Miscellen. Miscellen. Ueber die Anwendung von Gußstahlblech zu Dampfkesseln; vom Regierungsrath W. Engerth in Wien. Als die ersten auswärtigen Versuche, Gußstahlblech zu Dampfkesseln zu verwenden, bekannt wurdenMan s. den Bericht der französischen Ingenieure Combes, Lorieux und Couche über die Anwendung des Gußstahlblechs zur Construction der Dampfkessel, im polytechn. Journal Bd. CLXIV S. 3., entschloß sich die priv. österr. Staatseisenbahngesellschaft sogleich, auch im eigenen Bereiche ähnliche Versuche anzustellen, und richtete an das k. k. Handelsministerium die Bitte um Bewilligung, ganze Dampfkessel für Locomotiven sammt Feuerkisten aus Gußstahlblech, und zwar von geringerer Stärke als für Eisenblech gesetzlich vorgeschrieben ist, anfertigen zu lassen. Mit Ministerialerlaß vom 11. Mai 1859 wurde die probeweise Herstellung von Kesseln aus Gußstahlblech von 5/8 der für Eisenblech gesetzlichen Stärke bewilligt und von Seite der österr. Staatseisenbahngesellschaft sofort die Bestellung von sechs Lastzugs-Tenderlocomotiven mit Kesseln aus Gußstahlblech von F. Mayer in Leoben veranlaßt, welche in den Monaten Januar, Februar und April 1860 in Betrieb kamen. Die amtlichen Kesselproben mit 188 Pfd. Wasserdruck fielen ganz befriedigend aus, mit Ausnahme einer Maschine, bei welcher eine Platte des cylindrischen Kessels in den Nietlöchern der Länge nach riß. Das Gefüge dieser Platte wurde mehr körnig als bei den übrigen befunden. Uebrigens hatte sich schon bei der Bearbeitung gezeigt, daß manche Platten zu spröde und zu hart waren, indem das Durchstoßen der Löcher unter starkem Knallen erfolgte; es wird daher dafür gesorgt, daß sämmtliche Platten vor der weiteren Verwendung nochmals ausgeglüht werden. Beim Betriebe, welcher mit allen möglichen Vorsichten eingeleitet wurde, bewährten sich diese sechs Kessel insofern nicht entsprechend, als zwar die cylindrischen Kessel unversehrt blieben, die Gußstahlplatten der Feuerkisten aber Risse erhielten, welche in der Regel von einem Stehbolzen zum anderen gingen. Auch in Frankreich begegnete man im Allgemeinen bei den Feuerkisten der Locomotiven denselben Uebelständen, nur in weit geringerem Maaße; es scheint den französischen Ingenieuren bedeutend geschmeidigeres Gußstahlblech zu Gebote zu stehen, als in Oesterreich gegenwärtig erzeugt wird. Nach den bisherigen Ergebnissen ist überhaupt wenig Aussicht, Gußstahlblech für die Feuerkisten verwenden zu können, so vortheilhaft auch die Anwendung dieses Materials für cylindrische Kessel, seiner höheren Festigkeit wegen, erscheint. Bei stationären Kesseln empfehlen sich die Stahlbleche an den Feuerstellen besonders gut. Die österreichische Staatseisenbahngesellschaft wird übrigens die begonnenen Versuche fortsetzen, in welcher Absicht vorläufig die Bleche jener Feuerkisten, welche durch kupferne ausgewechselt wurden, einer sorgfältigen Untersuchung unterzogen werden, um im Vergleiche mit auswärtigen Erfahrungen die Bedingungen festzustellen, unter welchen sich Gußstahlbleche überhaupt für Dampfkessel eignen. Hr. Ingenieur C. Kohn hat nach feiner Mittheilung im Jahr 1859 in einen Kessel von 42 Fuß Länge und 5 Linien Blechstärke eine Gußstahlplatte von halber Stärke zunächst der Feuerstelle einsetzen lassen und nach 2 1/2jährigem starkem Betriebe sey diese Platte völlig unversehrt befunden worden, während das Eisenblech ringsum bedeutend gelitten hatte. Auch habe