Miscellen. Miscellen. Präservativ gegen Kesselsteinbildung, angewendet auf Grube Neu-Schunk-Olligschläger bei Commern; mitgetheilt durch Bergreferendar Haber, Grubeninspector bei der Eifeler Bergwerks-Gesellschaft. Seit Anfangs December 1864 bedient man sich auf der genannten Grube, die der Eifeler Bergwerks-Gesellschaft angehört und die Knottensandsteinflötze des Commerner Bleibergs baut, eines chemischen Processes zur Verhütung der Kesselsteinbildung, der sich ebenso sehr durch seine Einfachheit und Billigkeit auszeichnet, als durch den Erfolg überrascht. Herr Wienhaus in Barmen, bis vor Kurzem noch Chemiker bei der Eifeler Bergwerks-Gesellschaft, hat das Verdienst, das Verfahren angegeben und zur praktischen Ausführung gebracht zu haben. Leider erfährt das in Rede stehende Präservativ eine Einschränkung der Art, daß es nicht allgemein auf alle Speisewässer anwendbar ist, sondern wesentlich durch deren chemische Constitution bedingt wird. Da jedoch viele Speisewässer in dieser Beziehung ein analoges Verhalten zeigen möchten, wie diejenigen der Grube Neu-Schunk-Olligschläger, so wird die gegenwärtige Mittheilung für viele Industrielle von Interesse und von Nutzen seyn, weßhalb wir uns auch beeilen, schon jetzt das Verfahren und seine Resultate zur Oeffentlichkeit zu bringen, ohne die Erfahrungen eines noch längeren Zeitraums zu sammeln. Die Wässer der Grube Neu-Schunk-Olligschläger, die zur Speisung der Dampfkessel daselbst dienen, haben nach der Analyse des Hrn. Wienhaus folgende Zusammensetzung. Tausend Gewichtstheile ergaben: 0,0074 Gewichtstheile Kieselerde, 0,0959 „ kohlensaure Magnesia, 0,1278 „         „          Kalk, 0,0022 „         „          Natron. 0,0093 „ Chlornatrium, 0,0172 „ schwefelsaures Natron ––––––––––––––––––––– 0,2598 Gewichtstheile fixer Bestandtheile, außerdem freie Kohlensäure. Das Charakteristische der hiesigen Speisewasser besteht also in dem Gehalt von kohlensaurem Kalk und kohlensaurer Magnesia, durch freie Kohlensäure in Lösung erhalten. Ehe man sich der jetzt gebräuchlichen chemischen Präparation der Speisewässer bediente, erfolgte durch deren Erhitzung im Kessel die Austreibung der Kohlensäure und in Folge dessen ein Niederschlag der kohlensauren Erden. Letzterer ist von eigenthümlicher Beschaffenheit, indem sich nur zum geringen Theil der gewöhnliche, harte Kesselstein bildet. Der Hauptniederschlag besteht in einem mürben, leicht zu entfernenden Ueberzug, der die ganze vom Wasser berührte Fläche der Kesselwandungen bedeckt und wegen seines Talk-Gehalts Feuchtigkeit nur schwierig annimmt. Bringt man diese Masse zerkleinert in ein mit Wasser gefülltes Gefäß, so schwimmt dieselbe oben, und ein Gegenstand, der selbst bis zum Boden des Gefäßes eingetaucht wird, überzieht sich mit der Masse, bleibt aber im Uebrigen vollkommen trocken. – Ferner ist noch die Oberfläche des Wassers im Kessel mit einer sehr feinpulverigen Schicht bedeckt, die überwiegend aus Talkerde besteht und die wasserdichten Eigenschaften in hervorragendem Grade zeigt. Diesen Eigenschaften ist es zuzuschreiben, daß unser so leicht zu entfernender Kesselstein außergewöhnlich schädlich auf die Haltbarkeit der Kessel einwirkt, indem das Speisewasser von den Kesselwänden durch jene wasserdichte Schicht mehr oder weniger vollkommen getrennt wird, und die Kesselbleche deßwegen durch