LXXXVII. Beiträge zur Kenntniß des Torfes, seiner Gewinnung und Verwerthung; von R. Jacobi, Techniker aus Hettstädt. Jacobi, Beiträge zur Kenntniß des Torfes, seiner Gewinnung und Verwerthung. Etwa 14 Werst von der russischen Gouvernementsstadt Twer, einem Hauptstationsorte der von Petersburg nach Moskau führenden Eisenbahn, in der Grafschaft Borch, liegt in einer Ebene von großer Ausdehnung das Dorf Wasiljewskoe, neben welchem die Petersburger Actiengesellschaft zur Gewinnung von Torf und seiner Producte in den Jahren 1859–60 ein größeres Etablissement für Photogen- und Paraffin-Fabrication errichtete. Das Rohmaterial zu dieser Fabrication liefert ein Moor, das neben der Fabrik beginnend, sich über einen Flächenraum von circa 23000 preußischen Morgen ausdehnt, und dessen Torf auf einer grünlichen Thonsohle in einer Mächtigkeit von 175–250 Centimeter ansteht. Ich erwähnte dieser Fabrik und ihres Torflagers schon im Jahrgang 1861 dieses Journals, Bd. CLIX S. 152, und gebe in Folgendem eine Charakteristik des letzteren, welcher sich Mittheilungen über die Resultate der ersteren anschließen. Trotz der großen Ausdehnung des Moores bietet der vegetative Charakter desselben bemerkenswerthe Abweichungen nicht dar; eine kümmerliche Vegetation, in ihren größeren Repräsentanten aus Fichte, Kiefer und Birke bestehend, bedeckt in schwacher Vertheilung den fast horizontalen Boden, und bietet so ein landwirthschaftliches Bild von trauriger Monotonie, die nur von einigen Seen unterbrochen wird. Die große Ausdehnung der Fläche mußte der Torfbildung in ihren verschiedenen Epochen einen gleichmäßigen Verlauf sichern; Ueberfluthungen durch fremde Gewässer, welche Sand und Erde abzulagern pflegen, konnten nicht eintreten; abnorme Mengen löslicher Mineralien sind im Boden und in den Quellwässern der Umgegend nicht enthalten. Es mußte daher nothwendig ein Torf von großer Reinheit und von hohem Werthe entstehen. Im Profil des Lagers stellen sich sechs verschiedene Schichtungen dar, deren Torf in Farbe und Mischung sehr von einander abweicht. Wo nicht äußere, gewaltsame Einflüsse störend einwirkten, grenzen sich diese Schichten mit ungemeiner Schärfe von einander ab, und zeigten in dem 1860 in Abbau genommenen Felde von großer Ausdehnung kaum Differenzen in ihren resp Höhen. Die Gesammtmächtigkeit des Lagers betrug an diesen Stellen durchschnittlich 204 Centimeter, welche sich, von unten beginnend, wie folgt über die einzelnen Schichten vertheilen: I 34; II 34; III 21; IV 52; V 29; VI 16 und VII oder Vegetationsdecke 8 Centimeter. Die große Verschiedenheit dieser einzelnen Schichten in physikalischer und chemischer Beziehung weist darauf hin, daß im Verlaufe der Entstehung des Torflagers nothwendig mehrere, von einander abweichende Bildungs- resp. Vegetationsepochen eintraten. Die ungemeine Schärfe in den Abgrenzungen aller Schichten macht es unzweifelhaft, daß diese Epochen nicht allmählich und in einander übergehend, sondern schnell und schroff gewechselt haben müssen, obwohl für diese Annahme genügende Erklärungen nicht aufzufinden sind. Schicht I besteht aus einem tiefbraunen, fast schwarzen Torfe, der in Zwischenräumen von 3/4–2 Centimeter von helleren Streifen durchzogen ist. Letztere enthalten viel Birkenrinde, welche trocknend zu Pulver zerfällt. Die dunkleren Streifen führen Holzkohle als Reste früherer Brände, welche bei der Kleinheit der Kohlen jedoch nur Strauchwerk betroffen haben mögen. Im Lager zeichnet sich diese Schicht durch Härte, Trockenheit und großen Zusammenhang aus, durch welche die Gewinnungsarbeiten sehr erschwert werden. Abgeschlämmt liefert sie circa 8 Proc. Rückstand, der aus Binsenfaser und Holzkohle besteht. Letztere rührt ausschließlich von Laubhölzern her. Gestochen und im Freien getrocknet, zerklüftet dieser Torf zu Trümmern. Dasselbe findet statt, wenn er unter Wasserzusatz zerkleinert und geformt wird. Geglüht hinterläßt er 1 1/3–2 Procent Asche. Schicht II von rothbrauner Farbe besteht aus einem vollständig ausgebildeten, schlammigen Torfe, in welchem sich Birkenrinde nicht, Holzkohlen und Holzfragmente aber ebenfalls befinden. Auch sie rühren nur von Laubhölzern her. Sehr vereinzelt kommen in ihr kleine Kalkeinsprengungen vor, welche in den übrigen Schichten fehlen und die jedenfalls von Muscheln oder Schnecken herrühren, deren Träger an den Pflanzen dieser Schicht spärlich existirten. Der Zusammenhang dieses Torfes ist so gering, seine Adhärenz in der Masse und gegen die Werkzeuge aber so groß, daß durch Stechen formhaltige Stücke nicht gewonnen werden können. In Formen gestrichen, zerklüftet er trocknend ebenfalls zu Trümmern. Beim Schlämmen hinterläßt er circa 4 Proc. Holz, Kohle und Faser, geglüht 3–5 Proc. Asche. Zwischen dieser und der folgenden Schicht lagern in regelmäßiger Vertheilung große Quantitäten ungleich durchgebrannter Holzkohle, deren Durchmesser häufig 10 Centimeter übersteigt. Auch sie gehören ausschließlich den Laubholzgattungen an, und sind ebenfalls Reste von Bränden, welche die Vegetation der vorgehenden Epoche anscheinend gänzlich zerstörten. Nach diesen Bränden scheint die Torfbildung lange geruht zu haben; denn die Zwischenräume der Holzkohlen sind nicht ausgefüllt mit einer eigenthümlichen Torfmasse, sondern nur mit dem, was aus vorgehender oder folgender Schicht durch Druck oder Ablagerung unverkennbar in sie eindrang. Nach den erhaltenen Holz- und Kohlen-Resten scheinen bisher nur Laubhölzer zur Torfbildung beigetragen zu haben. Auf