sich auf der Stahlplatte kein Kesselstein abgesetzt – eine Folge der lebhafteren Bewegung des Wassers über derselben. Gegenwärtig beabsichtigt der Verfasser einen Kessel von 4 Pferdestärken aus Aichmetall Man s. über Aichmetall (ein schmiedbares Messing) den Bericht im polytechn. Journal Bd. CLX S. 35. von sehr geringer Dicke herstellen zu lassen; ein Versuch, von welchem er sich wichtige Resultate verspricht, da das Aichmetall bekanntlich hohe Festigkeit mit großer Dehnbarkeit verbindet. (Zeitschrift des österreichischen Ingenieurvereins.) Ueber die Anwendung von Gußstahlblech zu Dampfkesseln; vom Regierungsrath v. Burg in Wien. In einer der abgehaltenen Wochen-Versammlungen des nieder-österreichischen Gewerbevereins sprach Hr. Regierungsrath Ritter v. Burg über die verschiedene Qualität und Blechdicke der Gußstahlbleche. Der Gewerbeverein hat in Folge eines von v. Burg gehaltenen Vortrages an das k. k. Handelsministerium das Ansuchen gestellt: es möge bei einer Revision und neuen Redigirung des jetzt in Oesterreich bestehenden Gesetzes über die Sicherheitsmaßregeln gegen die Gefahr von Dampfkessel-Explosionen ein Paragraph eingeschaltet werden, nach welchem es in Zukunft gestattet seyn soll, zu Dampfkesseln auch Gußstahlbleche zu verwenden, deren Dicke jedoch nur halb so groß zu seyn brauche, als diese jetzt nach der Vorschrift bei den Eisenblechen seyn muß. Diese Toleranz in der Dicke der Stahlbleche wurde dadurch motivirt, daß, wie sowohl die von Hrn. v. Burg gemachten zahlreichen, sowie mehrere andere Versuche nachgewiesen haben, Gußstahlbleche nahezu die doppelte absolute Festigkeit guter Eisenbleche besitzen. Auf Vorschlag der Section der Mechanik wurde noch beigefügt oder hervorgehoben, daß zu diesem Zwecke nur solche Stahlbleche verwendet werden sollen, welche sich im kalten Zustande, ohne rissig oder unganz zu werden, um einen rechten Winkel biegen lassen, weil dadurch der Beweis der erforderlichen Dehnbarkeit und Geschmeidigkeit geliefert wird. Der Vortragende sprach über die durch eigene Experimente erzielten Erfahrungen, theilte Mehreres über Anwendung des Gußstahlbleches zur Construction der Dampfkessel mit und machte auf die höchst interessanten Versuche aufmerksam, welche Hr. Vickers in Sheffield über die Festigkeit des Stahles bei verschiedenem Kohlenstoffgehalt in neuester Zeit durchgeführt hat. Die Vicker'schen Versuche (polytechn. Journal Bd. CLXIV S. 434) zeigen, daß die Festigkeit gegen das Zerreißen, d. i. die absolute Festigkeit des Stahles bis zu 1 1/4 Proc. Kohlenstoffgehalt um so größer wird, je größer der Gehalt an Kohlenstoff ist. Bei größerem Kohlenstoffgehalt nimmt die Festigkeit wieder ab und kann sogar bis auf 6 1/2 und 6 Tonnen sinken. Was ferner die Bruch- oder relative Festigkeit betrifft, so zeigen diese Versuche, daß der Stahl in dieser Beziehung um so stärker ist, je weniger Kohlenstoff er enthält. Der Widerstand gegen plötzliche und starke Stöße wird nämlich, wenn der Stahl rein und nicht unganz ist, was man nur vom Gußstahl erwarten kann, am größten, wenn dieser nur so viel Kohlenstoff enthält als nöthig ist, um ihn schmelzbar zu machen. Für die meisten Zwecke des Maschinenbaues ist jenes Material das beste, welches sowohl dem Zerreißen als Zerbrechen den nöthigen Widerstand leistet, und als solches muß man, wie aus den in Rede stehenden Versuchen hervorgeht, Gußstahl empfehlen, dessen Kohlenstoffgehalt 