Ueberhitzung sehr leiden. Namentlich werden die Röhrenkessel in kürzester Frist leck, so daß, um dieselben in Betrieb zu erhalten, längstens alle 14 Tage eine gründliche Entfernung des Kesselsteins und Verdichtung der lecken Verbindungen vorgenommen werden mußte. Trotzdem waren nach Betriebsperioden von 2 bis 3 Monaten größere Reparaturen nicht zu umgehen, die das Kaltlegen der Kessel für einige Tage zur Folge hatten. Das Reinigen und Repariren der Kessel verursachte schon bedeutende Geldausgaben; erheblicher noch stellte sich der Geldverlust heraus als Folge des Mehrverbrauchs an Brennmaterial, verursacht durch den so häufig undichten Zustand der Kessel. Unter diesen Umständen mußte es vor Einführung der chemischen Präparation der Speisewässer schon für einen großen Vortheil erachtet werden, durch das Vorwärmen der Speisewässer die Steinbildung bereits außerhalb der Kessel zum Theil zu veranlassen. Der verlorene Dampf der Maschine, der in den Vorwärmer hinein geleitet wird, bringt das der Grube entnommene Speisewasser auf eine Temperatur von circa 65° R. Hierdurch wird ein Theil der Kohlensäure ausgetrieben und es bilden sich in Folge dessen Niederschläge, ähnlich denjenigen im Kessel selbst. – Das Speisewasser des Vorwärmers ergab, nachdem es mehrere Stunden erwärmt war, in 1000 Gewichtstheilen: CaO, CO² 0,0789 MgO, CO² 0,0876 SiO² 0,0072. Die kohlensaure Magnesia hatte sich demnach nur wenig, der kohlensaure Kalk dagegen über 1/3 (38,3 Proc.) vermindert, während der Gehalt der Kieselerde derselbe blieb. (S. die Analyse oben.) Wenn auf diese Weise das Material für Kesselsteinbildung sich schon nicht unbedeutend verringerte, so gelangte die Hauptmasse desselben dennoch in die Kessel und hatte jenen erheblichen Absatz von Kesselstein zur Folge, dessen Vermeidung das in Rede stehende Verfahren bezweckt. Das Princip desselben besteht darin, durch Zusatz von Salzsäure diejenigen kohlensauren Verbindungen, die nach Entfernung der freien Kohlensäure als im Wasser unlösliche Bestandtheile im Kessel sich niederschlagen, in lösliche Chloride zu verwandeln, den kohlensauren Kalk also und die kohlensaure Magnesia, die Hauptbestandtheile des hiesigen Kesselsteins, in Chlorcalcium und Chlormagnesium überzuführen. Da ein überschüssiger Zusatz von Chlorwasserstoffsäure die Kesselwandungen angreifen und dadurch aus die Dauer schädlich wirken würde, so begnügt man sich, nur 5/6 der rechnungsmäßig nöthigen Chlorwasserstoffsäure zuzusetzen, indem man alle Ursache hat, mit dem hierdurch erzielten Effect zufrieden zu seyn. Auf Grube Neu-Schunk-Olligschläger ist obiges Verfahren wegen der localen Verhältnisse zunächst nur für die Röhrenkessel eingeführt, die ein besonderes, größeres Bassin zur Aufnahme der Speisewässer besitzen, worin dasjenige Wasserquantum, das in 24 Stunden zur Consumtion gelangt, täglich chemisch behandelt wird. Bekanntlich sind es gerade die Röhrenkessel, die durch die Kesselsteinbildung am meisten leiden, da ihre Reinigung sehr beschwerlich ist und weniger vollkommen sich ausführen läßt, ein Umstand, der der einzige Nachtheil derselben genannt werden darf, und mit dessen Beseitigung ein gewichtiges Hinderniß ihrer allgemeineren Anwendung hinweggeräumt ist. Aber auch bei jeder Art der Dampfkessel kann jenes Verfahren, das das Uebel im Keime erstickt, nur empfohlen werden, da