Miscellen. Miscellen. Ueber eine zu Cent am 17. Mai d. J. vorgekommene Dampfkessel-Explosion; von Hrn. Jobard zu Brüssel. Diese Explosion des Kessels einer kleinen Dampfmaschine in der Fabrik der HHrn. Van Heke und Comp. war eine fürchterliche, welche wenigstens zehn Menschen das Leben kostete und außerdem eine Menge von Verwundungen veranlaßte. Der Cylinder der Maschine allein ist stehen geblieben, ihr Balancier in zwei Stücke zerbrochen; die quadratische Esse bekam einen solchen Stoß, daß ihr oberer Theil aus dem Loth wich. Der 1,20 Meter im Durchmesser haltende Kessel mit kugeligen Enden war in drei Theile von fast gleicher Länge zerrissen; die beiden Enden desselben waren in der vordern und hintern Richtung wohl hundert Meter weit geschleudert; der mittlere Theil war liegen geblieben, aber in erwähnter Weise zerrissen. Offenbar hat sich der Kessel gehoben, indem er von den beiden Siederöhren abgerissen ist, welche noch in dem Schutt liegen; sie müssen aber auf eine gewisse Höhe gehoben worden und dann erst zurückgefallen seyn, da sie ihre frühere Lage nicht behielten. Der Kessel war alt; gewisse Theile hatten nur noch 5 Millimeter Dicke. An der Stelle, wo sich die Flammen der beiden Canäle vereinigten, um in die Esse zu strömen, fanden sich deutliche Spuren von Verbrennung, welche einen Wassermangel im Kessel beweisen. Man nimmt an, daß der Heizer sein Register niederzulassen vergaß, daher das Feuer die ganze Nacht gedauert habe und daß der Wassermangel erst beim Wiederanfeuern am folgenden Morgen bemerkt und die Speisepumpe in Betrieb gesetzt wurde, worauf die Explosion ausgebrochen sey. Thatsache ist, daß man die Alarmpfeife weder in der Nacht noch am Morgen gehört hat, und in dieser Beziehung erfuhr ich, daß einige (belgische) Fabrikanten die Pfeife gänzlich außer Anwendung gesetzt haben, um die Arbeiter nicht in Furcht zu setzen, die sich in Gefahr glauben, wenn sie die Pfeife hören. Der Heizer selbst, welcher durch die Pfeife seine Nachlässigkeit erkannt glaubt, sucht sie oft stumm zu machen, daher sie, wie das eine Sicherheitsventil, in der Folge unzugänglich gemacht werden sollte. Die Maschine von 10 bis 15 Pferdekräften war zu schwach im Verhältniß zu der Anzahl von Webestühlen, die sie in Betrieb zu setzen hatte, und Man sagt, daß der Dampfkessel deßwegen oft überspannt werden mußte. Man behauptet, er sey mit den vorgeschriebenen Sicherheitsapparaten versehen gewesen, welche aber nichts nutzen, wenn man sie unwirksam machen kann. Die gewöhnliche Ursache der Dampfkessel-Explosionen ist das Sinken des Wasserstandes im Kessel. Es sollten daher obere, selbstwirkende Speisereservoirs angewandt werden, und man sollte die Speisepumpe in einem unter den Augen des Heizers befindlichen Wassertroge anbringen. Das Wasser sollte nicht mehr aus einem Brunnen oder einem Untern Reservoir geschöpft werden dürfen, um es direct in den Kessel zu pumpen; man muß daher zwei Pumpen anstatt einer verlangen. Bei den meisten schweren Unfällen durch Dampfkessel-Explosionen in Belgien fehlte die erwähnte Speisung, welche die preußischen Verordnungen vorschreiben. Auch sollte man nicht gestatten, daß sich über den Generatoren Werkstätten befinden, wie dieß in vielen kleineren Fabriken noch der Fall ist. Oefen und Kessel müssen stets von den Arbeitsgebäuden getrennt und neben denselben, am besten unter der Sohle angebracht seyn Die Heizer sind dann die einzigen Opfer ihrer Unvorsichtigkeit und die Kesselexplosionen werden gewiß immer seltener werden, besonders wenn Seitens der Regierung sachverständige Beamte die sämmtlichen Dampfkessel in ihrem Bezirk, wenigstens zweimal jährlich, bloß mittelst der Ausdehnung des unter 100 Grad Cels. erhitzten Wassers untersuchen. Ein