XVIII. Verbesserungen im Prägen und Formen von Metallblech, worauf sich Thomas Griffiths zu Birmingham am 3. Febr. 1846 ein Patent ertheilen ließ. Aus dem London Journal of arts, Nov. 1846, S. 218 Mit Abbildungen auf Tab. II. Griffith's Verbesserungen im Prägen und Formen von Metallblech. Vorliegende Erfindung besteht 1) in einer verbesserten Gestalt der zum Prägen von Artikeln aus Metallblech gebräuchlichen Formen, wonach das Blech an den Seiten des anzufertigenden Gegenstandes nicht, wie früher, dünner und dünner wird, sondern in allen seinen Theilen beinahe die Dicke der ursprünglichen Metallplatte, woraus der Artikel geprägt wurde, beibehält; 2) in der Verbindung der Proceduren des Glättens und Prägens, so daß der Proceß der Prägung dem der Glättung sowohl vorangeht als auch nachfolgt; 3) in der Anwendung eines eigenthümlichen Glühungsprocesses, wodurch das Prägen und Glätten in die verlangte Form wesentlich erleichtert wird. Bei der seitherigen Art das Metallblech durch Prägen zu formen, hängt die Seitendicke des Artikels wesentlich von dem Grade der Ausdehnung und Streckung des Metalls ab; das Metall ruht während des Prägens mit seiner Peripherie auf einer hervorstehenden Flansche, welche an der oberen Fläche der Form horizontal angebracht ist. Diese Flansche wird in dem Maaße, als die Ausdehnung oder Streckung des Metalls vor sich geht, nach und nach reducirt, so daß vom Boden bis zum oberen Rande die Dicke des Metalls stetig abnimmt, was von Nachtheil ist. Zugleich muß das Metall wegen der strengen Behandlung, der es unterliegt, öfters geglüht werden, um Beschädigungen während der stufenweise erfolgenden Ausprägung zuvorzukommen. Rach der älteren Methode ist der Grad der Streckung und Ausdehnung des Metalls so bedeutend, daß die Scheibe, woraus ein Gefäß von wenigen Zollen Durchmesser zu einer beträchtlichen Ausdehnung geprägt werden soll, nur einen etwa 3/4 Zoll größeren Durchmesser haben darf, als das geprägte Gefäß, während nach meiner Methode die zur Erzeugung irgend eines Artikels nöthige Blechscheibe, wenn die Seiten desselben nahezu aufrecht seyn sollen, einen Durchmesser hat, der dem des Gefäßes plus dem der Tiefe desselben gleichkommt. Soll z.B. das geprägte Gefäß 6 Zoll im Durchmesser und 3 Zoll in der Tiefe halten, so muß die Blechscheibe etwa 9 Zoll Durchmesser haben, und wenn der daraus geprägte Artikel in den Seiten und dem Boden Einschnitte erhält, so müssen dennoch alle seine Theile gleiche Dicke, nämlich die des ursprünglichen Metallblechs zeigen. Dieser Proceß wird sich zugleich vortheilhafter herausstellen, als der nach der alten Methode, indem die Artikel nicht nur ohne Gefahr einer Beschädigung des Metalls tiefer ausgeprägt werden können, sondern auch das Ausglühen nicht so oft erforderlich ist, wie bei der alten Behandlung. Fig. 18 stellt den Durchschnitt einer dem ersten Theile meiner Erfindung gemäß construirten Prägform dar. a, a ist die obere tragende Fläche (die in Vergleich mit der früheren Ausführung klein ist). Diese Form trägt den äußeren Rand oder Umkreis der Blechscheibe. Durch eine Reihe von Stempeln wird der Artikel stufenweise in die Formen A, B, C getrieben und somit ist das Prägen dem gewöhnlichen Prägen von Metallplatten ähnlich; aber nun kann die alte Procedur des Prägens, wobei jederzeit an der oberen Fläche der Form eine Flansche zurückbleibt, nicht fortgesetzt werden, da beinahe das ganze Metallstück in die Form gedrückt worden ist und also bloß eine kleine Flansche für den äußeren Rand zurückbleibt. Nun kommt das wesentlich Neue der Fig. 18 in Anwendung. Das geprägte Metall hat an den Seiten eine conische Gestalt, entsprechend derjenigen des oberen Theils der Form zwischen a und b, angenommen; eben in dieser Anwendung von Formen mit solchen zweiten Tragpunkten b, b besteht das Eigenthümliche dieses Theiles meiner Erfindung. Jetzt bedarf es der Anwendung einer weiteren Reihe von Stempeln, um den Artikel nach und nach in die Formen D, E, F, G zu drücken, wobei sich der Theil der Form zwischen a und b als eine Form verhält, durch welche das Metall schon gegangen ist. Das Metall wird auf diese Weise am oberen Theil des Artikels stufenweise im Durchmesser reducirt, was eine Folge des successiven Druckes der