der Brandstätte erwuchs aber nun ein Nadelholzwald, für dessen Gedeihen die Bodenbeschaffenheit sehr günstig gewesen seyn muß. In den lockeren Massen der Schicht II fanden seine Wurzeln wohl nicht genügenden Halt, da in anscheinend kurzen Zwischenräumen die Bäume der Gewalt der Stürme erlagen. Ungemein viele von ihnen finden sich mit Zweigen und Wurzeln neben und übereinander gestürzt, unmittelbar über der Holzkohle lagernd. Sie sind größtentheils noch gut erhalten, und ihre nicht selten 1,3 Centimeter breiten Jahrringe geben Zeugniß von einem seltenen Wohlbefinden, dessen sie sich während ihres Wachsthums erfreuten. Der Querschnitt dieser Stämme bildet einen merkwürdigen Contrast zu dem Querschnitt derjenigen, welche jetzt auf dem Torffelde wachsen, und deren Jahrringe durchschnittlich kaum 0,15 Centimeter messen. Wie an der Bildung der Schichten I und II die Nadelhölzer keinen Antheil genommen zu haben scheinen, so treten nun die Laubhölzer mehr und mehr vom Schauplatze ab; ihre Spuren finden sich immer seltener. Zweige, Früchte und Nadeln der Coniferen, oft auch größere Harzklumpen, kommen hingegen immer häufiger vor. Schicht III ist kaum Torf zu nennen; sie hat sich fast ausschließlich gebildet aus den Fragmenten der gestürzten Bäume, die sich so schnell angehäuft und mit Wasser überdeckt haben müssen, daß zersetzende Einflüsse auf sie nur wenig wirken konnten. Denn diese Schicht besteht aus einem wirren Durcheinander von kleineren und größeren, noch festen Zweigen, Früchten etc., in deren Zwischenräumen nur kleinere Fragmente, Fleisch und Nadeln etc. oder Wasser, nicht aber eigentliche Torfsubstanz vorkommt. Die große Menge festen Holzes erschwert die Stecharbeit sehr, und macht diese Schicht zum Streichen untauglich. Sie hinterläßt 60–70 Proc. sehr groben Rückstand beim Schlämmen, und beim Glühen 2–2 1/2 Proc. Asche. Schicht IV zeigt in ihren tieferen Partien dunkler braune Färbung als in ihrem Ausgange. Auch in ihr finden sich noch viele Wurzelstücke, Zweige und ganze Nadelholzstämme, welche den Abbau ferner sehr erschweren. Die ganze Schicht besteht aus einer grobfilzigen, hellbraunen Masse von großem Zusammenhange, welche bei gewöhnlichen Mitteln der Zerkleinerung hartnäckig widersteht. Sie eignet sich vorzüglich zum Stechen und liefert feste Stücke bei geringem Verlust. Sie hinterläßt beim Schlämmen 30–40 Proc. Holz und Faser, geglüht 2–2 1/2 Proc. Asche. Schicht V ist von ähnlicher Zusammensetzung, aber auffallend Heller gefärbt. Kleinere, weiche Pflanzen, welche schnell viel Torfsubstanz liefern, scheinen sich nun stark verringert zu haben, denn die Zwischenräume dieser und der folgenden Schicht sind nur spärlich mit Torfmasse erfüllt. An Stelle jener haben sich nun härtere, strauchartige Pflanzen mehr verbreitet, deren Reste besonders in Schicht VI immer mehr auftreten, während die Spuren jener immer mehr verschwinden. Die Farbe dieser Schicht ist schmutzig dunkelgelb; ihr Torf besteht fast ausschließlich aus Nadeln der Coniferen, und aus Blättern und Zweigen von Empetrum und Ledum, welche sich durch sehr häufiges Vorkommen unter der jetzigen Flora auszeichnen. Die Zersetzung dieser Schicht ist eine sehr mangelhafte, da sie nur die fleischigen Theile ihrer Bestandtheile erweicht, die Fasern etc. aber noch sehr fest sind. Beim Schlämmen hinterläßt Schicht V 40–45, Schicht VI 50–60 Proc. Rückstand; beide liefern 1 1/2–2 Proc. Asche. Sondert man die Abschlämmungsrückstände der Schicht VI von holzigen Theilen, und zerkleinert den Rest durch Zerreiben derart, daß Fleisch und Faser sich trennen, so kann ersteres durch entsprechende Siebe größtentheils von letzterer getrennt werden. Durch weiteres Zerreiben liefern die Fasern dann eine Papiermasse, aus welcher Papptafeln von 1–1,5 Millimeter Stärke hergestellt wurden, deren Verfilzung und deren Adhärenz so stark waren, daß die Tafeln, ohne geleimt oder gepreßt zu seyn, gebogen und in Brüche gelegt werden konnten ohne zu zerreißen. Bei dem Mangel an mineralischen Verunreinigungen wird sich diese Faser mit Leichtigkeit bleichen lassen, so daß Schicht VI ein werthvolles Material für Papp- und Papierfabrication bietet. Beide Schichten liefern einen zwar leichten, aber sehr fest zusammenhängenden Torf, und sind zum Stechbetriebe vorzüglich geeignet. Schicht VII, die Vegetationsdecke mit dem was unmittelbar unter ihr liegt, ist nicht verwendbar; sie scheint einen Torf zu erzeugen, der wiederum von dem Torfe der vorhergehenden Schichten wesentlich abweicht. Aus Vorstehendem wird erhellen, daß der Abbau dieses Torflagers einem nicht maschinellen Betriebe große Schwierigkeiten bieten muß, besonders wenn das erzielte Product eine so gleichmäßige Beschaffenheit haben soll, wie sie ihm als dem Rohmateriale einer complicirten Fabrication gewissermaßen Bedingung ist. Diese Schwierigkeiten stellten sich denn auch mit der Aufnahme der Abbau-Arbeiten sofort und um so mehr heraus, da dieselben ohne Sachkenntniß begonnen und ohne verständige Aufsicht und Leitung weiter geführt wurden. Fast alles was in dieser Beziehung, und was besonders der Begründung der Fabrik nothwendig vorausgehen mußte, hatte man entweder ganz unterlassen, oder doch nur ungenügend gethan. Nicht einmal zuverlässige Voruntersuchungen des Torfes bezüglich der Menge, des Wesens und des Werthes seiner Destillationsproducte waren vorher abgeführt! So hatte man z.B. auf einen verwerthbaren Gehalt der Destillationswässer an Ammoniak gerechnet; statt dessen aber enthielten