5/8 bis 6/8 Proc. beträgt, indem er einerseits dabei noch nicht so spröde ist, um die Bruchfestigkeit zu sehr zu beeinträchtigen, andererseits immer noch eine absolute Festigkeit (gegen das Zerreißen) von 40 bis 45 Tonnen, d. i. von 63,200 bis 71,000 Pfd. per Quadratzoll Querschnitt besitzt. (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen.) Geschweißte Dampfkessel. Nach dem Engineer soll das Schweißen der Kesselbleche große Vortheile im Vergleiche zum Nieten bieten. Um die Operation auszuführen, werden zwei transportable Glühöfen angewendet, deren Flammen durch passend geformte Mundstücke auf die zu schweißenden Blechränder gerichtet werden. Sind die Bleche in dieser Weise genügend erhitzt, so erfolgt der Schweißproceß durch Maschinenhämmer, die dicht neben den Mundstücken angebracht sind. Auf diese Weise sollen ganze Dampfkessel ohne eine Niete fertig hergestellt werden. Bereits vor 5 Jahren sind, wie die Eisenbahnzeitung berichtet, zu Woolwich darauf bezügliche Versuche angestellt worden, welche nachwiesen, daß die Festigkeit einer so hergestellten Schweißnath 5/6 von der eigenen Festigkeit des Bleches bei 1/2 Zoll Dicke betrug; waren die Bleche dünner, von 7/10–3/8 Zoll Stärke, so zeigten die Schweißnäthe noch etwas größere Festigkeit als das Blech selbst. Ein 12 Fuß langer Träger von 3/8 Zoll Eisenstärke wurde in 1 1/3 Stunden aus zwei Theilen in seiner Längenrichtung zusammengeschweißt. Auf der letzten Londoner Ausstellung befanden sich solche Träger von I und Tförmigem Querschnitte. Man soll durch dieses Verfahren selbst eiserne Platten in Stärken von 1/10 bis 6 Zoll schweißen können. In den Fabriken von Hackworth und von Sharp, Steward und Comp. werden bereits die Längennäthe der Kesselbleche und in der Fabrik von Bury ganze Feuerbüchsen für Locomotivkessel in dieser Weise zusammengeschweißt. (Deutsche illustrirte Gewerbezeitung.) Das Lochen der Dampfkesselbleche hat man in neuerer Zeit meist durch Stempel, die durch Maschinenkraft bewegt wurden, vollziehen lassen; die große Zeitersparnis welche dadurch erzielt wurde, schien Grund genug, diesen Weg in den Kesselschmieden einzuschlagen. In England haben sich jedoch gewichtige Stimmen gegen das angedeutete Verfahren erhoben, da, wie wohl auch leicht begreiflich, die Blechplatten durch das Lochen auf Lochmaschinen oder Durchstößen sehr angestrengt und geschwächt würden, also an Dauer bezüglich ihrer Haltbarkeit verlieren müßten. In der Presse hat man sogar die Behauptung aufgestellt, daß man die auf der letzten Ausstellung reichlich vertretenen Lochmaschinen für Dampfkesselbleche auf der nächsten Ausstellung vielleicht nicht mehr finden werde, indem man bis dahin den großen Vorzug der gebohrten Bleche erkannt haben würde. (Deutsche illustrirte Gewerbezeitung.) Ueber die Patent-Universal-Ziegel- und Torfpresse von C. Schlickeysen in Berlin; Bericht des Hrn. v. Krafft in Laufen a. d. Salzach. Ich besitze eine C. Schlickeysen'sche Torfpresse Nr. 6 mit unterirdischer Transmission, welche ich mit einer locomobilen Dampfmaschine von 8 Pferdekräften in Bewegung setze. Ich erzielte bisher mit derselben durchschnittlich nur 8 Umdrehungen der Messerwelle in der Minute, wobei dieselbe aus den zwei sich gegenüberstehenden Mundstücken, jede zu fünf Oeffnungen, somit aus 10 Formöffnungen, durchschnittlich in 10 Arbeitsstunden täglich 20,000 Torfziegel von 3 1/2 Zoll Querschnitt und 