solcher Dampfmaschinen-Inspector bedarf nur eines kleinen Desbordes'schen Taschenmanometers zur Erfüllung seiner Mission. Er läßt nach der gewöhnlichen Arbeitszeit den Kessel mit kaltem Wasser füllen, die Ventile unwirksam machen, das Manometer auf die Proberöhre schrauben und so lange feuern, bis die Ausdehnung des Wasservolums die Anzahl der vorgeschriebenen Atmosphären angibt. Solche in Frankreich schon öfters von Bergwerks-Ingenieuren angestellte Versuche sind vollkommen gelungen; bei 60° C. bezeichnete das Manometer schon 12 1/2 Atmosphären. (Comptes rendus, Mai 1856, Nr. 21.) Ueber das Mauerwerk der Wohngebäude zu Paris; von Hrn. Architekt Chailly. Die Construction der Pariser Wohnhäuser, so weit sie hauptsächlich von der unseren verschieden ist, ist bedingt durch das Vorhandenseyn besserer Zieglerwaaren und besserer Bindemittel der Steine. Vorerst ist anzuführen, daß in Paris die Umfassungsmauern aller Wohnhäuser bis über das Dach von Stein sind, und daß auch in älteren Häusern wenigstens einige Scheidmauern ganz massiv von Stein sind. Allerdings kommen neben diesen steinernen Scheidmauern auch hölzerne Riegelwände vor; aber diese sind immer spärlicher geworden und werden jetzt nur noch selten angewandt. Man macht jetzt alle äußeren und inneren Mauern, die ein Gebälk zu tragen haben, massiv von Stein. Dünne Scheidewände, welche vom Gebälk nichts oder wenig tragen, hatte man bis jetzt meistens so construirt, daß man in einer Entfernung von 6' gehobelte Pfosten von Eichenholz 3–3 1/2'' dick aufstellte, dazwischen ein Netz von Latten nagelte und alles bündig mit den Pfosten mit Gyps und sogenanntem platras ausfüllte; letzteres ist alter Schutt von Gypswänden, welcher in Paris ganz allgemein als Baumaterial, hauptsächlich zum Ausfüllen von Wänden und Gehalten dient. Derselbe wird mit frischem gelöschtem Gyps verbunden, wodurch das Ganze eine gleichmäßige ungetheilte Masse wird. Die oben beschriebene Art von Aufführung dünner Scheidewände von 3–3 1/2'' hat jetzt schon sehr häufig einer anderen Methode Platz gemacht, nämlich Wände von 3'' 7''' aus liegenden Backsteinen ganz ohne Holz aufzuführen; sind 3 bis 4 Stockwerke hoch solche Wände übereinander, so kann man zur Entlastung die oberen Stockwerke aus hohlen Ziegeln mauern. Haben solche Wände keine große Höhe und Länge und nichts als sich selbst zu tragen, so habe ich sie auch sogar aus aufrechten Steinen 2'' dick gesehen; diese Wände erhalten auf jeder Seite einen Gypsverputz von ungefähr 6''' Stärke, wodurch sie um 12''' dicker werden und bedeutend an Festigkeit und Steifigkeit zunehmen. In dem von Ingenieur Clarke aus London ausgestellten Musterhaus für Arbeiter waren übrigens unverputzte Scheidewände von besonders dünnen aufrechten Backsteinen zu sehen; diese nur 12''' dicken, etwa 8' hohen und ebenso langen Wandchen boten eine erstaunliche Steifigkeit dar; hier war das Bindemittel ein wohlfeiler Cement, während in allen angeführten Pariser Constructionen das Bindemittel Gyps ist. Es gibt noch eine andere Art von Construction dünner Scheidewände, nämlich aus im Vorrath gegossenen Gypstafeln von circa 1,5' Länge und 3–5'' Dicke, eine Rinne am Umfange der Tafeln, in welche bei dem Versetzen flüssiger Gyps eingegossen wird, dient zur Verbindung der Tafeln. Diese Wände bedürfen bei dem Verputzen nur des letzten 1''' starken Auftrags (Scheibspeis), sind somit sowohl wohlfeil und sogleich trocken. Die eigentlich tragenden inneren Wände der Häuser sind meistens massiv steinerne Mauern. In 5 bis 6stockigen Häusern sind die Wände unten 14'' oben 12'' stark, wenn sie aus rauhen Mauersteinen bestehen. Die Baugesetze in Paris schreiben für jedes Feuer ein besonderes Kamin vor; die vielen