die Manipulation eine durchaus einfache ist und die Kosten so niedrig sich stellen, daß sie im Vergleich zu den erzielten Annehmlichkeiten und Vortheilen gar nicht in Betracht kommen. Nachstehend in Kürze die Beschreibung des Verfahrens, wie es hier in Ausführung ist. Das cementirte Wasserreservoir hat einen Fassungsraum von 55 Kubikmeter, während täglich circa 23,5 Kubikmeter Wasser zur Speisung der Röhrenkessel verbraucht werden. Der jedesmalige Wasserstand im Bassin wird an einem Pegel abgelesen. Jeden Tag wird das Bassin einmal gefüllt und durch die Beobachtung des Pegels vor und nach der Füllung das Quantum des neu hinzugefügten Wassers mit Hülfe einer Tabelle direct gefunden. Jeder Centimeter Bassintiefe entspricht nämlich 0,2766 Kubikmeter Wasser. Nach der oben mitgetheilten Analyse der Grubenwässer beträgt der Gehalt an kohlensaurem Kalk 0,1278, an kohlensaurer Magnesia 0,0959 pro 1000 Gewichtstheile. In einem Kubikmeter (für die Praxis genau genug) = 1 Tonne à 1000 Kilogramme sind also enthalten 0,1278 Kilogramme kohlensauren Kalkes und 0,0959 Kilogramme kohlensaurer Magnesia. Das Gewicht an Chlor (Atomgewicht = 35,5) beträgt zu deren Ueberführung in Chloride und zwar für die Chlorcalciumbildung 0,09074 Kilogr. für die Chlormagnesiumbildung 0,08106    „ ––––––––––––– in Summa 0,17180 Kilogr. Chlor oder 0,1766 Kilogr. ClH pro Kubikmeter Sprisewasser. Da die rohe Salzsäure, die hier zur Anwendung kommt, pptr. 1/3 ClH enthält, so sind pro Kubikmeter Speisewasser 0,1766 × 3 = 0,5298 Kilogr. = 1,0596 Pfd. dieser Säure erforderlich. – Auf 1 Centimeter Bassintiefe = 0,2766 Kubikmet. kommen darnach 1,0596 × 0,2766 = 0,2931 Pfd. Der Vorsicht halber werden jedoch nur 5/6 davon angewendet; dieß gibt 0,244 Pfd., oder rund 1/4 Pfd. rohe Salzsäure. Da der tägliche Verbrauch an Speisewasser nicht genau derselbe ist, da ferner die Füllung des Bassins täglich nicht genau zu derselben Zeit geschieht, so differirt das Quantum des täglich zu behandelnden Speisewassers mehr oder weniger; in demselben Maaße modificirt sich also auch die erforderliche Salzsäuremenge. Aehnlich der Wasservolum-Tabelle hat man daher eine Tabelle berechnet, woraus pro Centimeter Bassinfüllung das zugehörige Gewicht der rohen Salzsäure abgelesen wird. – Beide Tabellen sind in der folgenden combinirt. Wasserstand im Bassin. Wasserquantum. Salzsäurequantum. Centimeter. Kubikmeter. Pfd. Loth. 60 16,596 14 15 61 16,873 14        22 1/2 62 17,149 15 – 63 17,426 15         7 1/2 .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 85 23,511 20        22 1/2 .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 100 27,660 24 15 Der Tabelle ist ein Chlorwasserstoffgehalt der rohen Salzsäure von 33 1/3 Proc. zu Grunde gelegt. Für 60 Centimeter Bassinfüllung ergibt dieß, genau gerechnet, 14 1/2 Pfd. Salzsäure; für jeden ferneren Centimeter wird jedoch, der bequemeren Wägung wegen, 1/4 Pfd. gesetzt. Weil der Gehalt an Chlorwasserstoff in der rohen Salzsäure gewöhnlich nicht unerheblich differirt, so muß jeder Ballon für sich titrirt und nach dem gefundenen Resultate die Tabelle berichtigt werden. Fände man z.B., daß die rohe Salzsäure 34,3 Proc. ClH enthalte, so wären 3 Proc. von dem in der Tabelle enthaltenen Gewichte abzuziehen und, beispielsweise, für 85 Centimet. Vassinfüllung statt 20,75 Pfd. nur 20,13 Pfd. zur