VIII. Beschreibung der Messerfabrication in Sheffield; von R. Daelen. Aus der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1864, Bd. VIII S. 217. Mit Abbildungen auf Tab. I. Daelen, Beschreibung der Messerfabrication in Sheffield. Der Stahl, aus welchem die Messer geschmiedet werden, ist circa 6 bis 7 Linien breit und 1 1/2 bis 2 Linien dick. Die Klinge wird in einer Hitze vom Schmiede unter Beihülfe des Zuschlägers ausgeschmiedet, vom Stahl abgehauen (Fig. 16) und zum Schweißen etwas zugespitzt (Fig. 17 und 18). Ein Stäbchen (Fig. 19 und 20) von 3/8 Zoll im Quadrat wird ebenfalls zugespitzt, mit dem Stahl zugleich in's Schweißfeuer gesteckt und schweißwarm gemacht, während letzterer nur rothwarm wird. Während dessen wird der Stahl öfter herausgenommen und in ein Gemenge von Lehm und Borax gesteckt. Der Schmied hält die so präparirten Theile auf einander und schmiedet, nachdem der Zuschläger durch einige Schläge die Stelle zum Fassen brachte, dieselbe fertig, indem er die eine Zange fallen läßt. Nachdem das so angeschweißte Eisen auf 3/4 Zoll abgehauen ist (Fig. 21 und 22), wird es abermals erhitzt und in ein Gesenke (Fig. 23) eingesetzt (Fig. 24) und hierauf, wie Fig. 25 zeigt, ausgeschmiedet. Um das Schild anzuschmieden, wird ein gespaltenes Horn (Fig. 26 und 27) auf dem Ambos befestigt, und hierauf mit einem hohlen Setzhammer das Schild aufgestaucht und ausgebreitet. So ist das Messer fertig geschmiedet, und der Arbeiter schreitet nun zum Härten desselben. Dieß geschieht durch Eintauchen des rothwarmen Stahls in reines, kaltes Wasser. Nachdem der Stahl nun bis Blau angelassen wurde, wird er noch warm zwischen dem Horn durch Biegen und auf dem Ambos durch Hämmern gerichtet, und abermals in Wasser abgekühlt. Der englische Arbeiter entwickelt bei dieser Arbeit eine ungewöhnliche Fertigkeit und Schnelligkeit. Mit derselben lobenswerthen Gewandtheit werden in 4 Hitzen die Rasirmesser auf dem Ambos fertig geschmiedet und, wie die Tafelmesser, gehärtet. Zu bemerken ist noch, daß die Schmiedefeuer mit ganz eigenthümlichen, kleinen Kohks gespeist werden, welche das Aussehen der kleinen, ausgebrannten Bäcker-Holzkohlen haben. Ich bin jedoch der Ansicht, daß dieß sogenannte Cinders sind, welche unter den Rosten der Puddel- und Schweißöfen gefunden werden. In diesem Falle geben sie einen Beleg für die Güte der englischen Steinkohle. Die Hornschalen zu den Rasirmessern werden auf folgende Weise angefertigt. Vor einem kleinen Kaminfeuer steht ein gußeiserner Kasten (Topf), beiläufig 10 Zoll lang, 6 bis 7 Zoll breit und 6 Zoll hoch, durch eine verticale Wand in zwei Hälften getheilt, in welchem fortwährend Wasser kocht. Auf dem Kasten liegen zwei Zangen von der Gestalt unserer Waffeleisen, in deren einer Wange die Form einer Messerschale eingravirt ist. Die Hornstückchen sind aus dem rohen Horn in der ungefähren Größe ausgeschnitten und erlangen, in dem kochenden Wasser des vorhin beschriebenen Kastens liegend, eine gewisse Geschmeidigkeit. Vor dem Fenster der Werkstatt steht eine Werkbank, an welcher eine Presse, ähnlich einem Schlosserschraubstocke, befestigt ist. Es fehlen ihr jedoch die Wangen und sie ist in der Nähe des Scharniers bedeutend stärker als ein Schraubstock. Ein Arbeiter nimmt zwei Stückchen Horn aus dem Kasten, legt sie, nachdem sie vorher abgeschabt worden sind, in die Form und spannt diese sehr fest in die eben beschriebene Presse. Nachdem die zweite Presse gefüllt ist, erhält sie den Platz der ersten und diese wird von einem zweiten Arbeiter geöffnet und ihres Inhaltes entleert. Derselbe Arbeiter schneidet von den noch weichen Schalen mit einem langgestielten Messer den Grat ab und legt sie unter einen Beschwerer, wo sie erkalten und erstarren. Daß bei der überraschenden Geschwindigkeit, mit welcher diese Arbeit ausgeführt wird, der Arbeiter in Beurtheilung der Temperatur, der Form und des Zustandes des Materials eine besondere Geschicklichkeit entwickeln muß, geht aus der Gleichmäßigkeit und Billigkeit des Fabricates hervor.