Kaminröhren, welche hierdurch in einem Hause entstehen, sucht man alle nebeneinander in eine Mauer zu vereinigen; da diese Röhren gewöhnlich 8–9'' Durchmesser und die Wanddicken derselben 3–3 1/2'' haben, so hat eine Wand, in welcher sich Kaminröhren befinden, wenigstens 15'' Dicke; da diese Wände aber durch die vielen darin befindlichen Röhren sehr wenig Material erfordern, und da die Herstellung der Röhren nur durch sehr wenig Zeit erfordernde Aussparung im Mauerwerk bewirkt wird, so sind solche mit vielen neben einander befindlichen Röhren versehene Mauern wenigstens nicht theurer, als wenn sie massiv wären. Auf diese Weise kosten die Schornsteine nicht nur nichts, sondern sie verunstalten auch nicht durch vorspringende Ecken die Zimmer. Man bringt deßhalb gerne und ohne Kosten für jede Feuerstelle eine besondere Kaminröhre an, wodurch zugleich am einfachsten und gründlichsten dem Rauchen der Kamine, dem schlechten Zug u.s.w. begegnet ist. Neben den Schornsteinrohren befinden sich in den massiven Scheidewänden auch andere Röhren, für Ventilation, für Luftheizungen, für verticale Communication, z.B. für Speisen, das Kehricht etc. Für alle Einrichtungen, wo verticale Röhren gebraucht werden, eignen sich die massiven Wände ungemein, während bei unserer Construction diese Röhren nicht zweckmäßig angebracht werden können. Deßhalb müssen wir verzichten auf die Vortheile aller verticalen Communicationen, der Ventilation, der Luftheizung u.s.w., während sich diese Einrichtungen in Paris immer mehr Bahn brechen. Die Vortheile, nicht durch bloß stückweise Feuerwände mit den Oefen u.s.w. an gewisse Plätze gebunden zu seyn, und einer leichten Veränderung in der Stellung der Oefen, leuchten ebenfalls ein. Die Art, wie die Schornsteinröhren in den Mauern ausgespart werden, ist verschieden; es werden entweder Röhren aus gebranntem Thon auf einander gesetzt, um welche herum gemauert wird, oder es werden besonders geformte Ziegel mit eingemauert, welche die Form des Kamins geben, oder, was das billigste ist, es wird eine Form von Holz oder Zinkblech vom Durchmesser des Kamins und von etwa 4' Fuß Länge eingesetzt, mit gewöhnlichen Steinen und mit Gyps drum herum gemauert und die Form nach Vollendung des betreffenden Stücks herausgezogen. Die Abtrittsschläuche werden gewöhnlich nicht in der Mauer angebracht, sondern nur etwas darin eingelassen und sind von sehr gut gebranntem Thon, meistens aber von Gußeisen. Abtrittsschläuche von Holz scheint man nicht zu kennen. Ein großer Theil der Kaminröhren wird gewöhnlich in die gemeinschaftlichen Mittelmauern zwischen zwei Häusern (murs mitoyens) gelegt; diese haben fast nie mehr als 17'' Dicke und sind von ungehauenen Bruchsteinen. Eine solche Mauer, welche sowohl vor der Façade als über das Dach etwas vorsteht, an einem großen 6 bis 7stockigen freistehenden Gebäude, macht einen wirklich verwegenen Eindruck. Die Scheidemauern. welche keine Röhren haben, aber Gebälke oder den Dachstuhl tragen, werden jetzt meistens aus Backsteinen und zwar nur zwei Stein (7'' 8''') stark errichtet, wobei man meistens die oberen Stockwerke von hohlen Backsteinen mauert; bei hohen 6stockigen Gebäuden sieht man, aber auch nicht immer, den unteren Stock drei Stein (12'') stark. Ein weiterer Vortheil der massiven Scheidewände ist der, daß sie mit den Umfassungsmauern in guten Verband gebracht werden können, wodurch es wiederum möglich wird, letztere schwächer zu halten, als wenn sie auf die ganze Länge ohne Verbindung mit den inneren Hauswänden frei da ständen. Was nun diese Umfassungsmauern betrifft, so ist die vordere Façade von Hausteinen oder von rauhen Bruchsteinen, die Hinteren und Nebenseiten' dagegen fast immer von letzteren. Merkwürdig ist, daß