die Laugen sämmtlicher Schichten Essigsäure etc. Als Resultat der Abbau-Arbeiten ging nun ein Torf hervor, der für die Fabricationszwecke fast unbrauchbar war, der aber trotz billiger Arbeitslöhne, inclusive des geringen Transportes nach der Fabrik, und exclusive Bodenrente etc. per Kubikfaden circa 12 Rubel, per preußische Klafter mithin circa 4 preußische Thaler Gewinnungskosten verursachte! In Folge dessen wurde mir der Auftrag, specielle Untersuchungen des Torflagers abzuführen, deren Resultate vorstehend verzeichnet sind. Ich sollte ferner ein rationelles, den vorliegenden Verhältnissen entsprechendes Torfgewinnungssystem unter maschineller Beihülfe begründen, und will im Folgenden auch das, was als Resultat meiner Arbeiten in dieser Richtung hervorging, mittheilen. Ein wesentliches Moment in der Rentabilitätsfrage der Fabrik Wasiljewskoe bildete von vorn herein die Torfkohle, wie sie die Destillationsapparate als Rückstand liefern. Sie findet in jener Gegend an Nagelschmiede, welche ganze Ortschaften fast ausschließlich bevölkern, und bei den hohen Preisen der Holzkohle, leichten Absatz. Bei dem geringen Aschengehalte des Torfes, der sich in der Kohle auf kaum 6 Proc. im Durchschnitt steigert, ist sie ein vorzügliches Material für Schmiedefeuer, und für solche der Holzkohle bei weitem vorzuziehen. Bei der Torfgewinnung muß daher darauf Rücksicht genommen werden, daß die resultirende Kohle möglichst fest und gleichmäßig ausfällt. Der nach Exter's sonst schätzbarem System bearbeitete und gepreßte Torf liefert keine brauchbaren Kohlen. Der nach Challeton präparirte Torf ergibt zwar Kohlen von vorzüglicher Beschaffenheit, jedoch muß von dieser Methode hier schon deßhalb Abstand genommen werden, weil der hohe Gehalt nicht abschlämmbarer und dennoch werthvoller Stoffe ihre Anwendung ausschließt. Von anderen, bisher ausgebildeteren Methoden entspricht nur die von Weber in Stalltach cultivirte den vorliegenden Bedingungen ihren Grundzügen nach, und wurden diese dann nach wenigen Vorarbeiten in anderer Richtung ausschließlich verfolgt. Zu diesem Zwecke wurden im Nachsommer 1860 aus jeder Schicht größere Quantitäten Rohtorf entnommen, aus denen – mit Ausnahme von Schicht II, deren Torf hierzu nicht geeignet – durch scharfe Schnitte rechteckige Stücke von 20 Centimeter Länge, 10 Centimeter Breite und 5 Centimeter Höhe, mithin von 1000 Kubikcentimeter Inhalt, gebildet wurden. Sie wurden neben den betreffenden Schichtennummern mit a bezeichnet. Ein Theil des Abfalles jeder Sorte wurde dann für sich derart getrocknet, daß die gröberen Beimischungen mehrfach zerkleinert wurden, wornach jede Masse ein inniges, gleichmäßiges Gemisch bildete. Dieses wurde dann in Formen von obigen Dimensionen gedrückt; die Wände der Formen waren vorher benetzt, und dann mit trockenem Torfpulver bestreut, um das Ausformen zu erleichtern und allen Stücken eine gleichmäßige Form zu sichern. Diese Stücke wurden neben den Schichtenummern mit b bezeichnet. Ferner wurden von dem rückständigen Rohtorfe aller Schichten gleiche Volumina entnommen, unter einander gemischt und wie vorhin behandelt. Einem gleichen Verfahren wurde dann eine Masse unterworfen, welche gebildet war aus Quantitäten aller Schichten, welche den Schichthöhen proportional, und schließlich wurden von Schicht I, II, IV und V den Schichthöhen wiederum proportionale Volume gemischt und wie vorhin behandelt. Diese Mischtorf-Formstücke erhielten in der Reihenfolge ihres Entstehens die Bezeichnungen VII b, VIII b und IX b. Um vor Verlusten sicher zu seyn, wurden sämmtliche Stücke anfangs im Schatten, und erst später in der Sonne getrocknet. Nr. I a und b und Nr. II b zeigten nach beendeter Trocknung dennoch Risse. Künstliche Nachtrocknung fand nicht statt. Das Verhalten der Präparate während der Trocknung zeigte unverkennbar, daß die noch immer nicht geschwundene, neuerdings von Dr. Dullo in Königsberg (Preußische Annalen der Landwirthschaft, Januar 1861) ausgesprochene Ansicht, es trockne unter gleichen Umständen Formtorf schneller als Stechtorf, und zwar um so mehr, je weiter er zerkleinert und je inniger er gemischt sey, mindestens auf Täuschung beruht. Denn eine annähernd gleiche Trocknung nahm bei den Schnitttorfen nur 10–14 Tage, bei den Form- und Mischformtorfen aber 16–20 Tage in Anspruch. Das langsamere Trocknen einer innigst gemischten und dann geformten Torfmasse ist unläugbar unter allen Umständen ein Uebel. Es wird jedoch reichlich aufgewogen, da die Formstücke, wenn die Mischung innig genug erfolgt war, schon nach einigen Tagen den Witterungseinflüssen sehr gut widerstehen, und da sie in Folge ihrer späteren Festigkeit fast keinen Verlust beim Trocknen, Einsetzen und Transportiren erleiden; ihr geringeres Volumen macht sie außerdem noch wesentlich transportfähiger, und folglich werthvoller. Daß die verschiedene Behandlungsweise gleicher Mengen derselben Torfsubstanz auf die Beschaffenheit der lufttrockenen Waare, namentlich auf die Contractionsfähigkeit der Massen, ungemein und wohl viel wesentlicher einwirkt als gewöhnlich angenommen wird, ging aus den Versuchsarbeiten ebenfalls hervor. Die folgende Tabelle, deren Werthe circa 6 Monate nach Herstellung der Präparate erhoben wurden, diene zur Uebersicht. Tabelle I.Bezeichnung des Torfes. Absolutes Gewichtder Stücke.Gramme. Spec. Gewichtder Stücke. I. Stechtorf aFormtorf b 192,2207,1 0,7331,000 II. Formtorf b 226,1 0,802 III. Stechtorf aFormtorf b   53,9  72,5 0,1100,290 IV. Stechtorf