12 Zoll Länge (rheinländisch und natürlich naß gemessen) förderte, deren jeder frisch circa 4 Pfd. Zollgewicht schwer war. Die Torfpresse sowohl, als die Dampfpresse, sind zur Zeit stationär, da mir die große Mächtigkeit meines Torflagers (16–20 Fuß) trotzdem die Beischaffung des nöthigen Rohmaterials leicht macht, und ich somit die Stellung beider erst in längeren Zeitperioden zu verändern haben werde. Das Princip meiner Torfgewinnung ist die Verarbeitung des rohen Torfes zu einem Brei, die Zerstörung der natürlichen Textur und Schichtung desselben, um hierdurch die bekannte Eigenschaft des Torfes zur Wirkung zu bringen, daß derselbe bei solcher Verarbeitung eine außerordentlich selbstthätige Contraction ausübt, die ihm eine Dichtheit, Härte und Widerstandsfähigkeit ertheilt, welche die aller bisher nach anderen Methoden bearbeiteten, namentlich der sogenannten Preßtorfe, weit übertrifft. Diesen Zweck der Verarbeitung des Torfes erfüllt die Schlickeysen'sche Patent-Universal-Ziegel- und Torfpresse vollkommen. Da es eine Bedingung meiner Methode ist, dem Torfe ein ausgiebiges, seine nachherige Verdichtung beim Trocknen wesentlich förderndes Quantum Wasser zu lassen, so halte ich es für einen Vorzug daß diese Maschine dem Torfe kein Wasser entpreßt. Das Schwinden des Torfes beim Trocknen ist sehr bedeutend. Wenn nicht die frisch gewonnenen Torfziegel starkem Platzregen sofort nach der Gewinnung ausgesetzt werden, überziehen sie sich allseitig schon binnen 12 Stunden, in der Sonne schon nach 6 Stunden, mit einer schwachen, harten Kruste, die schon nach 24 Stunden keinen Eindruck des Fingers mehr zuläßt und sofort nach ihrem Entstehen den Ziegel selbst vor sehr schwerem Platzregen schützt. Bei gutem Wetter in 3–4 Tagen, bei schlechtem in 8–10 Tagen erlangen die Ziegel schon eine Festigkeit, die das Aufeinanderhäufen in ziemlich hohe Haufen ohne Gefahr des Abbrechens gestattet, und in durchschnittlich 14 Tagen ist die Verdichtung vollendet. Der Volumen-Verlust der Ziegel in dieser Zeit beträgt nicht weniger als 83 Proc, als Mittel zahlreicher Messungen. Die vollständige Austrocknung der Ziegel kann bei dieser Methode naturgemäß, wenn nicht künstliche Trocknung angewendet wird, erst nach langer Zeit erreicht werden. Die Bildung und das Anwachsen einer harten, dichten, äußeren Kruste hindert die allmähliche Verdampfung der Feuchtigkeit im Inneren der Ziegel, welche daher – lufttrocken – noch nach mehreren Monaten einen etwas feuchten Kern haben. Künstliche Trocknung empfiehlt sich daher überall da, wo rasch bedeutende Quantitäten fertig gewonnen und verwerthbar gemacht werden sollen. Hingegen sind die Torfziegel, einmal trocken, höchst unzugänglich gegen äußere Feuchtigkeit, bleiben selbst unter Wasser hart, haben von der Witterung und insbesondere vom Frost gar nicht zu leiden, ja können den Winter durch im Freien liegen, ohne irgend zu zerfallen oder abzubröckeln, oder überhaupt an Güte einzubüßen. Der Werth des so bereiteten Torfes besteht hauptsächlich in der größeren Concentration des Brennstoffes, in dem gleichmäßigen Verbrennen der Stücke auf dem Roste, ohne daß sie zerfallen und in lebhafter Entwickelung einer Flamme, in der gänzlichen Freiheit von Abfall und Schmutz, welche die Verwendung des Stichtorfs in Haushaltungen so lästig machen, in der hohen Transportfähigkeit, da nach meinen bisherigen Ermittelungen 1 Kubikfuß rheinl. meines