in den Mauerdicken fast kein Unterschied ist, ob solche von Quadern oder rauhen Mauersteinen sind. Die innere Flucht der Mauern ist meist senkrecht, die äußere wenig anlaufend, so daß die Dicke der Umfassungsmauer aus Bruchsteinen unter Dach 14'', im Erdgeschoß 17'' und bei 6 und- mehrstockigen Häusern 2' 2'' ist. Dieß sind die von Alters her üblichen und auch von Rondelet empfohlenen Mauerstärken; neuerdings findet man davon manche Abweichungen, indem man noch kühner construirt; die obersten Stockwerke werden auch besser von hohlen Ziegeln (7'' 8''' dick) construirt als von Bruchsteinen. In Façaden von Bruchsteinen sind die Fenster- und Thüröffnungen nicht mit Hausteinen eingefaßt, sondern Leibungen und Spunten sind nur in Gyps gezogen. Diese Construction ist vielleicht nicht nachahmungswerth, aber sie zeigt die Güte des Pariser Gypsmörtels, die so etwas zu machen erlaubt. Die Kellergewölbe werden von rauhen Mauersteinen in gewöhnlichen Kalkmörtel nach einem flachen Bogen gemauert, dessen Pfeilhöhe ungefähr 1/4 der Spannweite ist, dabei sind sie 8–10'' stark. (Württembergisches Gewerbeblatt, 1856, Nr. 18.) Ueber das Schweißen des englischen Gußstahls; von C. Hustig in Chemnitz. Um englischen Gußstahl schweißen zu können, hatte man bis jetzt nur eine Methode. Man wendet, wie bekannt, hierzu den Borax an, weil derselbe sehr leicht bindet, auch der zu schweißende Stahl keine allzu starke Erwärmung erfordert, welche sehr nachtheilig auf denselben einwirkt. Da dieses Verfahren sehr kostspielig ist (das Pfund Borax kostet 8 bis 10 Ngr.), so hat man darauf gedacht, ein billigeres Verfahren ausfindig zu machen. Darauf hin kam vor kürzerer Zeit in einer Sitzung der technischen Deputation des Chemnitzer Handwerkervereins dieser Gegenstand zur Sprache, bei welcher Gelegenheit ein Mitglied die Mittheilung machte, daß man bei dem Schweißen den sogenannten Mauermörtel anwenden könne, welches Mittel der hiesige Uhrgehäusemacher, Hr. Hilscher, gebrauche. Nach dieser Methode wurden mehrere Versuche von einigen Mitgliedern gemacht, welche aber leider nicht zur Zufriedenheit ausfielen. Da man vermuthete, daß der Grund des Mißlingens vielleicht bloß in dem nicht ganz richtigen Verfahren liege, so beschloß man, eine Deputation zu ernennen, welche sich zu Hrn. Hilscher begeben möge, um sich genau von dessen Verfahrungsweise zu überzeugen. Das Verfahren und das Ergebniß war nun folgendes: Der erste Versuch, der gemacht wurde, bezweckte, ein Stück englischen Stahl auf Eisen zu schweißen. Hr. Hilscher bereitete sich hierzu vorerst den dazu erforderlichen Mörtel. Der geeignetste ist der, welchen man gewöhnlich an Gebäuden findet, ein mehr lehmiger als sandiger, besser und vortheilhafter möchte vielleicht ein recht gut ausgetrockneter Lehm, mit etwas Kalk vermischt, seyn. Derselbe wurde fein gepulvert Nun erwärmte man das aufzuschweißende Stückchen Stahl und schröpfte es, d.h. man hieb mittelst des Schrotbeils kleine Häkchen von der hohen Kante ein Dieß geschah deßhalb, damit der Stahl am Eisen haften blieb. Hierauf kühlte man ihn in Wasser ab, wobei er jedoch nicht mehr rothwarm erscheinen darf, weil er außerdem beim Aufheften zerspringen würde. Hierauf wurde das zu verstählende Eisen erwärmt, der geschröfte und abgekühlte Stahl auf das Eisen gelegt und mittelst eines starken Schlages aufgeheftet. Dann brachte man das mit Stahl belegte Eisen in das Feuer. Dabei war darauf zu sehen, daß das Feuer recht gleichmäßig warm erhalten wurde; übrigens wurde eben so verfahren, wie beim Schweißen mittelst Anwendung des Boraxes, nämlich so, daß man den Gegenstand nicht zu nahe an die Windform bringt, der Stahl stets nach oben gerichtet liegt, auch oberhalb von Kohlen nur wenig