XCVI. Ueber die Maximilianshütte in Bayern und den Puddelbetrieb daselbst; vom k. k. Hüttenverwalter Anton Hauch. Aus dem berg- und hüttenmännischen Jahrbuch, Wien 1859, Bd. VIII S. 121. Hauch, über die Maximillianshüte in Bayern. In der Nähe von Regensburg, 2 1/2 Meilen nördlich an der Poststraße nach Amberg, wurde im Jahre 1851 eine Walz- und Puddelhütte zur Erzeugung von Schienen, Achsen, Bandagen etc. durch eine Actiengesellschaft auf die in unmittelbarer Nähe des Werkes abgelagerten Braunkohlflötze gegründet. Die Braunkohle (meist Lignite oder bituminöses Holz), in einer Mächtigkeit von 10–30 Fuß, wird durch Pfeilerbau und Stollenbetrieb gewonnen und kommt in 3 nach der Teufe an Mächtigkeit zunehmenden Flößen vor; sämmtliche Strecken sind mit Eisenbahnen versehen und wird die Kohle gleich am Ort in hölzerne, ganz einfach gebaute Waggons, die circa 40 Kubikfuß fassen, gefüllt und zu einer zu Tage liegenden Separationsvorrichtung abgeführt und dort gestürzt. Die Separationsvorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer geneigten Ebene, welche, an ihrer Oberfläche mit Rundeisen versehen, ein Gitter bildet, durch welches die kleine Kohle fallen kann; die größeren Stücke rutschen an der schiefen Ebene herab und isoliren sich durch Fallen in Trichter, die unten mit einer Thür versehen, über einem künstlichen aus Holzzimmerung hergestellten Stollen liegen, von dem Klein-Kohl. Der oben erwähnte Stollen hat die Bestimmung, diejenigen Wagen aufzunehmen, welche das aus der Grube geförderte, circa 40–50 Proc. Feuchtigkeit haltende Kohl zu den im Umfang des Werkes liegenden Trockenkammern zu verführen bestimmt sind, und werden durch einfaches Oeffnen der am Trichter befindlichen Thüren gefüllt. Die Förderung aus den etwas weiter liegenden Gruben wird durch die günstige Lage des Terrains, welches gegen das Eisenwerk ziemlich bedeutend abfällt, sehr begünstigt und mittelst Herabrollen der Wagen durch ihr eigenes Gewicht, auf der geneigten Eisenbahn bewerkstelliget, und es bilden 5 Stück der oben angegebenen Waggons einen Train, der von einem Arbeiter durch Anspannen der an den letzten Wagen angebrachten Bremse in seinem Laufe regulirt wird. Auf dieselbe Art werden die Kohlen von der Separation zu den Trockenkammern verführt, nur mit dem Unterschied, daß hier jeder Wagen einen Arbeiter zur Führung hat, der ihn aber dann leer zurückstoßen muß, während die 5 leeren Wagen zu den entfernteren Gruben durch 1 Pferd zurückgefahren werden. Die Trocknung der Braunkohle geschieht in gewölbten Kammern auf folgende Art: Die Kohle wird aus den Wagen durch Oeffnungen, welche in dem Gewölbe der Kammern angebracht sind, auf einen in der Kammer und zwar 2' 6''–3' über dem Boden (Sohle) derselben vorgerichteten Rost, gebildet durch Aneinanderlegen von 2 1/2–3'' dicken Holzstöcken, gestürzt, hier auf eine Höhe von circa 9–12'' aufgeschichtet. Zum Trocknen werden die durch einen Ventilator angesaugten Verbrennungsproducte eines an der Stirnseite des Trockengebäudes gelegenen Feuerherdes benützt, im Ventilator selbst aber noch mit gewöhnlicher atmosphärischer Luft gemengt und der Wärmegrad auf circa 60° R. gehalten, indem bei höherer Temperatur die Kohle wegen ihres großen Schwefelgehalts sehr leicht der Entzündung ausgesetzt ist. Dieses Gemisch von warmer und atmosphärischer Luft wird nun durch den Ventilator in einen Canal getrieben, aus dem Oeffnungen, mit Schiebern verschließbar, in die oberen Räume der circa 8' im Lichten hohen Kammern münden; hier angelangt, muß dasselbe durch das auf dem Rost befindliche Kohl strömen und kann dann so geschwängert mit der Feuchtigkeit der Kohle durch an der Sohle der Kammern angebrachte Oeffnungen ins Freie entweichen. Die Trocknungskosten belaufen sich per Kubikfuß auf 0,62 kr. C.-M., wobei aber die Zinsen von der zum Betrieb der Ventilatoren dienenden Dampfmaschine und dem Gebäude nicht inbegriffen sind. Die Dauer des Trocknens beträgt circa 48–60 Stunden, und verlieren die Kohlen beinahe die Hälfte ihres Gewichtes, wie es auch mit der obigen Angabe des Feuchtigkeitsgrades zusammenstimmt. Nach geschehener Trocknung werden die Kohlen in 2räderigen Karren zu den einzelnen Oefen verführt, vorerst aber noch sortirt, so daß das Grobkohl zum Schweißofenbetriebe, das Kleinkohl aber zum Puddlingsbetriebe verwendet wird. Zum Puddelbetriebe wird meistens Holzkohlroheisen, aus Roth- und Brauneisenstein grau erblasen, verwendet; selten findet sich halbirtes zur Gattirung vor. Der Einsatz beträgt für diejenigen Oefen, welche auf sehniges oder weiches Product arbeiten, 700 Pfd. bayr. Gewicht, für die auf körniges oder hartes Eisen arbeitenden aber bloß 600 