aFormtorf b   90,8101,9 0,3700,662 V. Stechtorf aFormtorf b 80,2110,0 0,2250,614 VI. Stechtorf aFormtorf b 107,7125,9 0,2370,418 VII. Mischtorf b 138,4 0,948 VIII. Mischtorf b 138,2 0,945 IX. Mischtorf b 168,5 1,118 Die Werthe der Tabelle sind die Durchschnitte aus je drei Präparaten. Summirt man nach dieser Tabelle die absoluten und die specifischen Gewichte der geschnittenen und der geformten Stücke der Nummern I bis VI für sich, zählt den Schnittstücken den als Constante zu betrachtenden Werth der Nr. II b zu, und zieht aus den Resultaten die Mittel, so erhält man die in folgender Tabelle zusammengestellten Werthe. Tabelle II. Absolutes Gewicht. Spec. Gewicht. aI Stechtorf a   125,1    0,413 bI Formtorf b   140,1    0,631 Folglich für letzteren +  15,0 + 0,218 Da die Rohmasse zu dem Mischtorfe Nr. VII b aus gleichen Quantitäten aller Schichten, also genau aus demselben Rohtorfe zusammengesetzt ist, für dessen einzelne Schicht-Formstücke in Tabelle II unter bI der Durchschnittswerth angegeben ist, so könnte man annehmen, daß ihr Werth mindestens annähernd übereinstimmen müsse mit dem Durchschnittswerthe des Formtorfes, besonders, da den Massen beider die möglichst gleiche Behandlung zu Theil wurde. Das ist aber durchaus nicht der Fall; denn die Zusammenstellung der Werthe beider Gattungen ergibt: Tabelle III. Absolutes Gewicht. Spec. Gewicht. bI Formtorf b   140,1    0,631 bII Mischtorf b   138,4    0,946 Folglich für letzteren –    1,7 + 0,315 In wie weit das Kneten und Formen mit dem Torfe jeder einzelnen Schicht ausgeführt, durchschnittlich Einfluß übte auf die bessere Beschaffenheit dieses Torfes im Vergleich zum Schnitt- oder Stechtorf, ergab Tab. II. – Tab. III brachte die Differenzen des Durchschnittswerthes der Formtorfe, verglichen mit dem Mischtorfe, zur Anschauung; zur Vervollständigung mag nun auch eine Zusammenstellung des Durchschnittswerthes des Schnitt- oder Formtorfes mit dem Werthe des Mischtorfes VII b Platz finden: Tabelle IV. Absolutes Gewicht. Spec. Gewicht. aI Stechtorf a   125,1    0,413 bII Mischtorf b   138,4    0,946 Folglich für letzteren +  13,3 + 0,533 Die Mischformarbeit hat demnach das absolute Gewicht des resultirten Torfes gegen den Schnitt- oder Stechtorf um mehr als 10 Proc. vergrößert, das spec. Gewicht weit über das Doppelte erhöht, und demnach das Volumen desselben um mehr als das Doppelte vermindert. Der Werth der Mischformarbeit gegen das Stechen leuchtet daher ganz entschieden ein. Die absoluten Gewichte der resp. trockenen Torfe führen sich gleichmäßig zurück auf dieselben Volume der nassen Stücke, deren Gewichtsnotizen leider verloren gingen. Ihre Vermehrung für den Form- und Mischtorf könnte nun auf einem größeren Feuchtigkeitsgehalte beruhen, der sich jedoch nach den vorgenommenen Wasserbestimmungen nicht ergab. Im Gegentheil stellte sich der Gehalt an hygroskopischem Wasser bei den Formtorfen um mindestens 1, bei den Mischtorfen gewöhnlich über 2 Proc. geringer heraus, wornach sich der Gehalt an Trockensubstanz dieser Gattungen ferner um 3/4–1 1/2 Proc. erhöht. Dieser Mehrgehalt an Trockensubstanz von nun zusammen circa 11 Proc. erklärt sich daher, daß Gase, welche mehr oder minder in jeden rohen Torf eingeschlossen sind, dem Schnitttorfe verbleiben, während sie durch das Kneten aus der Formmasse entfernt wurden. An ihrer Statt überkam dann der Form ein gleiches Volumen feuchter Torfsubstanz. Die Differenzen der specifischen Gewichte, welche sich nach Tab. III zwischen dem Durchschnittswerthe der Formtorfe und dem Mischtorfe so auffallend ergaben, finden ihre Erklärung in den abweichenden Eigenschaften der bezüglichen Breimassen, und in ihrem Verhalten zur Trocknung. Der Brei von Schicht I und II war zwar fein und schlammig, nicht aber schleimig und zäh, welche Eigenschaften allein dem Brei der Schicht IV, trotz seiner faserigen Beschaffenheit, mehr eigen waren. Der Brei der übrigen Schichten war ihrer Natur entsprechend, grob, hart, porös. Bis auf Nr. IV b, welche etwas gekrümmt und verzogen erschien, behielten sämmtliche Stücke des Form- und Schnitttorfes ziemlich regelmäßige Gestalt. Der Mischbrei erlangte unter der Arbeit schnell eine ungemein schlüpfrige und schleimig zähe Beschaffenheit, welche jedenfalls den Einwirkungen der in einer oder in mehreren Schichten im Ueberschuß vorhandenen Humussäure auf die weichen, sich leicht zerreibenden Fleisch- und Fasertheile der übrigen, an dieser Säure ärmeren Schichten zuzuschreiben ist. Ob dieser resp. Ueberschuß aus Schicht I, II oder IV herrührt, konnte bei dem Mangel an Agentien nicht ermittelt werden. Während der kurzen Ruhe des Breies und während des Formens steigerten sich diese Eigenschaften noch merklich, und gaben dem Brei fast den Charakter einer gelatinösen Masse, welchen die Stücke bis zum Erhärten der Flächen bewahrten. Letzteres trat ziemlich schnell ein; die Flächen erlangten bald eine große Dichte und Festigkeit, welche die Verdunstung des Wassers nothwendig verzögern mußten. Nach Maaßgabe der an den Ecken und Kanten stärkeren Verdunstung legte sich die Torfsubstanz an diesen Stellen auch schneller fest an, als in den mittleren Partien; die Flächen wurden dadurch immer mehr eingezogen, und die trockenen Stücke erlangten so in ihren äußeren Formen die Gestalt starker Tafeln von Leim oder Gelatine, denen sie endlich zum Verwechseln ähnlich wurden. Größere Hohlräume (Poren und Luftklüftungen), welche in den Formstücken der einzelnen Schichten, und selbst in