LII. Apparate um Steinkohlengas von größerer Reinheit und Leuchtkraft als das bisherige zu erzeugen, worauf sich George Holworthy Palmer, Ingenieur in Westbourne Villas, Middlesex, am 17. April 1847 ein Patent ertheilen ließ. Aus dem London Journal of arts, Jun. 1848 S. 337. Mit Abbildungen auf Tab. VI. Palmer's Apparate um Steinkohlengas zu reinigen. Das Gas wird in Retorten erzeugt, welche mit sogenannten Regeneratoren in Verbindung sind. Die Construction der Oefen ist so, daß nicht nur die Retorten auf eine gleichförmige Temperatur gebracht werden, welche hinreicht, die Steinkohlen mit dem geringsten Aufwand von Brennmaterial in einer gegebenen Zeit zu verkohken, sondern auch die Regeneratoren auf eine Temperatur erhitzt werden, welche für ihren Zweck — die Bestandtheile des aus den Retorten kommenden Leuchtgases mittelst Wärme inniger zu verbinden, ohne daß fester Kohlenstoff niedergeschlagen wird — hinreicht. Auf diese Art soll man nach der Behauptung des Erfinders aus demselben Gewicht Steinkohlen mehr Gas und überdieß solches von größerer Leuchtkraft erhalten, während bei allen bisherigen Verfahrungsarten ein größeres Gasvolum zu erzielen — durch Verkohksen bei hoher Temperatur in bloßen Retorten oder mit Beihülfe von Zersetzungsapparaten für den Theer und das Oel — von der Leuchtkraft des Gases mehr geopfert wurde als der Zunahme seines Volums entsprach. Die Construction der Oefen und Züge für die Retorten und Regeneratoren ist aus Fig. 5 bis 10 ersichtlich. Der Kubikinhalt jedes Regenerators (auf je eine Retorte ist einer vorhanden) darf nicht über zwei Drittel vom Kubikinhalt der Retorte betragen. Die Retorten werden nur auf die bei Tag sichtbare helle Kirschrothgluth und die Regeneratoren auf die bei Tag sichtbare dunkle Rothgluth erhitzt. Fig. 5 ist ein senkrechter Durchschnitt, und Fig. 6 ein Vorderaufriß (jede Figur zeigt die Hälfte einer Retortenreihe); Fig. 7 ist ein Längendurchschnitt; Fig. 8 ein Grundriß einer der Retorten, woraus man die Oeffnung ersieht, durch welche die Flamme aufsteigt; Fig. 9 ein Querdurchschnitt der oberen Retorte. Fig. 10 ein Querdurchschnitt der Regeneratoren. Gleiche Buchstaben bezeichnen gleiche Theile. a, b, c Retorten. d, e, f Regeneratoren, in welche das Gas aus den Retorten zieht; in jenen sind Metallbleche angebracht, um die Fläche des Heizmediums zu vergrößern. g, g die Oefen. h, h die Zuglöcher, durch welche die Flamme von den Oefen aufsteigt. Die Flammen oder Verbrennungsproducte ziehen zuerst über die zwei unteren Retorten, dann durch die Canäle i, i in den Canal der Regeneratoren d und f, wo sie sich vereinigen und über die obere Retorte c streichen; sie erhitzen hierauf den Regenerator e und entweichen endlich durch die oberen Züge in den Schornstein. m, m sind die Säcke, worin sich die festen Niederschläge sammeln, woraus sie an den mit Stöpseln verschlossenen Oeffnungen der Züge abgelassen werden. Mit l, l sind überhaupt alle Zug- oder Schaulöcher in Fig. 6 bezeichnet. k, k sind die Ziegel, womit die Retorten da überzogen sind, wo sie die Flamme bespült. Bei diesem Setzen der Retorten fällt die Feuerbrücke weg; die Flamme steigt direct von den Oefen an der Vorderseite der Retorten durch die zwei Seitenöffnungen h, h auf; damit der Boden der unteren Retorten stark genug erhitzt werden muß, liegen sie etwa 3 Zoll hoch auf Querziegeln, wobei die Flamme hinreichend auf ihren Boden wirken kann. Behufs des