Maschinentorfes in dichter Masse (zusammenhängend berechnet) luftrocken 68 Zollpfund, in Stücken aufgeschichtet circa 40 Zollpfund wog, so daß ich Wagenladungen von 200 Zollcentnern per Bahn versenden kann; endlich in der Möglichkeit aus so zubereitetem Torfe von geringem (höchstens 5 Gewichts-Procent) Aschengehalte durch Verkohkung Kohks von großer Derbheit, Härte, Schwere und Transportabilität zu gewinnen, welche für die Eisen-Industrie durch Freiheit von Ammoniak und Schwefel höchst werthvoll, und nicht nur ein vollständiger Ersatz für die Holzkohle, sondern sogar ein durch größere Intensität der Hitze noch werthvolleres Material als letztere ist – Umstände von hohem Werth für holz- (und steinkohlen-) arme Gegenden mit Eisen-Industrie. Ein Hauptvorzug dieser Maschine ist, daß der Torf, wie er vorkommt, lediglich nach Beseitigung der obersten, jüngsten Moosdecke verbraucht werden kann. Er wird zu diesem Behuf in größeren Stücken abgestochen, und die Torfgrube in der vollen Tiefe der Torfschicht fortgeführt. Entwässerungsarbeiten sind nur soviel nöthig, daß die Arbeit des Aushebens in der Grube ungehindert geschehen kann. Das abzutorfende Areal wird hierdurch auf einen kleinen Raum eingeschränkt und an Zubringungskosten wesentlich erspart. Ein weiterer Hauptvorzug, der mit der durch Obiges ermöglichten periodischen Stabilität der Maschine zusammenhängt, ist die Möglichkeit, mechanische Hülfsmittel zur Beischaffung des Torfes und Hinwegschaffung der Ziegel in ausgedehntester Weise anbringen zu können. Diese Möglichkeit führt wieder zur Concentration der Trockenräume, und es wird somit eine Concentration des ganzen Betriebes auf einem verhältnißmäßig sehr geringen Raum geschaffen, welche die Kosten des Betriebes ungemein vermindert. Die gesammten Anlagekosten sind dabei verhältnißmäßig sehr gering. Während andere Torfwerke, namentlich für Preßtorf, ein Anlage-Capital von 150 bis 400,000 Gulden, ohne den Werth der Torfgründe, erfordern, kann die Anlage mit der Schlickeysen'schen Maschine, nebst allen erforderlichen Hülfsmitteln und Einrichtungen, bei gleicher Jahres-Production, wie bei jenen, für 30 bis 40,000 Gulden geschaffen werden. Ich rechne dazu als inbegriffen alle Rollbahnen, Hebevorrichtungen, Trockenanlagen, Darrvorrichtungen und Verkohkungsöfen, sowie alles Inventar an Werkzeugen und Gebäuden. Mittelst einiger Aenderungen und Ergänzungen meiner Anlage hoffe ich künftig täglich 40,000 Torfziegel zu fertigen, dieselben binnen 14 Tagen auf 10 bis 15 Procent Wassergehalt einzutrocknen (erforderlichen Falls noch mehr), und meine jährliche Productions-Periode auf 6 1/2 bis 7 Monate (April bis November) ausdehnen zu können, so daß ich mit einer Maschine eine Jahres-Production von 100,000 Zollcentnern trockenen Preßtorfs erreiche, wozu ich täglich circa 30 Arbeiter, 1 Maschinisten und 1 Aufseher bedarf. Es wird somit bei einigen, durch die Natur des Torfes bedingten Aenderungen die Leistungsfähigkeit dieser Maschine und die Billigkeit der Production außerordentlich groß und unter sonst günstigen Verhältnissen die Rentabilität einer darauf basirten Unternehmung sicher seyn.Man vergleiche den Bericht über eine anderweitige, schon länger arbeitende Anlage mit zwei dergleichen Nr. 6 Torfpressen, vom Bergmeister Leo, im Jahrgang 1862 des polytechn. Journals, Bd. CLXII S. 92.Die Redaction unserer Quelle bemerkt, daß inzwischen der Director Welkner