Anwendung zu bringen. – Bei Unterschreitungen des Normalgehalts ist die Correction eine analoge. Bei einem durchschnittlichen Verbrauch an Speisewasser täglich von 23,5 Kubikmet. sind jedesmal 20,75 Pfd. rohe Salzsäure nöthig. Das Jahr zu 290 Arbeitstagen gerechnet, ergibt dieß 60,17 Ctr. à 32 Sgr. = 64 Thlr. 6 Sgr. Dieser geringe Kostenaufwand lohnt sich nun auf's reichlichste. Denn seit Einführung der chemischen Präparation der Speisewässer sind die Kessel vollständig dicht geblieben und haben in einem Zeitraume von circa 6 Monaten nicht die mindeste Reparatur erfordert. Wenn man von den Kosten für Reparatur und Reinigung der Kessel, sowie von den damit verbundenen Betriebsstörungen, wodurch auf's Jahr ein sehr erheblicher Geldverlust sich herausrechnet, gänzlich absieht und lediglich die Ersparniß in's Auge faßt, die durch den gegenwärtigen geringeren Kohlenverbrauch erzielt ist, so werden allein hierdurch die Kosten der nöthigen Salzsäure um's Sechsfache ungefähr aufgewogen. Das Resultat ist somit ein so vortheilhaftes, daß sich die allgemeinere Anwendung des beschriebenen Präservativs von selbst empfiehlt. Wir behalten uns vor, im Laufe der Zeit, wenn mehr Erfahrungen vorliegen, weitere Mittheilungen zu machen. (Berggeist, 1865, Nr. 41.) Verminderung der Zapfenreibung durch Wasserdruck nach D. Girard. Girard, dessen Methode, Wasserdruck zur Verminderung der Zapfenreibung zu verwenden, wir schon im Jahrgang 1863 des polytechn. Journals (Bd. CLXVII S. 410) besprachen, hat neuerdings der Pariser Akademie durch Combes Mittheilungen über sein System vorlegen lassen (Comptes rendus t. LX p. 111). Er erinnert zunächst an seine schon früher gewonnenen Resultate, daß 1) bei Zapfen, die mit Wasser ohne Druck umgeben waren, der Reibungscoefficient 0,50 betrug, während er sich 2) bei sehr gut mit Oel geschmierten auf 0,10 und 3) wenn das Wasser mit Druck unter die Zapfen zugelassen wurde und frei abfließen konnte, auf nur 0,001 belief. Diese früheren Versuche wurden mit ziemlich schwachem Wasserdrucke (1 Atmosph.) an Zapfen von 0,15 Meter Durchmesser angestellt; sie sind neuerdings unter einem Drucke 10 Atmosphären an Zapfen von 0,40 Met. wiederholt, die ein Gesammtgewicht von 700 Ctr. trugen. Girard's Einrichtung ist seit 4 Monaten mit dem besten Erfolge auf dem Eisenwerke Biache-Saint-Vaast (Dép. Pas de Calais) im Gange. Wenn das Walzwerk in Betrieb gesetzt wird, so wird noch nicht hydraulischer Druck angewendet, sondern die Zapfen werden mit Oel geschmiert. Das Walzwerk nimmt bald eine Geschwindigkeit an, die trotz der bedeutenden Betriebskraft, die auf dasselbe übertragen wird, nicht vergrößert wird; sobald aber in dem Luftreservoir, das als Druckregulator dient und den Druck auf das Wasser überträgt, eine Pressung entstanden ist, nimmt die Bewegung zu und um so rascher, je mehr der Druck im Luftreservoir zunimmt; bevor noch ein Druck von 10 Atmosphären erreicht ist, muß die Betriebskraft vermindert werden, damit das Schwungrad nicht springt. Nimmt man nun auch den Reibungscoefficient bei 10 Atmosph. Wasserdruck zu 0,003 statt 0,001 an und berücksichtigt man, daß die Zapfen, wenn sie auf gewöhnliche Weise geschmiert werden sollten, nur einen Durchmesser von 0,30 Meter anstatt 0,40 Meter zu erhalten brauchten, so würde, da das Schwungrad circa 60 Umdrehungen pro Minute macht, die Arbeit, welche die Reibung consumirt, bei gewöhnlicher Schmierung betragen: T = 0,1 . 