den schweren Sorten der Nr. I und II vorkommen, finden sich im Mischtorf nicht. Seine größere Dichtigkeit ist daher weniger Folge eines gesteigerten Contractionsvermögens, als einer lebhafteren Attractionskraft, welche der Masse durch Verbindung aller Schichten eigen wurde, und bis zum völligen Erhärten in ihr thätig blieb. Sämmtliche Mischtorfstücke sind von so großer Zähigkeit und von so festem Zusammenhange, daß sie kräftig gegen harte Körper geworfen werden können, ohne zu zerbrechen. Ihre Zerkleinerung gelingt nur mit Mühe, unter heftigem Druck, oder durch kräftige Schläge. Aneinander gerieben, bröckeln sie nicht ab, sondern glätten sich und nehmen Glanz an, was bei den übrigen Formstücken nicht, oder nicht in diesem Grade der Fall ist. Von ganz vorzüglicher Beschaffenheit ist besonders die Nr. IX b, deren spec. Gewicht und Festigkeit kaum noch irgend welchem Wunsche Raum geben. Nach diesen Resultaten dürfte die Methode, welche den Zwecken conform, für den Abbau des in Rede stehenden Torffeldes zu befolgen ist, feststehen. Schicht I, II, IV und V sind wie Nr. IX b nach Maaßgabe ihres Vorkommens unter möglichster Zerkleinerung der gröberen Beimischungen durcheinander zu kneten; der entstandene Brei kann entweder nach hannoverscher Methode in Plätze geschlagen, und (unter öfterem Stampfen) nach genügender Concentration in Soden geschnitten, oder von Hand sogleich frisch verformt werden. Es ist durchaus wahrscheinlich, daß dasselbe Verfahren selbst auf solche Lager angewendet, deren Torf in physikalischen Beziehungen wesentlich von dem Wasiljewskoe Torfe abweicht, von gleich günstigen Erfolgen seyn wird. Die ausschließliche oder doch die Hülfsanwendung künstlicher Trocknung würde Werth und Transportfähigkeit der fertigen Waare durch Verminderung ihres Wassergehaltes wesentlich steigern. Die zu diesem Zwecke bisher angewandten oder in Vorschlag gebrachten Apparate und Methoden sind jedoch im Allgemeinen noch so mangelhaft, daß ihre Einführung in die große Praxis nur mit äußerster Vorsicht erfolgen, nicht aber geradezu angerathen werden kann. Auch die Zerkleinerungsapparate lassen noch Manches zu wünschen, und es bleibt Sache der Constructeure, für die verschiedenen Torfgattungen das Geeignetste ausfindig zu machen oder noch zu ersinnen. Die Apparate müssen den physikalischen Eigenschaften des je vorliegenden Torfes entsprechen, und werden daher mehr oder minder verschieden ausfallen. Bei einfachster Construction und zuverlässiger Leistung müssen genügende Zerkleinerung und innige Mischung der Massen erreicht werden, da von letzteren der Erfolg besonders abhängt. Der Wasiljewskoe Torf z.B. würde in Folge der großen Verschiedenheit seiner einzelnen Schichten resp. des ungemein festen Zusammenhanges ihrer Mehrheit, zunächst einer vorbereitenden Operation unterworfen werden müssen, dahin, daß die festen Gefüge in kleinere Brocken zerrissen und wesentlich gelockert würden, bevor ihre weitere Zerkleinerung und ihre Vermischung mit den schlammigen Massen in irgend welchem, z.B. dem Weber'schen Apparate, erfolgreich bewirkt werden könnte. Walzen, deren gezahnte Mäntel mit gezahnten Rippen versehen sind, welche scherenartig und dicht in- und übereinander schneiden und welche sich mit sehr verschiedenen Geschwindigkeiten bewegen, dürften diese Arbeit am zuverlässigsten verrichten, ohne den ohnehin nöthigen großen Kraftaufwand durch Reibungen der Torfmasse an Wänden etc. nutzlos zu steigern. Bis zu diesem Schlusse war vorstehende Abhandlung schon vor circa 1 1/2 Jahren gediehen und der Redaction dieses Journales zur Veröffentlichung übergeben. Wegen Mangel an Raum wurde sie jedoch damals nicht sogleich aufgenommen und sollte dann vor dem Druck erst durch die Untersuchungen der Torfpräparate auf ihre Destillationsproducte, sowie durch Beifügung der Destillationsresultate der Fabrik Wasiljewskoe erweitert und vervollständigt werden. Darüber aber und durch Mangel an Zeit zu derartigen Arbeiten war sie in Vergessenheit gerathen, und wurde mir erst vor einigen Tagen durch eine Broschüre von Fr. Versmann in London „Ueber Herstellung von condensirtem Torf etc.“ (Hannover, Gebrüder Jaenecke) wieder ins Gedächtniß zurückgeführt. Ich habe sie nun beendet, füge ihr eine kurze Besprechung der Versmann'schen Torfcondensirungsmethode ein, und übergebe sie der Oeffentlichkeit mit dem Wunsche, daß sie Einiges zur Lösung noch schwebender Torf-Gewinnungs- und Verwerthungsfragen beitragen möge. –––––––––– Die von Versmann cultivirte Methode der Torfpräparation oder Condensation fällt principiell zusammen mit der von Weber in Stalltach, und verfolgt generell denselben Weg, den ich oben vorgeschlagen habe. Auch Versmann entfernt – außer fremden Körpern, Baum- oder Wurzelstrünken – nichts aus der Masse des rohen Torfes, sondern zerkleinert nur die gröberen und weniger zersetzten Substanzen, mit vorzüglichem Erfolg, und mischt zugleich die ganze Masse während dem und bei dem späteren Formen innig unter einander. Versmann's Zerkleinerungsapparat besteht aus einem umgekehrt aufgestellten eisernen Trichter, dessen Mantel von 1/8 Zoll im Durchmesser weiten Löchern durchbrochen ist, von denen 25 Stück auf einen Quadratzoll kommen. In diesem Trichter dreht sich ein Conus, an dessen Mantel zwei schraubenartig gewundene Stahlmesser angebracht sind, deren äußerste Kanten dicht an dem Mantel des Trichters vorbeigehen. Sie erfassen den Torf, pressen ihn abwärts und gegen den Trichtermantel, resp. durch dessen Bohrungen