zu Alexishütte bei Lingen in Hannover mit der Schlickeysen'schen Presse seine ihm patentirte Lufterwärmungs- und Torfverkohkungsmethode (beschrieben im polytechn. Journal Bd. CLXV S 184) in Verbindung gebracht hat und einen guten Erfolg erzielt. A. d. Red. (Wochenblatt zu den preußischen Annalen der Landwirthschaft, 1863, Nr. 6.) Verfahren, um beim Umschmelzen des Roheisens in Cupolöfen eine Brennmaterialersparniß zu erzielen. In der Sitzung des Berliner Bezirksvereins deutscher Ingenieure vom 6. Mai 1862 besprach Hr. Knop folgende Methode zu diesem Zweck. Beim Ingangsetzen eines Cupolofens wird gewöhnlich unter gleichzeitigem Anwärmen der ganze Ofen voll Kohks geschüttet, wenn dieß geschehen, Wind zugelassen und erst wenn die Flamme oben zum Ofen hinausschlägt, die Eisengicht nachgeschüttet. Der erste Abstich wird bei diesem Verfahren schaumig und bleibt deßhalb nur zu grobem Guß, wie Roststäben etc., verwendbar. In Moskau, wo der Centner Kohks 1 1/2 Thlr. kostet, so daß Ersparnißrücksichten nahe liegen, wird ein abgeändertes Verfahren angewendet in folgender Weise. Der Ofen wird nur zur Hälfte, etwa bis 1 Fuß, über die Windform mit Kohks angefüllt, angewärmt und schon 1 bis 1 1/4 Stunde vor dem Einlassen des Windes die Eisengicht aufgeschüttet; hierauf wird sofort mit dem Aufschütten der Eisengichten fortgefahren, wie gewöhnlich. Die Vortheile dieses Verfahrens sind folgende: Zunächst wird bei jeder Inbetriebsetzung, also da, wo täglich gegossen wird, auch täglich das halbe Ofenvolumen an Kohks erspart. Der erste Abstich wird ferner nicht schaumig und ist deßhalb auch zu feineren Güssen brauchbar, und endlich ist auch der Abbrand der ersten Eisengicht geringer, weil hier das Eisen nicht so tief durch die Kohksgluth zu fallen hat, wie bei dem gewöhnlichen Verfahren. Hr. Knop hat sich seit Monaten von der Zweckmäßigkeit dieses durch einen Formermeister in Berlin eingeführten Verfahrens an einem Ofen überzeugt, bei welchem bei jeder Inbetriebsetzung circa 5 Scheffel Kohks gespart werden. Der Ofen faßt 10 Ctr. Kohks und liefert jeder Abstich 12 Ctr. Eisen. Der Grund, weßhalb dieses Verfahren nicht allgemein üblich ist, scheint wohl der zu seyn, daß man fürchtet, mit einer so geringen Kohksmenge das Eisen nicht zum Fluß zu bringen. (Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, Bd. VII S. 77.) Ueber die Verbrennungsproducte der Schießwolle und des Pulvers. In der Sitzung der mathemat.-naturwissenschaftl. Classe der Wiener Akademie am 15. Januar d. J. hat L. Károlyi einen Vortrag gehalten über die Verbrennungsproducte der Schießwolle und des Pulvers unter Umständen, welche analog jenen der Praxis sind. Zur Erzeugung der Verbrennungsproducte wurde von ihm eine 60pfündige österreichische Bombe verwendet, in welcher, nachdem sie luftleer gemacht worden, gußeiserne Cylinder, mit Schießwolle oder mit Schießpulver gefüllt und luftdicht verschlossen, mit Hülfe einer Volta'schen Batterie gesprengt wurden. Das Resultat der Analyse der Schießwollgase ergab hauptsächlich, daß unter diesen Umständen kein Stickoxydgas entsteht, was bei der frei abbrennenden Schießwolle der Fall ist. Beim Pulver hingegen ergibt sich, daß die allgemeine theoretische Annahme, das Pulver zerfalle beim Verbrennen in Stickgas, Kohlensäure und Schwefelkalium, falsch sey, indem in vielen Fällen Schwefelkalium gar nicht entsteht. Kupferoxydul-Ammoniak als