35,000 . (π . 0,30)/75 = rund 44 Pferdekräfte, für Wasserschmierung dagegen nur T₁ = 0,003 . 35,000 . (π . 0,40)/75 = 1 3/4 Pferdekräfte. Für die Druckpumpe ergibt sich unter Voraussetzung eines Wirkungsgrades von 0,70, für 2 Liter pro Min. Wasser, die circa 100 Meter hoch gedrückt werden, eine Arbeit T₂ = 2,100/(0,70 . 75) = 3,81 Pferdekräfte. Man hat also T₁+ T₂ = 5,56 Pferdekräfte, erspart also 44 – 5,56 = 38,44 Pfdkft. Die französ. Regierung läßt jetzt Girard's System auf dem Schleppdampfer „Elorn“ anbringen. (Deutsche Industriezeitung, 1865, Nr. 5.) Ueber die Stahlfabrication nach Bessemer in Oesterreich. Hierüber, speciell aber über die Leistungen des Grazer Walzwerks enthält das „Centralblatt für Eisenbahnen und Dampfschifffahrt in Oesterreich“ eine Mittheilung, welche wir im Auszug (nach dem Berggeist, 1865. Nr. 44) hier folgen lassen. Bekannt dürfte es seyn, daß bereits vier österreichische Eisenwerke zur Bessemer-Stahl-Erzeugung eingerichtet sind, und zwar: das kaiserliche Werk Neuberg, das fürstlich Schwarzenbergische Werk zu Turrach in Steiermark, das Werk der Gebrüder Rauscher zu Heft in Kärnten und das Walzwerk der k. k. Südbahn-Gesellschaft zu Graz. Drei andere größere Eisenwerke, als: das Rothschild'sche Werk zu Witkowitz, das Reschitzaerwerk der k. k. priv. Staatseisenbahn-Gesellschaft und die Klein'schen Werke zu Zöptau und Stephanau sind nahe daran, sich darauf einzurichten. Was nun die bisherigen Erzeugnisse von Bessemer-Stahl der vier Werke anbelangt, so waren es namentlich jene von Heft, welche mehr in's Publicum gelangten. Neuberg hat noch sehr wenig fabricirt, Turrach beschränkt sich, aus Mangel an den nöthigen Hülfsmaschinen zur Verarbeitung des roheren Stahls, bisher auf die Anfertigung von rohen Ingots (ungehämmerte und ungewalzte Gußblöcke) und das Grazer Walzwerk verwendet den dort erzeugten Bessemer-Stahl ausschließlich für den eigenen Gebrauch, d.h. den der Südbahn. Wenn nun auch die von Heft und Turrach erzeugten und zu verschiedenen Zwecken, als: Bleche, Maschinenbestandtheile, Werkzeuge u.s.w. verwendeten Stahlsorten zu schönen Hoffnungen berechtigen, so finden wir die wirkliche Grundlage zu einer Schlußfolgerung über die Zukunft der obigen Stahl-Erzeugungsmethode und über ihre volkswirthschaftliche Bedeutung nur in dem im Grazer Walzwerke bereits Geleisteten, denn hier haben wir es mit einer fortlaufenden Massenproduction zu thun. Das Grazer Walzwerk hat in einer Zeit von nur wenigen Wochen mehr als 8000 Zollcentner Schienen theils ganz aus Bessemer-Stahl, theils aus Eisen mit aufgeschweißten Stahlköpfen angefertigt, und geht diese Fabrication ununterbrochen in der Weise fort, daß täglich bei nur 3 Chargen 150 Zollcentner roher Stahl erzeugt werden, mit welchen man circa 600 Zollcentner Stahlkopfschienen anfertigen kann, und wäre der Bezug der Rohmaterialien nicht noch etwas hinderlich, so könnte das Quantum verdoppelt werden. Die Südbahn legt den Schwerpunkt in die Erzeugung von Stahlkopfschienen, weil nur auf diese Weise die alten abgenutzten Schienen verwendet werden können, und darum wird der erzeugte Stahl auch hauptsächlich auf solche Schienen verwendet, d.h. aufgeschweißt. Diese Schweißung läßt nichts zu wünschen übrig, und haben wir zahlreichen