bedeckt ist, damit man ihn stets sehen kann und das Eisen eine größere Erwärmung als der Stahl bekommt. Als nun eine etwas starke Rothglühhitze erreicht war, fing man an, den Mörtel auf dem Stahl im Feuer zu streuen, jedoch in größerer Quantität, als man Borax braucht. Als nun der Gegenstand die Weißglühhitze (gelinde Schweißhitze) erreicht hatte, brachte man das zu verstählende Stück aus dem Feuer auf den Amboß und schlug anfangs ganz leicht und schnell, dann aber stärker; auch stauchte man den Gegenstand von vorn ein, um dadurch den Stahl dichter zu erhalten und besser zu binden. Unterläßt man dieß, so bekommt man sehr leicht Risse im Stahl, und zwar deßhalb, weil das Eisen sich mehr ausdehnt, als der Stahl, besonders wenn ersteres stärker ist (hier war beides ziemlich gleich stark). Da der Stahl weniger nachgibt, als das Eisen, so fängt er an, da er Spannung bekommt. zu reißen oder, so zu sagen, zu brechen; durch das Einstauchen aber läßt das Eisen sich leichter zurückdrängen als der Stahl und wird dadurch das Entstehen von Rissen verhindert. Auch muß man, wenn der Stahl geschweißt ist, den noch darauf liegenden Mörtel, welcher ein krustenartiges, Hammerschlagähnliches Ansehen angenommen hat, entfernen, um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Zum Verstählen von Gegenständen, bei denen der Stahl nicht zu lang auf dem Eisen liegt, z.B. bei Bohrern, Meißeln, Hobeleisen, Stemmeisen u.s.w., ist das beschriebene Verfahren sehr zweckmäßig und empfehlenswert. Auch bei Gegenständen, bei welchen ein größeres und längeres Auflegen des Stahls erforderlich ist, ist dasselbe vielleicht von Nutzen; doch dürfte man hier deßhalb auf Schwierigkeiten stoßen, weil ein starkes Ausstrecken (Verlängern) so viel als möglich vermieden werden muß: besonders möchte hierbei mehr die Hammerfinne (Schmalhammer) auf der Seite, wo der Stahl liegt, anzuwenden seyn, damit derselbe sich mehr ausdehne und dadurch das Entstehen von Rissen verhindert würde. Ein zweiter Versuch wurde zu dem Zwecke angestellt, Stahl auf Stahl zu schweißen. Man legte zwei Stücke Stahl über einander und verfuhr auf dieselbe Weise, wie bei dem ersten Versuche. Beide geschweißten Stücke wurden hierauf zerbrochen und von der Deputation als völlig gut geschweißt, das Resultat der Versuche also als vollkommen befriedigend, anerkannt. Bei den geschweißten Stahlstücken zeigte sich auf dem Bruche ein etwas gröberes Ansehen, als der Stahl vor dem Schweißen hatte; dieß kann jedoch dadurch beseitigt werden, daß man den geschweißten Stahl, wenn er noch etwas rothwarm ist, bei länger anhaltendem Schmieden unter Aufspritzen von Wasser abhämmert. Dadurch wird er eines Theils glätter, anderen Theils dichter und feiner. Dieses Verfahren ist auch bei dem Vermählen zu empfehlen. Wenn man früher annahm, daß bloß Holzkohlenfeuer beim Schweißen des Stahls anwendbar sey, so hat die Erfahrung doch gelehrt, daß es bei dieser neuen Methode mittelst Mörtel gleichgültig ist, ob man Steinkohlen- oder Holzkohlen- oder auch Kohksfeuer anwendet; letztere zwei gemischt, haben sich am vortheilhaftesten bewahrt. Auch sind später nach diesem Verfahren von einigen, Mitgliedern der technischen Deputation Versuche angestellt worden, welche, wie die vorgelegten Proben zeigten, zu einem gleich günstigen Resultate geführt haben. (Polytechn. Centralblatt, 1856, S. 693.) Ueber den Glühstahl. Im ersten Maiheft des polytechn. Journals (Bd. CXL S. 195) ist nach der „Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen“ der Darstellung des Glühstahles erwähnt, welche im Herbst 1855 erstmals auf einem österreichischen Stahlwerke in praktisch vortheilhafter Weise zur Ausführung gekommen sey. Die Priorität einer solchen Darstellung dieses