Reductionsmittel. Prof. Rudolph Wagner in Würzburg ließ sich für England ein Patent ertheilen auf die Anwendung einer Lösung von Kupferoxydul-Ammoniak (aus Kupfervitriol, unter-schwefligsaurem Natron und Salmiakgeist dargestellt) zur Erzeugung von Silberspiegeln und zur Herstellung von Anilin- und Rosanilinpräparaten. Die Glasindustrie in England. Dieser Industriezweig hat erst in den letzten zwanzig Jahren seinen jetzigen Aufschwung erlangt. Vor 30 Jahren wurde noch keine einzige Glastafel im Lande gemacht. Damals ließ Hr. Hartley die ersten Arbeiter aus dem Auslande kommen, ohne jedoch die Glasfabrication früher als 1845 in Blüthe bringen zu können, in welchem Jahre die Accise aufgehoben wurde. Gegenwärtig exportirt England fast nach allen Welttheilen Glas. Es erzeugt Großbritannien jährlich an Fensterglas 50 Millionen Quadratfuß, zu einem Gewicht von eben so vielen Pfunden. Man rechnet auf jeden Glashafen der Hütten jährlich 150000–160000 Quadratfuß Glas. Die Fabrik der HHrn. Hartley, welche das Glas zum Industriepalaste (600000 Quadratfuß ohne die Kuppeln) geliefert hat, kann allein jährlich 12 1/2 Millionen Quadratfuß Glas erzeugen. (Bulletin de la Société d'Encouragement, aus dem Journal of the Franklin Institute.) Reinigung von Glasgefäßen. Zur Reinigung von Glasgefäßen, welche durch Fette oder ätherische Oele, sowie Balsame verunreinigt sind, empfiehlt Nathanson Buchweizen, oder auch bloß dessen Schalen, welche man als Abfall bei der Bereitung der Buchweizengrütze gewinnt. Bei Gefäßen, in denen dicke fettige Flüssigkeiten, aufgelöste Harze und Firnisse enthalten waren, ist es rathsam, das an den Wänden vom Inhalte kleben Gebliebene zuerst durch warmes Wasser zu erweichen. (Pharmaceutische Zeitschrift für Rußland, 1862, S. 192.) Oleo lavato. Unter diesem Namen wurde mir vor Kurzem eine Flüssigkeit zur Untersuchung übergeben mit dem Bemerken, daß dieselbe von einem Wormser Hause zu dem Preise von 21 bis 25 st. an inländische Tuchfabrikanten als vorzügliches Oel zum Einfetten der Wolle empfohlen werde. Die Flüssigkeit zeigt im Aeußeren Aehnlichkeit mit Oel, aber die Untersuchung ergab, daß sie nichts anderes ist als sehr unreines Glycerin, das viel Kalk enthält, stark alkalisch reagirt und deßhalb nur nachtheilig auf die Wolle einwirken kann, und dem wahrscheinlich, um ihm einen ölartigen Geruch mitzutheilen, etwas Harzöl beigemengt ist. Die Flüssigkeit läßt sich in jedem Verhältniß mit Wasser mengen, wodurch Jedermann sehr einfach nachweisen kann, daß sie kein Oel ist. Th. Haas. (Württembergisches Gewerbeblatt, 1863, Nr. 14.) Reinigung thierischer Oele, bestimmt zu Maschinenschmiere etc.; von W. Spencer. Der Verfasser läßt 4 Pfd. Galläpfel in 120 Pfd. siedendes Wasser werfen, drei Stunden unter zeitweisem Umrühren stehen, dann die Flüssigkeit coliren, mit 120 Pfd. des Oeles mischen und das Ganze während eines Zeitraumes von 4 bis 6 Stunden durch Dampf im Kochen erhalten. Dann gibt er 10 Unzen Schwefelsäure hinzu, worauf sämmtliche albuminösen und schleimigen Theile sich niederschlagen. (Pharmaceutische Zeitung, 1863, Nr. 4.) Färben der Schmuckfedern. Die Schmuckfedernfärbekunst, ein besonderer Zweig der Färbekunst, bildet in manchen Ländern einen nicht unbedeutenden Industriezweig, welcher durch die Einführung der Anilinfarbe eine wesentliche Vervollkommnung erfahren hat. Dem Färben der Federn geht stets ein vollständiges Reinigen und Bleichen