Versuchen beigewohnt, bei welchen es sich gezeigt, daß an eine Trennung der Schweißstellen nicht zu denken ist; ja es hat sich bei einer solchen Stahlkopfschiene, welche unter dem 150 Ctr. schweren Dampfhammer mehrere Male hin und her gebogen wurde, ereignet, daß die Eisenfasern am Hals der Schienen rissen, ohne daß sich die Schweißflächen des Stahles auf dem Eisen trennten, und selbst bei Härtung eines Schienenstahlkopfes, wo doch eine bedeutende Zusammenziehung des Stahles eintreten mußte, hat die Schweißung nicht nachgegeben. Die größte Schwierigkeit bei Durchführung der Stahlerzeugung lag darin, daß es schwer hielt, fortwährend, selbst von demselben Hohofen, das gleiche Roheisen, namentlich in Bezug auf den gleichen Kohlenstoffgehalt, zu erhalten; und der gleiche Kohlenstoffgehalt spielt eine Hauptrolle, weil derselbe den Härtegrad des Stahls bestimmt. Der Vorgang bei der Umwandlung des Eisens in Stahl nach dem in Graz befolgten Verfahren (die sogenannte belgische Bessemer-Methode) ist nämlich der, daß man zuerst ein gewisses Quantum, z.B. 50 Ctr. graues Roheisen in der Retorte durch Einblasen von Luft nahezu oder ganz entkohlt, und dann durch das Zuschütten von 10 Centner geschmolzenen Spiegeleisens wieder das dem Stahl nothwendige Quantum von Kohlenstoff beimengt (man s. über dieses Verfahren Kohn's Abhandlung im polytechn. Journal Bd. CLXXV S. 295). Was die Kostenfrage anbelangt, so steht soviel fest, daß bei einer Massen-Erzeugung die Kosten des Bessemer-Stahles jene des Schmiedeeisens nicht wesentlich übersteigen, ja unter günstigen Umständen sich denselben gleichstellen dürsten; denn der ganze Proceß ist sehr einfach und schnell durchgeführt, und auch der Abbrand ist nicht so bedeutend, wie man anfänglich glaubte. In Graz rechnet man, daß 60 Ctr. Roheisen 50 Ctr. Stahl geben, was also einem Verlust von 16 Procent entspricht, wobei zu bemerken, daß verschiedene Rückstände in den Retorten, in den Kübeln und anderweitige Abfälle als Verlust gerechnet worden sind, welche aber wieder durch den Schweißofen einer Verwendung zugeführt werden dürften. Ein Hauptfactor bei den Erzeugungskosten sind die Anlagekosten, denn sie stellen sich der nothwendigen starken Hülfsmaschinen halber ziemlich hoch und dürften für eine neue Anlage 50–60,000 fl. österr. Währ. beanspruchen. Ueberraschend ist die Leichtigkeit, mit der sich dieser Stahl im Feuer behandeln läßt, was als ein Beleg für seine gute Qualität angesehen werden kann; denn je schlechter der Stahl im Allgemeinen ist, desto heiklicher muß er im Feuer behandelt werden, und umgekehrt. Wir haben in Graz zugesehen, wie zu gleicher Zeit aus denselben Schweißöfen Schienenpakete ganz aus Eisen, Pakete aus Eisen mit Stahlkopfplatten und Pakete, bestehend aus einem abgehämmerten oder auch ungehämmerten rohen Ingot herauskamen und in einer Hitze auf Schienen von 21–24 Fuß Länge ausgewalzt wurden. Natürlich gebrauchte man die Vorsicht, daß man die Eisenpakete mehr gegen die Brücke (wo die größte Hitze ist) lagerte, und sind die Arbeiter auch mit dem Aufschweißen von Stahlkopfplatten so vertraut, daß jetzt fortwährend in zwei Schweißöfen ganze Eisenpakete, untermischt mit Paketen mit Stahlkopfplatten, geschweißt werden, wobei ein Ofen ungefähr eben so viele Stahlpakete als Eisenpakete liefert. Von der neuen Stahlerzeugungs-Methode muß die