Condensirprocesses, nämlich um das Gas von Theer und flüchtigem Oel, dem Ammoniak und seinen Verbindungen zu reinigen, werden drei Apparate angewandt: 1) Das rohe Gas zieht von den Regeneratoren durch die Sattelröhren und die horizontale Vorlage in den sogenannten mechanischen Präcipitator. Fig. 11 ist ein senkrechter Durchschnitt und Fig. 12 ein Grundriß desselben. a, a sind die durchlöcherten rotirenden Fächer, welche das Gas in der Kammer b, b in Bewegung setzen. Die Achse derselben geht durch eine geneigte Ebene d, d, unter welcher das Gas nach seinem Austritt aus dem Rohr x, x durch den Theer streicht. e, e ist eine mit der genannten verbundene Kammer, welche ein Schlangenrohr g, g enthält, um das Gas, nachdem es aus der Kammer b durch das Rohr f entwich, abzukühlen; zu diesem Zweck wird das Rohr durch Wasser abgekühlt, welches von der Röhre h, h beständig oben in die Kammer e, e eintritt und an deren Boden durch das Rohr j ablauft. Diese Röhren h und j sind der kurze und lange Schenkel eines Hebers, von welchem die Kammer e, e ein Theil ist; jeder Schenkel ist mit einem Hahn oder Ventil versehen, um mit dem Wasserzufluß zum Körper e die Verbindung herzustellen oder abzuschneiden. Oben auf dem Rohr h ist ein Wasserbehälter angebracht, um den Körper des Hebers zu füllen ehe man ihn in Thätigkeit setzt; während des Füllens werden die Ventile oder Hähne p, p abgesperrt und die Luft entweicht durch das Rohr s. — m (Fig. 12) ist eine auf der Kammer e befestigte Luftpumpe; dieselbe wird, sowie der durchlöcherte Rührapparat, durch das aus dem langen Schenkel j abfließende Wasser in Bewegung gesetzt, welches ein kleines Wasserrad treibt, das durch Winkelräder, Rollen und einen Riemen mit der Pumpe verbunden ist. Die Luftpumpe dient um die geringe Menge Luft zu beseitigen, welche sich sonst ansammeln und den Heber unwirksam machen würde. Alle verdichteten Producte, welche sich im Kühlrohr g ansammelten, fließen durch das Rohr n in die Kammer c, deßgleichen die in der Rührkammer b verdichteten Substanzen; endlich treten dieselben an der Oeffnung r über der punktirten Linie in einen dazu vorhandenen Behälter aus. Damit das Gas nicht durch die Oeffnung in der geneigten Ebene blasen kann, wo die Rührerachse durchgeht, steckt letztere in einem Rohr z, welches auf diese Ebene geschraubt und hoch genug ist, um den Druck des Gases zu überwinden. Oben geht die Rührerachse nicht durch eine Stopfbüchse, sondern durch einen hydraulischen Verschluß, aus einer umgekehrten Schale t bestehend, die in das Wasser taucht, welches in dem concentrischen Raum des kreisförmigen Gefäßes v enthalten ist. 2) Aus diesem Apparat gelangt das Gas in die sogenannten Ammoniak-Thürme, worin es durch Ammoniakflüssigkeit gewaschen wird, welche in Regenform mittelst durchlöcherter Platten zertheilt wird; es gibt an diese Flüssigkeit den größten Theil des Ammoniaks ab, das es noch enthält. 3) Von diesen Thürmen gelangt das Gas in die Dampfkammern, um mehrmals mit reinem Wasserdampf behandelt zu werden. Das erste Dampfvolum wird mit dem im Gas enthaltenen Ammoniak und dessen Verbindungen verdichtet, bevor das Gas mit dem zweiten Dampfvolum gemischt wird und so fort. Fig. 13 ist ein Grundriß und Fig. 14 ein senkrechter Durchschnitt der Ammoniak-Thürme, Dampfkammern und Condensatoren, zu einem einzigen Apparat verbunden. Das Gas nimmt in den Ammoniak-Thürmen 1, 2, 3 den durch die Pfeile angedeuteten Lauf; es tritt in