaufärben mit Blutlaugensalz und einem Eisenoxydsalz ist der Zusatz von Zinnsalz (Zinnchlorür) sehr vortheilhaft, weil jene beiden Salze nicht immer gleich rein sind und man sie im Großen nicht immer genau in dem Verhältniß anwendet, welches erforderlich wäre, um das reinste Blau zu erhalten. Bei der Fabrication des blauen Papiers mit Blutlaugensalz und einem Eisenoxydsalz ist nach der Bildung und Entwickelung des Blau ein Zusatz von Zinnsalz besonders vortheilhaft, um ein reines Blau zu erhalten und dasselbe auf dem Stoff vollkommen zu fixiren. Ebenso ist es beim Blaufärben der Baumwolle und Wolle; in letzterm Falle muß man nach beendigtem Färben eine Auflösung von Zinnsalz in Wasser zusetzen, die mit so viel Salzsäure versetzt ist, daß sie sich beim Verdünnen nicht mehr trüben kann. Wenn man zum Färben Eisenoxydulsalze, z. B. Eisenvitriol anwendet, so ist ein Zusatz von Zinnsalz natürlich unnütz. (Technologiste, Febr. 1846, S. 215.) Leifchild's flüssiges Waschblau. John Leifchild zu London ließ sich am 8. Jul. 1845 folgendes Verfahren patentiren, um flüssiges Waschblau zu bereiten: Man vermengt 5 Gewichtstheile Pariserblau (der Patentträger schreibt 4 Th. sogenanntes Chinese blue und 1 Theil Turnbull's blue vor) gehörig mit 1 Theil Kleesäure und setzt allmählich kochendes Wasser zu, bis das Ganze aufgelöst ist.Ueber die Bereitung der Berlinerblauaufloͤsung in Kleesäure, welche auch als blaue Schreibtinte angewendet werden kann, vergleiche man polytechn. Journal Bd. LXXVI S. 155.A. d. R. Diese Verbindung versetzt man dann mit einem Maaßtheil schwefelsaurer Indigauflösung; letztere erhält man, wenn man 1 Theil Indigo in 4 Theilen concentrirter Schwefelsäure auflöst und dann die überschüssige Säure mittelst kohlensauren Ammoniaks neutralisirt. Die so entstandene blaue Mischung wird durch Zusatz von Wasser auf die gehörige Nüance verdünnt und kann dann sogleich zum Bläuen der Wäsche verwendet werden. (London Journal of arts, Febr. 1846, S. 35.) Neue Art Talg zu bleichen. In Nürnberg ist so eben eine neue Art Talg zu bleichen entdeckt worden, welche überraschend einfach ist, indem durch bloßes Umschmelzen, mit einem Körper, der in der Art wie er hier angewandt wird, nichts kostet, unreiner Rindstalg binnen einer halben oder ganzen Stunde so blendend weiß wird, wie er jetzt nicht einmal durch die sorgfältigste Reinigung und durch langes Aussetzen an Luft und Licht gemacht werden kann. Es trennt sich bei diesem Umschmelzen zugleich etwas Olein ab, daher der Talg zugleich beträchtlich fester wird, es ist aber rathsam mit dieser Reinigungsart Seifenfabrication zu verbinden, um dieses gleich benutzen zu können. Die Handlung C. Leuchs u. Comp. in Nürnberg hat diese Erfindung zur Verwerthung übernommen, und sind durch dieselbe Muster zu erhalten. Snyder's Verbesserungen im Gerben. Simon Snyder, Gerber in den Vereinigten Staaten, ließ sich am 28. Junius 1845 folgendes Verfahren beim Gerben für England patentiren. Er bereitet die Häute und Felle auf die Art für das Gerben vor, daß er entweder auf der Fleisch- oder auf der Narbenseite derselben eine große Anzahl feiner Löcher macht, damit der Gerbstoff leichter und vollkommener in die Häute eindringen kann, wodurch der Gerbeproceß beschleunigt werden muß. Die geeignetste Zeit für diese Durchlöcherung oder Punktur ist die, wenn sich die Häute im lockersten Zustande befinden, also gerade wenn sie aus der Schwellbeitze kommen. Das Punktiren kann von Hand mittelst eines Instruments geschehen, welches mit stählernen Spitzen versehen ist, die man entweder bloß eindrückt oder mit einem Hammer einschlägt; auch könnte es auf die Art bewerkstelligt werden, daß man die Haut unter oder über einen Cylinder passirt, welcher mit stählernen Spitzen versehen ist, wovon 100–300 auf den Quadratzoll gehen. (London Journal of arts, Febr. 1846, S. 13.)