Stahls in den deutschen Ländern kommt dem Stahlfabrikanten Weber in Glattthal, O. A. Freudenstadt, zu, welcher solchen Stahl schon seit etwa vier Jahren regelmäßig fabricirt und im J. 1854 in München zur Ausstellung gebracht hat (beschreibender Katalog der württemb. Erzeugnisse in der allgem. deutschen Industrie-Ausstellung in München, S. 16 und Nr. 6630a des Münchener officiel. Katalogs), wo ihm von der von Hrn. Director Tunner präsidirten Jury belobende Erwähnung dafür (wegen Neuheit der Darstellung seines Stahles) zuerkannt wurde. (Württembergisches Gewerbeblatt, 1856, Nr. 28.) Steinkohlen-Gewinnung und Verbrauch in Europa. Die gesammte Kohlenproduction betrug in Großbritannien i. J. 1854 auf 2397 Werken 64,661,401 Tonnen Steinkohlen oder 1313,971,397 Zollctr. in Belgien im J. 1853 7,171,550 Tonnen Steinkohlen oder   143,431,000      „ in Frankreich im J. 1852 auf 286 Steinkohlengruben     98,078,518      „ in Preußen im J. 1854 auf 392 Steinkohlenwerken   136,250,000      „                                   auf 384 Braunkohlenwerken     25,000,000      „ in Sachsen im J. 1853 Steinkohlen     17,783,706      „ in Oesterreich Stein- und Braunkohlen circa     50,500,000      „ im übrigen Deutschland Stein- und Braunkohlen circa       9,000,000      „ im übrigen Europa circa       4,420,000      „ zusammen auf ein Jahr fast 1800 Millionen Zollcentner. Von den in Großbritannien gewonnenen Kohlen wurden 3,680,008 Ton. ausgeführt und blieben beinahe 61 Millionen Tonnen für den einheimischen Verbrauch, wovon mindestens 6 Millionen bei der Eisenindustrie verwendet werden. Den Verbrauch der Gaswerke schätzte man schon im J. 1850 auf 1,100,000 Tonnen, woraus in 775 Gasbereitungsanstalten 9000 Millionen Kubikfuß Leuchtgas erzeugt wurden, wovon aber nach Abzug des Verlustes durch Entweichen etc. nur 7200 Millionen von den Consumenten zu bezahlen waren. Hiedurch wurden etwa 33 Millionen Gallons Brennöl ersetzt, die 13 Millionen Pfd. St. gekostet hätten, während das Gas nur 1 1/2 Millionen Pfd. St. kostete. Bei der Kohlengewinnung waren im Jahr 1854 229,995 Arbeiter, bei dem Kohlentransport etwa 60,000 Matrosen auf ungefähr 8000 Schiffen beschäftigt. Von Belgien wurden im Jahr 1854 2,626,782 Ton. (à 20 Zollctr.) meistens auf Canälen nach Frankreich ausgeführt. Frankreich führte im Jahr 1852 61,919,200 Zollctr. Kohlen ein, wovon fast 42 1/2 Millionen aus Belgien, 13 Mill. aus England, 6 1/2 Mill. aus Rheinpreußen; während aus Mittel-Frankreich nur 827,200 Ctr. nach der Schweiz, Sardinien, Algier etc. ausgeführt wurden; im J. 1855 stieg die Einfuhr auf 76,345,740 Zollctr. In Preußen hat sich seit einem Viertel-Jahrhundert die Gewinnung der Steinkohlen verfünffacht, der Braunkohlen mehr als versiebenfacht, letztere werden vorzugsweise in den Provinzen Sachsen und Brandenburg gewonnen. (Aus dem Bericht über die Pariser Austellung von Carl Noback.) Material zu Kapellen für Münzproben. Um ein der Einwirkung der Bleiglätte bei Münzproben besser widerstehendes Material zu den Kapellen ausfindig zu machen, hat B. Hambly (Chemical Gazette No. 321) eine Reihe von Versuchen mit feuerfestem Thon, Sand, Hämatit und Chinathon gemacht. Das Resultat derselben ist: Wenn zu dem feuerbeständigen Thon von Glascote 20 Proc. feiner Sand genommen wird, so erhält man die besten Kapellen, sie sind hart, glatt, dicht und widerstehen der Zerstörung durch Bleiglätte am besten. Gemenge von Hämatit mit feuerbeständigem Thon geben dichte, glatte und in der Hitze nicht reißende, dauerhafte Kapellen, die zum Rösten gut sind, aber von Bleiglätte stark angegriffen werden. Ein Zusatz von 20–25 Proc. Chinathon zu dem feuerbeständigen Glascote-Thon gibt dichte, glatte und der Bleiglätte mehr