voraus, um die fettigen und farbigen Stoffe zu entfernen. Zu diesem Zwecke behandelt man die Federn nach gehöriger Sortirung mit lauwarmem Seifenwasser, welches aus 2 Loth Seife auf 1 Pfund Wasser bereitet wird. Man läßt in diesem Bade die Federn so lange liegen, bis die Seife völlig aufgenommen worden ist, und wiederholt noch einmal diese Operation mit einem neuen Seifenbade. Dann werden die so gereinigten Federn mehrmals mit Wasser gewaschen und mittelst schwefliger Säure, welche durch das Verbrennen des Schwefels erzeugt wird, gebleicht. Nach dem Bleichen werden sie gewaschen und getrocknet. Schwarz färbt man die Federn mit Kupfer-Eisenvitriol, Alaun und Blauholzabkochung; Lila mittelst Orseille, Indigocarmin und Alaun; Gelb in verschiedenen Nüancen mit Bleizucker und chromsaurem Kali, oder auch mittelst Orlean in Potaschelauge gelöst; Grün mit Indigolösung und Pikrinsäure; Blau mit Indigolösung und Alaun, oder mit salpetersaurem Eisenoxyd und gelbem Blutlaugensalze, und Roth mit Cochenille oder mit Brasilienholz. Am schönsten aber färbt man Roth, Violett und Blau mittelst der bekannten Anilinfarben, die auf den Federn mit ebenso schönem Glanz haften, als auf Wolle und Seide. Man hat dabei nichts weiter zu beobachten, als die gut gereinigten Federn in das Anilinbad zu bringen, und dieselben so lange in dem etwas erwärmten Bade zu lassen, bis sie vollständig gefärbt sind. Da jetzt die Anilinfarben, wie Roth, Violett und Blau, in trocknem und reinem Zustande gefertigt werden, so muß man nun das Farbebad mit Wasser zubereiten, den Farbstoff erst in etwas Alkohol lösen, und dann mit Wasser verdünnen. Außer den Anilinfarben werden auch in der Schmuckfederfärberei Safflorextract mit Pourpre français zu den mannichfaltigsten Nüancen verwendet. Bei dem Färben dürfen die Bäder nicht zu heiß in Anwendung kommen, weil sonst die Federn angegriffen werden. Nach dem Färben müssen sie gewaschen, getrocknet und gekräuselt werden; letzteres geschieht mittelst eines recht glatten Hornmessers. (Deutsche Industriezeitung, 1863, Nr. 13.) Baumwollen-Production in Amerika. Im Jahresbericht des königl. bayr. Consuls in Philadelphia pro 1862 – erstattet dem königl. bayr. Staatsministerium des Handels und der öffentlichen Arbeiten – heißt es über Baumwolle, daß die Ernte von 1862, welche unter gewöhnlichen Umständen aus mindestens 4,500,000 Ballen à 300 Pfd. bestanden habe, Folge der Störung des Krieges keinenfalls mehr wie 1,500,000 Ballen überreichen werde. Die Ernte von 1860 wurde meistens vor Ausbruch der Revolution ausgeführt, so daß schwerlich mehr wie 750,000 Ballen davon vorräthig sind. Im Jahr 1861 lieferte die Ernte 2,275,000, wovon über 1,000,000 verbrannt, um zu verhüten, daß sie in die Hände der Union fielen, was übrig, ist im Innern der Staaten gelagert worden und meistens von Spekulanten geeignet. In Allem sind 50,000 Ballen nach Nassau ausgeführt (in Blokade brechen). Dieses betrifft nicht Baumwolle von Georgia, North und South-Carolina, welche Staaten von den Föderal-Truppen eingeschlossen und besetzt sind. Es bleiben demnach im Lande und zur Verschiffung bereit, sobald Friede hergestellt ist: Uebriggeblieben von der Ernte 1860    750,000 Ballen Nichtverbrannte Ernte von 1861 1,750,000 Ballen Muthmaßliche Ernte von 1862 1,550,000 Ballen –––––––––––––– Also in Allem an Baumwolle 4,050,000 Ballen. (Bayerisches Kunst- und Gewerbeblatt, 1863 S. 185.)