jeden am Boden ein und oben aus; von ihnen zieht es in die Dampfkammern 4, 5 und 6. In jeder Kammer wird das Gas mit ungefähr seinem gleichen Volum Dampf vermischt; das Gemisch zieht aus der ersten Dampfkammer in deren Verdichtungskammer, worin der Dampf zu Wasser condensirt wird, welches das im Gas zurückgebliebene Ammoniak (sowie dessen Verbindungen) großentheils mitreißt. Die permanenten Gase strömen aus dem Verdichter Nr. 1 in die Dampfkammer Nr. 2, wo sie wieder mit Dampf gesättigt werden, um dann in den Verdichter Nr. 2 zu gelangen; nach Wiederholung dieser Operation verliert das Gas im Verdichter Nr. 3 alles rückständige Ammoniak nebst einem Theil des Schwefelwasserstoffs: alle diese Flüssigkeiten sollten so schnell als sie sich bilden in Behälter ablaufen, welche durch einen hydraulischen Verschluß gesperrt sind, damit die Dämpfe nicht zurückkehren und sich wieder mit dem Gas verbinden können. a, a, Fig. 13 und 14, sind die Dampfröhren, mit Hähnen versehen, um das mit dem Gas in jeder Kammer zu verbindende Dampfvolum reguliren zu können. Bei b zieht der Wasserdampf vom Kessel ein. c, c, c sind die drei erwähnten Verdichter mit den Ein- und Austrittsröhren für die Dampfkammern und Verdichter. d ist ein Reservoir, in welches die Ammoniakflüssigkeit durch das Rohr e gepumpt wird; dasselbe ist durch zwei oben und an den Seiten befestigte Platten f, f abgetheilt, welche nur wenige Zoll über dem Boden endigen und bis zur punktirten Linie durch flüssiges Ammoniak abgesperrt sind. Damit das Gas, wie oben erklärt, von einem Thurm zum andern strömen muß, ist jeder derselben mit einem Rohr g versehen, welches ihn mit dem soeben erwähnten Reservoir verbindet und in letzterm bis zur punktirten Linie hinaufreicht, an welcher das flüssige Ammoniak durch das Rohr g in den respectiven Thurm lauft; indem es durch die durchlöcherte Platte n auf den Boden jedes Thurms fällt, wascht es das Gas und entzieht ihm Ammoniak. Damit sich in jeder Abtheilung des Speise-Reservoirs der Druck ausgleicht, verbinden Luftröhren h, h, h die Thürme und Speise-Kammern. Anstatt der in Fig. 14 abgebildeten Thürme kann man auch solche anwenden, welche, wie Fig. 15 zeigt, mittelst mehrerer durchlöcherter Platten abgetheilt sind; hiebei strömt das Gas von der unteren Kammer in die obere durch die Röhren w und entweicht endlich am Rohr y. Aus diesem Apparat gelangt das Gas in die gewöhnlichen Kalkmaschinen mit trockenem Kalkhydrat. (Wenn die Siebe mit frischem Kalk beschickt werden müssen, blast man mittelst eines Centrifugalgebläses erhitzte Luft ein, um das Gas durch angebrachte Ventile auszutreiben und die Operation dadurch zu erleichtern.) Aus den Kalkmaschinen gelangt das Gas in die Gasometer und kann vor seinem Uebergang in die Leitungsröhren nöthigenfalls noch naphthalisirt werden. Dazu benutzt man ähnliche Filtrir-Thürme, wie sie oben beschrieben wurden, durch welche man Steinkohlenöl strömen läßt. Für diese Operation muß jedoch das Gas vorher die niedrigste Temperatur angenommen haben, welcher es in den Hauptleitungen ausgesetzt ist, weil sich sonst ein Theil des im Gas suspendirten Oeldampfs wieder verdichten würde. Sollte die Leuchtkraft des Gases zu groß oder die Abscheidung des in ihm enthaltenen Oeldampfs gewinnbringend seyn, so kann man es in den Thürmen mit thierischen oder vegetabilischen Oelen oder mit gereinigtem Theer behandeln, um das Steinkohlenöl daraus zu absorbiren und zu gewinnen.