widerstehende Gefäße. Chinathon und Sand, oder ein Gemenge beider mit feuerbeständigem Thon ist zu verwerfen, denn die Kapellen reißen im Ofen. Die Freiberger Kapellen; welche Hambly prüfte, werden leicht von Bleiglätte angegriffen. Die Analysen des feuerbeständigen Thons von Glascote und des Chinathons, bei 100° C. getrocknet, gaben folgendes Resultat: Glascote-Thon. Kieselerde   49,40 Thonerde   32,80 Eisenoxydul     3,48 Manganoxydul     Spur Kalk     0,46 Magnesia     0,42 Kali (mit Spuren von Natron)     2,24 Wasser (in Verbindung)     9,84 Phosphorsäure und organische    Substanzen Spuren ––––––   98,64 Chinathon. Kieselerde   73,70 Thonerde   19,68 Eisenoxyd     0,71 Manganoxydul     Spur Kalk     0,50 Magnesia     0,34 Kali (mit Spuren von Natron)         2,40 Wasser (in Verbindung)     3,77 Wasser (hygroskopisches)     0,73 –––––– 101,83. (Journal für praktische Chemie, 1856, Nr. 10.) Künstlicher Meerschaum; von L. Wagenmann. Die eigenthümliche Eigenschaft einer Wasserglaslösung, den Kalkmörtel in einen sehr festen hydraulischen Cement zu verwandeln, veranlaßte mich, das Verhalten derselben gegen kohlensaure und gebrannte Magnesia näher zu studiren, da der Gedanke nicht fern lag, auf diese Weise den natürlichen Meerschaum nachzuahmen. Die ersten Versuche mit beiden Magnesiaverbindungen fielen indeß nicht günstig aus, da nur sehr viel Wasserglas nach dem Trocknen eine feste Masse lieferte, welche aber durchaus nicht meerschaumähnlich ist, sondern ein mehr porzellanartiges Ansehen annimmt. Ganz andere Resultate erhielt ich dadurch, daß ich der kohlensauren Magnesia (am besten mit beiläufig 1/8 gebrannter Magnesia gemischt) ein wenig Kalkbrei, aus gebranntem Marmor erzeugt, zusetzte, ehe ich die Wasserglaslösung hinzufügte. Die vorher kurze und bröckliche Masse wurde durch den Kalkzusatz plastisch und leicht formbar, und hinterließ nach freiwilligem, völligem Austrocknen ein dem Meerschaum sehr ähnliches Product, welches in Zukunft leicht Verwendung finden dürfte. (Journal für praktische Chemie, 1856, Nr. 8.) Anstrich, welcher glänzt, ohne daß er besonders lackirt zu werden braucht. Der nachstehend angegebene Anstrich ist sowohl für Gebäude, als in der Kunst und Industrie überhaupt anwendbar, besonders aber eignet er sich für Theaterdecorationen, welche bisher nur in Leimfarben hergestellt werden konnten. Zu diesem Anstrich nimmt man: 1 Kilogr. Oel, wie man es gewöhnlich zum Anstrich gebraucht, 1/2 Kilogr. Alkohol, 125 Grm. Körnermastix, 125 Grm. gestoßenen ostindischen Copal, 125 Grm. gewöhnlichen Gummilack, 125 Grm. gestoßenen Sandarak, 62 1/2 Grm. venetianischen Terpenthin. Die Harzsorten werden im Oel und Alkohol zerlassen. Die zu dem Anstrich zu verwendenden Wasserfarben werden erst mit Wasser, dann mit Bier, und endlich mit Weingeist angemacht, demnächst aber im Ofen oder bei Sonnenschein schnell getrocknet. Ist dieß geschehen, so wird die aus den oben angegebenen Ingredienzien bestehende Flüssigkeit damit gehörig vermischt. Die auf solche Art zubereitete Farbe trocknet nach dem Anstreichen sehr schnell und zwar in einer Zeit, welche drei Stunden nicht übersteigt. Ein zweimaliger Anstrich ist vollkommen hinreichend, um die damit überzogenen Gegenstände zu decken und im schönen Glänze erscheinen zu lassen. Soll der Anstrich nur matt seyn, so läßt man den venetianischen Terpenthin weg. Wenn man der obigen Mischung keine Farbe zusetzt so hat man einen siccativen und schönen Firniß, der sich mit dem Pinsel auftragen läßt und zu allen möglichen Gegenständen zu verwenden ist. (Allgem. Bauzeitung, 1856, S. 108.) Blaue Tinte zum Zeichnen der Wäsche; von Apotheker F. Roder. Man löst 5 Gran Molybdänoxyd in der nöthigen Menge Salzsäure, und setzt 