hindurch, wobei die in die letzteren sich mit einschiebenden Fasern etc. durch die scherenartig wirkenden Messer abgeschnitten und so vielfach zerkleinert werden. Gröbere Beimischungen gelangen im Trichter herab, und treten unten durch eine Oeffnung aus. Die aus den 1/8'' weiten Löchern des Trichters fadennudelartig austretende Torfmasse wird dann einer Formmaschine übergeben, welche im Wesentlichen aus einer, in einem verticalen Cylinder eingeschlossenen archimedischen Schraube besteht (analog der Ziegel- und Torfpresse von Schlickeysen), welche die Torfmasse in prismatischer oder Drain-Form ausfördert, ohne eine Verdichtung derselben bewirken zu sollen. Die Drains oder Prismen werden dann in Stücke geschnitten und auf eiserne Rahmen gestellt, deren mehrere über einander auf Wagen mit niedrigen Rädern geladen werden. Um den Formstücken die für diese Hantirung nöthige Consistenz zu geben, resp. um sie für die spätere Trocknung formhaltig zu machen, entfernt Versmann aus dem Rohtorf circa 20 Proc. Wasser, bevor er dem Zerkleinerungsapparate übergeben wird. Zu diesem Zwecke wird der Torf entweder einer gelinden Pressung unterworfen, oder vermittelst eines endlosen Bandes zweimal durch einen Raum passirt, dessen Temperatur auf 150° C. erhalten wird. Die Trocknung wird ausschließlich auf künstlichem Wege bewirkt und zerfällt in zwei Operationen, in deren erster feuchte Wärme angewendet wird, um das vorschnelle Erhärten der Außenseiten (die nach vorn bei allen Mischtorfen eingetretene, gewissermaßen gelatinöse Erstarrung) zu verhindern, und sie so nach vollständiger Durchhitzung der ganzen Massen zur Verdunstung des eingeschlossenen Wassers fähiger zu erhalten. Zur Herstellung dieser feuchten Wärme führt Versmann zugleich mit auf circa 30° C. erhitzter Luft, welche von einem Ventilator geliefert wird, Wasserdampf in einen geschlossenen Raum ein, durch welchen die mit Torf beladenen Rahmenwagen passirt werden. Sie verweilen in diesem Raume 36–40 Stunden, und nun erst wird mit der zweiten Operation vorgegangen, indem die Wagen einen zweiten Raum Passiren, in welchem der Torf 6–8 Stunden einem trockenen Strome auf circa 150° C. erhitzter Luft ausgesetzt wird. Die Trocknung soll darnach in einem so hohen Grade beendet seyn, daß der Torf nur noch circa 10 Proc. hygroskopisches Wasser enthält, und soll der Brennmaterialaufwand bei dieser Trocknungsmethode nur 5 bis 6 Proc. des zu trocknenden Quantums betragen. Es ist zu bedauern, daß die Versmann'sche Broschüre Angaben über die spec. Gewichte derselben Torfgattungen, welche nach seinem oder nach anderem Verfahren hergestellt wurden, nicht enthält, besonders da die mir mit der Broschüre vorliegende Probe (in Drainform) nichts zu wünschen läßt. Ihr specifisches Gewicht beträgt 1,109; sie verlor durch 48 Stunden langes Trocknen bei 100° C. nur 10,5 Proc, Wasser. Die von Versmann angewandte Zerkleinerungsmaschine ist einfach in Form und Wesen, und augenscheinlich zuverlässig und dauernd in ihren Leistungen. Dasselbe kann von seiner auch an anderen Orten schon vielfach bewährten Formmaschine behauptet werden. Sofern sich nun die Trockenmethode ebenfalls bewährt, sofern sie namentlich einen höheren als den angegebenen Brennmaterial-Aufwand nicht erfordert, ist durch Versmann auf dem Gebiete der Torfgewinnung ein eben so entschiedener als dankenswerther Schritt vorwärts gethan und ist dann seine Methode der weitesten Verbreitung fähig. –––––––––– Zurückkehrend zum Wasiljewskoe Torf, wurde die trockene Destillation der Präparate in der, für kleinere Quantitäten oder für „Proben“ wenn nicht ausschließlich möglichen, so doch unstreitig richtigsten und zuverlässigsten Weise, in einer Glasretorte von geeigneter Form und Größe, vorgenommen. Behufs der Erzielung körperlich gleicher Massen wurden sämmtliche Torfsorten durch Zerraspeln in Pulver verwandelt, dieses dann durch ein Sieb geschlagen und der Rückstand weiter zerkleinert. Um gleiche Beschickung zu erzielen, wurden von diesem Pulver stets gleiche Quantitäten abgemessen, dann verwogen und der Retorte übergeben. Dieselbe Retorte aus Zechliner Glas, von Rohrbeck in Berlin bezogen, hielt zufällig sämmtliche Destillationen aus und war nachdem noch immer brauchbar, ein Umstand, der außer in der Güte des Glases, besonders in der richtigen Einleitung des Processes gründet. Ich erlaube mir, den dabei anzuwendenden Kunstgriff zu beschreiben. Sobald die vorsichtige Beheizung der gefüllten Retorte durch die Anfangs nothwendig klein zu haltende Spiritusflamme beginnt, theilt sich die Wärme zunächst dem Retortenboden mit, wird von dem eingeschlossenen Material absorbirt, und so an einer gleichmäßigeren Vertheilung gehindert. Schon nach wenigen Secunden bilden sich Wasserdämpfe, welche sich in den oberen, noch kälteren Retortentheilen condensiren. Sie sammeln sich an diesen Stellen dann schnell zu Tropfen, welche zurückfließend nach den unteren, heißeren Wänden, Sprünge und Zertrümmerung der Retorte veranlassen. Dem kann aber mit Sicherheit dadurch vorgebeugt werden, daß man, sobald die Condensation der Wasserdämpfe oben beginnt, die Flamme zur größten Intensität steigert, und so auch den kälteren Theilen schnell eine Temperatur ertheilt, welche weitere Condensation und das Zurückfließen der Tropfen aufhebt. Es sind dazu nur wenige Secunden nöthig, so daß die Füllung nicht alterirt wird. Die Flamme wird dann wieder auf das erforderliche Maaß zurückgebracht, um die Destillation normal weiter zu treiben. Die