Stempel auf den unteren Theil des Artikels ist; denn der obere oder conische Theil des Metalls wird durch die Stempel nicht angegriffen. Zu der Anfertigung des Artikels G braucht man sieben Stempel für die Form 18; doch variirt die Zahl der Stempel nach der Beschaffenheit des Metalls und des zu producirenden Artikels. Nachdem der oben beschriebene Artikel so weit als möglich ausgeprägt ist, wird er glatt um eine Art Amboß oder erhabener Form Fig. 19, die aus Gußeisen oder dem besten Schmiedeisen angefertigt ist, gelegt. Auf diese Weise entsteht der Artikel H, welcher sofort noch einmal in eine Form Fig. 20 gedrückt wird, wobei der Stempel nicht auf die Seiten, sondern bloß auf den Boden einwirkt. So entsteht die Form J, welche sofort um den Kern Fig. 21 gelegt und geglättet wird, wodurch der Artikel die Gestalt von J erhält; und so entstehen durch abwechselndes Prägen und Glätten die Formen K und L. In ähnlichem Sinne kann die Operation noch weiter fortgesetzt werden und zwar ohne Nachtheil für den Artikel, und der Arbeiter kann in der Gestalt und Tiefe der Formen und Kerne, je nach der Natur des betreffenden Artikels, Abänderungen treffen. Soll der Artikel L eine cannelirte Gestalt erhalten, so muß er unter immer weiterem Prägen endlich in die Form Fig. 24 gebracht werden. Auch hier wirkt der Stempel nur auf den unteren Theil der Form, wogegen er den oberen Theil des Artikels beim Eindrücken nicht berührt. Es entsteht hiedurch die Gestalt M. Zur Vollendung des Artikels bediene ich mich der Form Fig. 25, bei welcher der Stempel den Artikel an allen Stellen berührt und somit alle Theile desselben in die Figur der Form hineindrückt, mit Ausnahme der Mitte des Bodens, wo die Form offen ist, um von unten herauf einen Stempel zuzulassen, welcher den Artikel aus der Form herausdrückt. Bei der obigen Beschreibung des ersten und zweiten Theils meiner Erfindung habe ich es nicht für nöthig gehalten, von dem von Zeit zu Zeit nöthigen Ausglühen des angewandten Metallblechs zu reden, da dieses von der Natur des Metalls abhängt und die öftere Wiederholung desselben der Beurtheilung des Arbeiters überlassen bleiben muß. Da aber die Art des Glühens des Metallblechs während obiger Operationen einen Theil meiner Erfindung ausmacht, so will ich nun erläutern, wie dieses ins Werk zu setzen sey. Bisher war es beim Glühen des Metallblechs, um es dem Proceß des Prägens, Glättens und Formens zu unterwerfen, gebräuchlich, die Artikel bei den verschiedenen Stufen ihrer Erzeugung in einen sogenannten Muffelofen zu legen, und nachdem sie auf einen gewissen Grad erhitzt worden sind, wieder erkalten zu lassen. Ich habe aber gefunden, daß durch ein solches Glühverfahren die Oberfläche, namentlich des Eisens, gern Schuppen bekommt, welche nicht nur bei Reducirung der Dicke des Metallblechs schädlich sind, sondern selbst die Formen angreifen, so daß es wirklich schwer ist, mit dem Glätthammer solche Eisenflächen zu bearbeiten. Ich habe nun entdeckt daß, wenn man bei dem wiederholten Ausglühen des Eisenblechs während des Prägens, Glättens und Formens eine besondere Methode beobachtet (derjenigen ähnlich, welche beim Glühen von Artikeln aus hämmerbarem Gußeisen gebräuchlich ist), daß dann auf der Oberfläche des Eisens keine Schuppen sich bilden, und daß ein auf diese Weise geglühtes Eisen nicht nur weicher und leichter auszuprägen, sondern daß auch das Glättwerkzeug leichter dar auf zu brauchen ist. Die zu glühenden Artikel werden, ehe sie die weiteren Processe des Prägens, Glättens und Ausformens durchmachen, in Gefäße gepackt, welche den zum Glühen von Artikeln aus weichem Gußeisen gebräuchlichen ähnlich sind. Die Zwischenräume werben mit fein gepulvertem Rotheisenstein, vermengt mit Kohksstaub oder feinem Sand ausgefüllt, die Gefäße mit einem eisernen Deckel geschlossen und mit Lehm verkittet. Dabei muß ich bemerken, daß ich solches Eisenerz, welches beim Glühen von Waaren aus hämmerbarem Gußeisen schon gebraucht wurde, dem frischen vorziehe. Auf 8 Theile Steinkohle oder Sand nehme ich 1 Theil Eisenerz. Die auf solche Weise eingepackten Artikel werden sodann in einen geeigneten Ofen der Rothglühhitze etwa zwölf Stunden lang ausgesetzt, worauf das Ganze der Abkühlung überlassen wird.