6 Gran arabisches Gummi und 2 Gran Lakritze (Süßholzextract), in 1 Loth Wasser gelöst, hinzu. Nachdem die mit dieser Flüssigkeit beschriebene Stelle trocken geworden ist, zieht man dieselbe durch ein Bad von Zinnchlorür. Die Schrift haftet sehr gut und widersteht Säuren und Alkalien. (Schweizerische Zeitschrift für Pharmacie, 1856, Nr. 2.) Die Holzwolle zur Tapetenfabrication. Die Holzwolle wird erzeugt, indem sehr dünne Hobelspäne von weichem Holz mit Seifenwasser ausgesotten und dann beliebig gefärbt werden. Im trocknen Zustande werden die Späne in einem Mörser mit einer Reibkeule von 4 bis 5 Centnern Gewicht zermalmt und endlich zu Pulver zerstoßen oder gemahlen. Man benutzt dieses Pulver statt der Wollfasern in der Tapetenfabrication zur Erzeugung der sogenannten Sammettapeten und erzielt dabei den Vortheil, daß die gleiche Menge Holzfasern um 50 Procente weniger wiegt als Wollfasern, und da auch erstere um 10 Procent wohlfeiler als letztere hergestellt werden können, so entfällt ein namhafter Vortheil im Erzeugungspreise der Sammettapeten. und bei deren Versendung. Zur Fixirung der Fasern auf dem Papier wird geruchloses Gummi verwendet, das auch das Einnisten der Insecten verhütet. Die Holzwolle wird aber nicht bloß in der Tapetenfabrication, sondern auch zum Einpaken leichter Gegenstände verwendet und dabei wegen ihrer größeren Leichtigkeit vorgezogen. Gefärbte Holzspäne nehmen sich in gewissen Fällen recht zierlich aus. Die Abfälle von gefärbten Holzfasern werden auf Schreibtischen außerdem auch als Streusand u.s.w. verwendet, und da diese Fasern die Wärme sehr gleichartig binden, so werden sie auch zu Umschlägen bei Kranken gebraucht. Man kann statt des Holzes zu Fasern in der Tapetenfabrication auch den Holzschwamm und andere Saugschwämme verarbeiten. Dieselben lassen sich ebenfalls färben, und die Zubereitung derselben kommt noch wohlfeiler zu stehen als die Holzwolle. Der Erfinder dieses Materials ist Guichard. Maler und Zeichner für Industriegegenstände in Paris, rue du Sentier. (Böttger's polytechnisches Notizblatt, 1856, Nr. 13. Eigenthümliche Verwendung der spinnreifen Raupen. Das westphälisch-rheinische Vereinsblatt für Bienenzucht und Seidenbau enthält die interessante Notiz, daß die unter dem Namen „englisches Gras“ im Handel vorkommenden, feinen Darmsaiten ähnlichen Fäden für Fischangeln und dergl., aus dem Seidendarme der spinnreifen Raupe bereitet werden. Diese Fäden haben ein weißes silberglänzendes Ansehen, werden aus China, Italien und Spanien bezogen, man bezahlt sie gewöhnlich à Stück mit einem Groschen Die spanischen sollen die besten seyn. Nach jener Notiz verfährt man bei der Bereitung folgendermaßen: Man lege eine Anzahl der besten und längsten Seidenraupen, zur Zeit der vollkommenen Spinnreife, in starken Weinessig, nicht in Weingeist, und decke das Gefäß während 12 Stunden fest zu. Nachdem die Raupen 12 Stunden der Einwirkung des Essigs ausgesetzt gewesen, bricht man mit dem Finger den mürbe gewordenen Rüffel ab, worauf sogleich oder nach einem leisen Drucke auf den Hals die beiden hellglänzenden goldgelben Seidendrüsen aus dem Kopfe hervorquellen; man läßt sie in ein Gefäß mit reinem Wasser fallen, während man die übrigen Theile der Raupe als unbrauchbar wegwirft. Nachdem man die beiden Enden der schlauchartigen Drüse zwischen Zeigefinger und Daumen gefaßt, zieht man langsam das Spinnorgan zur gehörigen Länge aus (wahrscheinlich unter Drehen und Kneten, Ref.), welche jedoch nie 4 Fuß überschreiten kann. Nach der Einweichung in Essig lassen sich die Spinngefäße und die übrigen Theile im Innern der Raupe ohne alle Schwierigkeiten anatomisch darstellen. (Württembergisches Wochenblatt für Landwirtschaft, 1856, Nr. 19.)