Destillationsresultate der verschiedenen Torfsorten sind in folgender Tabelle enthalten; die Bezeichnung der Sorten ist der vorgehenden conform. Tabelle V. Nummerund Art des Torfes. KohligerRückstand. Retortenverlust. Wasser. WasserfreierTheer. Gas. Resultat,Summa. Beobachtungsfehler. I. Stechtorf a 32,89 0,93 33,60 12,73 20,37 100,52 + 0,52 Formtorf b 32,95 0,74 33,52 12,97 19,65   99,83 – 0,17 II. Formtorf a 34,51 0,49 29,35 17,19 18,43   99,97 – 0,03 III. Stechtorf a 35,85 1,11 43,16   5,12 14,43   99,67 + 0,33 Formtorf b 35,85 0,81 41,42   5,98 16,01 100,07 – 0,07 IV. Stechtorf a 38,85 1,87 34,21   9,36 15,51   99,80 – 0,20 Formtorf b 38,73 1,57 33,32   9,85 17,18   99,65    0,35 V. Stechtorf a 34,83 1,15 39,47   8,43 16,12 100,00 + 0,00 Formtorf b 34,17 1,17 47,80 47,80 17,00 100,14 – 0,14 VI. Stechtorf a 32,88 1,43 41,62   6,75 16,60   99,28 – 0,72 Formtorf b 33,14 1,18 40,10   7,03 18,02   99,47 – 0,53 VIII. Mischtorf b 35,67 0,47 35,31 10,21 18,17   99,83 – 0,17 IX. Mischtorf b 36,14 0,95 25,57 16,74 19,69   99,09 – 0,91 Die Nr. VIII b wurde der Destillation nicht unterzogen, da sie nur für die Präparate, nicht aber für die Theerausbeute Werth hat. Bei Nr. V b zersprang die Vorlage, während der Theer vom Wasser getrennt werden sollte. Wie schon früher von mir abgeführte Destillationen ergaben, bestand der Theer der Schichten III und VI fast ausschließlich aus brenzlichen Säuren; sein spec. Gewicht war größer als 1,0; er trennte sich schon während der Destillation in zwei quantitativ fast gleiche Flüssigkeiten, deren eine im Destillationswasser untersank, während die andere sich mühsam oberhalb erhielt. In Folge fast gänzlichen Mangels an Paraffin erstarrte er erst bei circa + 10° C. und war somit für sich zur Verarbeitung auf Leuchtmaterialien nicht allein völlig unbrauchbar, sondern verdarb im Gemisch mit den besseren Theeren der anderen Schichten auch diese, und machte so die Darstellung reiner Producte zu einer eben so schwierigen als zeitraubenden und theuren Arbeit. Einen für die Darstellung von Beleuchtungsmaterialien vorzüglichen Theer lieferte Schicht II. Bei 44° C. betrug sein spec. Gewicht 0,883; sein Siedepunkt lag bei 215° C., sein Erstarrungspunkt bei 30° C. Er zeigte sonach annähernd dasselbe Verhalten als Theer aus mittelguter Braunkohle, dem er sich auch in Farbe, Geruch etc. sehr nahe anschließt. Aehnlich verhielt sich der Theer von Schicht I. Wie schon vorn angedeutet, waren in der ersten Periode der Torfgewinnung gerade diese Schichten fast ganz vernachlässigt. Sie standen unter Wasser und waren in Folge dessen und des sie überdeckenden Holzes, wie auch in Folge ihrer physikalischen Eigenschaften den Arbeitern zu unbequem. Man begnügte sich daher mit dem bequemeren Abbau der höheren Schichten, deren lockerer und leichter Torf dann allerdings schnell und vollständig abschwelte, der aber im Fabrikbetriebe nur 5–6 Proc. eines Theeres lieferte, von welchem circa 1/4, herrührend aus dem Torfe der Schichten III und VI, in der Summe der Destillationsproducte zu Boden sank, so daß nur circa 3 1/2–4 1/2 Proc. als brauchbarer Theer verblieben. Die Verarbeitung desselben war, wie schon bemerkt, eine äußerst schwierige, und konnten die fertigen Oele Anspruch auf tadellose Beschaffenheit nicht machen. Nach Constatirung der wichtigsten Resultate wurde die Torfgewinnung zwar sofort in der Weise veranlaßt, daß nur die Schichten I, II, VI und V für die Verschwelung bestimmt, Schicht III und VI aber für sich als Brenntorf bearbeitet und ausgehalten wurden. Inzwischen war jedoch der kurze und nasse russische Herbst schon eingetreten, und wurden diese Torfe nur ungenügend trocken. Sie lieferten aber dennoch bei der Verschwelung 9–10 Proc. eines recht guten Theeres, dessen Rectification dann ohne abnorme Schwierigkeiten erfolgte. Proben dieses Torfes giengen mir leider nicht zu, weßhalb seine Untersuchung im Sinne der Tabelle V unterbleiben mußte. Das Destillationswasser dieses Torfes wurde nicht gewogen; seine Menge muß jedoch über 50 Proc. vom Torfe betragen haben, da die circa 6 Monate alten Präparate 33–43 Proc. davon ergaben. Die Theerausbeute von mindestens 9 Proc. muß daher als eine sehr hohe und günstige angesehen werden, besonders da der analoge Mischtorf Nr. IX b nach Tabelle V bei nur 25,57 Proc. Wasser 16,74 Proc. Theer ergab. Bei gleichem Trockenheitsgrade des im Fabrikbetriebe verarbeiteten Torfes würde die Theerausbeute proportional circa 11,87 Proc. betragen haben, oder sie hätte mit anderen Worten circa 70 Proc. der Höhe des analytischen Resultates erreicht. Die an anderen Orten und durch beliebige Apparate und aus beliebigen Materialien in der Praxis zu jener Zeit erzielten Theerausbeuten überstiegen aber nur in sehr vereinzelten Fällen 50 Proc. des analytischen Resultates, blieben vielmehr gewöhnlich auf nur 35–40 Proc. stehen. Ich würde gegen meine Ueberzeugung und gegen mein bestes Wissen sprechen, wenn ich behaupten wollte, es wäre in jüngster Zeit dieses Verhältniß wesentlich besser geworden. – Die trockene Destillation bituminöser Fossilien bietet dem denkenden Chemiker und Techniker folglich noch immer ein weites Feld zur Entfaltung einer eben so interessanten als lohnenden Thätigkeit, lohnend, sofern es über kurz oder lang gelingen kann und wird, durch Erfindung besserer Schwelapparate auch denjenigen Theil der Theerdämpfe in condensabler Form zu erhalten und so ganz oder doch größtentheils als Theer zu gewinnen, welcher bei der