Pfd., weil die Arbeit im Ofen selbst bei letzteren etwas anstrengender ist; der Abgang beträgt bei sehnigem Eisen 9–10 Proc., und werden bei ersterem 7–8 Chargen, bei letzterem 6 bis 7 Chargen in einer 12stündigen Schicht gemacht. Der Brennstoffaufwand stellt sich auf 120 bis 130 Pfd. Braunkohle geringer Qualität per Centner Rohschienen. Das körnige Eisen findet seine Verwendung namentlich zu Schienenköpfen, Bandagen und Achsen, und werden zu diesem Behufe gewöhnlich die 3'' und 4'' breiten, 1'' dicken Rohschienen zu Paqueten von 9'' Höhe und 7'' Breite und einem Gewichte von 550 Pfd. zusammengestellt, geschweißt und zu 7'' breiten, 1'' dicken Platinen ausgewalzt, die dann als Deckplatten zu den Schienen- und Bandagen-Paquets verwendet werden, wogegen das sehnige Product zu den verschiedenen Eisensorten, als: Winkeleisen, Speichen, Schienen für Eisenbahnen etc. verwendet wird, bei den letzteren aber bloß den Steg und Fuß der Schiene bildet, da der Kopf, wie schon oben bemerkt, aus hartem oder körnigem Eisen angefertigt wird. Sämmtliche Oefen sind mit horizontalen Rösten und Verbrennungswind über der Feuerbrücke eingerichtet, und, wie der oben angegebene Einsatz annehmen läßt, mit 2 gegenüberliegenden Arbeitsthüren versehen, also sogenannte Doppelpuddelöfen; sie haben zur Bedienung 5 Mann, nämlich 2 Vorarbeiter, 2 Helfer und 1 Heizer, die im Geding arbeiten und per Ctr. guter Waare, d. i. per Ctr. Rohschienen 13 1/2 kr. C.-M. erhalten. Der Verbrennungswind circulirt in der Fuchs- und Feuerbrücke, und geht in schlangenförmig gebogenen Röhren unter den Rost, wo er noch durch den herabfallenden Cinder erwärmt wird, von da erst zur Verbrennungsbatterie, die aus 7 Stück 3/4'' im Durchmesser haltenden Düsen besteht. Den praktischen Betrieb anlangend, muß bemerkt werden, daß das Roheisen mit Wind eingeschmolzen, dann aber derselbe abgesperrt und mehr oder weniger mit Flamme gearbeitet wird; namentlich ist bei Erzeugung von sehnigem Eisen darauf zu sehen, daß das Roheisen ganz flüssig eingeschmolzen werde. Bei körnigem Eisen wird mehr kalt gearbeitet, und beim Aufbrechen und Wenden des garenden Eisens immer bloß der obere Theil desselben umgewendet, auch muß während des ganzen Processes mit weniger Flamme, überhaupt trockener gearbeitet werden, als beim sehnigen, weßhalb sich auch der Bau der Oefen für körniges Material durch eine höher liegende Feuerbrücke von denen für sehniges unterscheidet, damit die Flamme nicht so sehr auf das geschmolzene Metall einwirken kann. Die erzeugten Luppen, gewöhnlich 8 per Ofen, werden unter einer Luppenquetsche gezängt und dann unter den Luppenwalzen zu 3 und 4'' breiten, 1'' dicken Rohschienen ausgewalzt und auf Paquetlänge geschnitten. Der Roheisenbedarf wird dem Werke durch 3 eigene Holzkohlhohöfen wenigstens theilweise gesichert, außerdem aber ziemlich viel von Privaten angekauft und alte Schienen verarbeitet. Die Production der 3 Hohöfen beträgt jährlich an 90–100,000 Ctr., die jährliche Erzeugung circa 130–150,000 Ctr. fertiger Waare. Die ganze Anlage ist nach belgischem System mit voller Benutzung von Dampfkraft eingerichtet und es besteht da: eine 90 pferdekr. horizontale Dampfmaschine zum Betrieb der Schienenstraße u. Säge.   „    45     „ Dampfmaschine zum Betrieb der Luppenwalzen und Quetsche.   „    40     „             „               „        „       „   Stabeisenstraße.   „  150     „             „               „        „       „   Blechstraße für Grobblech.   „    10     „             „               „        „       „   Deckplatten und Blechscheere nebst Lochmaschine. Außerdem mehrere kleinere Dampfpumpen von je circa 2 Pferdekraft; ferner eine Gebläsemaschine von 90 Pferdekraft mit 10 oscillirenden Gebläsecylindern. Behufs Dampferzeugung sind je 2 Puddelöfen mit einem Kessel von 5' Durchmesser und 34' Länge versehen, ebenso je 2 Schweißöfen. Im currentencurrrenten Betriebe sind 8 Doppelpuddelöfen mit 3–4 Schweißöfen. Außer dem Obigen befindet sich da eine gut eingerichtete Maschinenwerkstätte mit Hobel-, Bohrmaschine und mehreren großen und kleinen Drehbänken, die von einer 16 pferdekräft. verticalen Dampfmaschine bewegt werden. Das erzeugte Product, sowohl Halbfabricat, als fertige Waare, ist ausgezeichnet, namentlich die in letzterer Zeit ins Leben getretene Stahlmanipulation dürfte obiges Eisenwerk als eines der hervorragendsten bezeichnen. Die sämmtliche Leitung des Etablissements, sowohl in technischer als administrativer Hinsicht, ist dem intelligenten und rationell gebildeten Hüttendirector Hrn. Ernst Fromm, einem Rheinländer, anvertraut, unter dessen Leitung dieses Werk es zu der jetzigen Vollkommenheit gebracht hat.