Mangelhaftigkeit dieser Apparate in ihnen bisher zwar gebildet, aber durch bekannte Veranlassungen in Gas verwandelt, gewöhnlich in die Atmosphäre gejagt und so vollständig verloren gegeben wird. Das Quantum des derart verloren gehenden Theeres beträgt heute durchschnittlich noch immer circa 50 Proc., oder es geht mit anderen Worten noch immer eben so viel Theer verloren als gewonnen wird! Da z. Z. die Schwelereien der Provinz Sachsen per Tag circa 4–500 Ctr. Theer produciren, repräsentirt dieser Verlust allein an dieser Stelle einen täglichen Werth von circa 1500 Thlr., erreicht mithin per Jahr die ganz anständige Höhe von circa einer halben Million! – Es ist unter solchen Umständen nicht erfindlich, daß die Theerfabrication Anspruch haben könne auf diejenige Vollkommenheit ihrer Apparate und Methoden, welche ihr so gern und so pomphaft von Einzelnen schon seit längerer Zeit vindicirt ward. Die Schwelapparate der Fabrik Wasiljewskoe sind cylindrische stehende Retorten von 22 Zoll Durchmesser und 14 Fuß Höhe. Je neun derselben sind in einem Ofen mit zwei Feuerungen zu einem System vereinigt; solcher Oefen sind zwei vorhanden, welche in ihren 18 Retorten per 24 Stunden (je nach dem Trockenheitsgrade desselben) 350 bis 400 Ctr. Torf verarbeiten. Die tägliche Leistungsfähigkeit einer Retorte beträgt folglich circa 20 Ctr., ihr Ausbringen (je nach der Beschaffenheit des Torfes) 90–180 Pfd. Theer. Als Heizmaterial diente theils Torf, theils Holz, welches der Torfstich nebenher in großen Massen lieferte, theils auch die rückständigen Kohks. Wenn die Besetzung der Retorten ausschließlich mit letzteren erfolgte, so mußten circa 65 Proc. derselben aufgewendet werden. In Folge acht russischer Finanzwirthschaft stellte die Fabrik Wasiljewskoe ihre Zahlungen schon ein, bevor die Rectifications-Apparate etc. complettirt und vollständig in Betrieb gekommen waren. Die Aufarbeitung des Theeres konnte daher nur unvollständig erfolgen und ihre Resultate haben somit keinen Anspruch auf größere Genauigkeit. Zur Complettirung dieser Abhandlung mögen sie jedoch ebenfalls hier Platz finden. Eine Blasenfüllung von 6000 Pfd. Theer, wie er aus dem zuletzt hergestellten Torfe gewonnen war, lieferte nach weiterer Behandlung der Rohöle: 1243 Pfd. Photogen von 0,830 spec. Gewicht = 20,7 Proc. 1582 Pfd. Solaröl von 0,865    „ „ = 26,4 Proc. 1409 Pfd. Paraffinmasse = 23,3 Proc.   660 Pfd. rohes Kreosot = 11,0 Proc. –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– Summa 4894 Pfd. Fabricat = 81,4 Proc. Die Oele waren von tadelloser Beschaffenheit; die Paraffinmasse krystallisirte leicht und gesund. Eine Verwiegung der sich durch die Rectification ausscheidenden Producte fand nicht statt. Das Kreosot wurde durch Kohlensäure aus den Waschlaugen abgeschieden. Letztere wurden dann wieder caustisch gemacht und wieder zur Behandlung der Rohöle verwendet. Seiner größeren Billigkeit wegen kann dieses Verfahren allgemeinster Beachtung empfohlen werden. Wenn nach Vorstehendem eine genaue Calculation, resp. eine wirklich verlässige Rentabilitätsberechnung, auch nicht aufgestellt werden kann, so sind damit doch verlässige Momente zu folgenden allgemeineren Betrachtungen geboten. Unter normalen Betriebsverhältnissen kostet eine Klafter lufttrockener Torf, im gewöhnlichen Stech- oder Streichbetriebe gewonnen, bei einem durchschnittlichen Gewicht von circa 22 Ctr. incl. aller Nebenkosten und bei geeigneten TransportmittelnTransportmittetn, loco Fabrik nicht unter 30 und nicht über 40 Sgr., im Mittel mithin circa 35 Sgr., oder es kosten 100 Pfd. lufttrockener Torf circa 1 Sgr. 7 Pf. Aus 100 Pfd. können aber 9 und mehr Pfd. Theer gewonnen werden, vorausgesetzt, daß der Torf sich zur Verschwelung eignet. Eine Tonne grubenfeuchter Braunkohle, wie sie von hiesigen Schwelereien als geeignetes Schwelmaterial erkannt und verarbeitet wird, wird ab Grube den Schwelereien gewöhnlich mit 4–6 Sgr. berechnet, kostet loco Fabrik mithin circa 6 Sgr., und ihr durchschnittliches Gewicht kann zu 320 Pfd. angenommen werden. 100 Pfd. kosten sonach circa 1 Sgr. 9 Pf. Da die durchschnittliche Theerausbeute per Tonne 25 Pfd. nicht übersteigt, so liefern 100 Pfd. Kohle durchschnittlich circa 8 Pfd. Theer. Es steht sonach fest, daß Torf als Schwelmaterial mindestens eben so billig zu stehen kommt als Braunkohle und daß er, wenn geeignet, ein gleiches Theerquantum liefert. In diesem Falle ist auch der Werth des Torftheeres nur wenig geringer als der Werth des Braunkohlentheeres. Die Destillationsrückstände des Torfes liefern Kohks, welche entweder als Brennmaterial verwerthet, oder zu Geld gemacht werden können. Die Rückstände der Braunkohle sind aber werthlos. Ebenso werthlos als letztere sind die Destillationswässer der Braunkohle, während die Destillationswässer des Torfes entweder Essigsäure etc. oder Ammoniak in verwerthbaren Mengen enthalten. Hierdurch und durch den Werth der Torfkohks werden die Differenzen im Werthe beider Theersorten ausgeglichen. Es kann nach diesen allgemeinen Betrachtungen keinem Zweifel unterliegen, daß geeigneter Torf bei richtiger Behandlung und bei rationeller Leitung der Gewinnungs- und Fabricationsarbeiten auch für die Darstellung von Leuchtstoffen noch immer und wohl dauernd mit der Braunkohle in Concurrenz treten kann. So hoffnungslos, wie in neuerer Zeit fast allgemein angenommen wird, ist die Verwerthung des Torfes auch auf Beleuchtungsmaterialien daher nicht! Grube v. d. Heydt bei Halle a. S., im Februar 1863.