österreichische Eisenindustrie eine natürliche Abhülfe für ihre bedrängte Lage suchen, denn nur in der Fabrication eines besseren Materiales, als gewöhnliches Guß- und Schmiedeeisen, also in der des Stahles ist das Heil für einen großen Theil unserer, und namentlich unserer urwüchsigen steierischen und kärntnerischen Eisenindustrie zu suchen. Druckwaaren und Weißbleche aus Bessemermetall. Solche zeigte am 28. April d. J. Hr. Julius Prochaska, Director der Eisenblechfabrik Johann-Adolphs-Hütte bei Judenburg, im nieder-österreichischen Gewerbevereine vor. Die ersten Proben fallen schon in's Jahr 1864, und waren zunächst gerichtet auf Preßbleche für die Zuckerfabriken. Die guten Erfolge mit diesem Metall leiteten auf Anfertigung anderer bisher aus Zink, Messing, Kupfer u. dgl. hergestellten Druckwaaren für Gegenstände des Haushaltes, welche verzinnt werden und eine ausgedehnte Verwendung des Bessemermetalles erwarten lassen. Das Metall der vorgewiesenen Gegenstände war Turracher Product. Die Waaren selbst wurden aus diesem Blech von J. Mutterer, Wien, Neubaugasse erzeugt, und es stellt sich 1 Kiste dieses Bleches mit 150 Tafeln, 13'' breit, 20'' lang auf 50 fl. öster. W. Doch können auch andere Dimensionen erzeugt werden, und es wurden Blättchen von Schwarzblech aus Bessemereisen vorgezeigt, von denen 1920 Stück erst 1 Zoll messen. Für die Methode der Verzinnung von Bessemermetall-Blech und dessen Verwendung als Weißblech hat Hr. Prochaska ein Privilegium nachgesucht. (Oesterreichische Zeitschrift.) Dünnes Eisenblech. Das Mining Journal schreibt: Es ist interessant zu sehen, bis zu welchem Grad man Eisen ausschmieden und auswalzen kann. Bruder Jonathan bildet sich sehr viel auf den Lärm ein, den jener merkwürdige aus Pittsburgh gesandte Brief machte, welcher auf dünnes Eisenblech geschrieben war. Dieses Blech war so dünn, daß man tausend Blätter brauchte, um einen Zoll Dicke zu erhalten. Die Dimensionen waren 8 Zoll auf 5 1/2 Zoll, Gewicht 69 Grains. Bald nachdem die Thatsache bekannt geworden war, fing man in England an, sich gleichfalls mit der Herstellung dünnen Eisens zu beschäftigen, und bald hörte man von einem Stück Eisenblech, das dieselbe Oberfläche hatte und nur 46 Grains wog, also genau 1/3 weniger, wie das amerikanische. Dieses Blatt wurde auf den Marshfield Eisenwerken ausgeführt. Darauf folgten die Hope Eisenwerke und fabricirten ein Eisenblatt von 110 Quadratzoll Oberfläche, das nur 89 Grains wog. Darnach wogen 44 Quadratzoll 33 Grains. Williams und Comp. brachten dasselbe Blatt auf 31 Grains. Marshfield trat nun wieder in die Arena und producirte ein Blatt von derselben Oberfläche, das nur 23 1/2 Grains wog, oder 2950 Blatt auf einen Zoll. Bald darauf gelang es Poutardawe ein Blatt herzustellen, von dem man 3799 Stück brauchte, um einen Zoll Dicke zu erhalten, und zuletzt gelang es dem Werkführer von Hallam und Comp. ein Eisenblatt zu erzeugen, so dünn, daß man 4800 Stück braucht, um einen Zoll Dicke zu erhalten. (Berggeist, 1865, Nr. 33.) Ueber die Fabrication von verschiedenen Holzgegenständen durch Formen aus dem sogenannten Holzzeug oder Holzstoff. Im polytechn. Journal Bd. CLXXIV S. 55 wurde der Bericht mitgetheilt, welchen A. Chevallier der Société d'Encouragement in Paris über das künstliche Holz aus Sägespänen und Blut erstattet hat, woraus Latry u. Comp. in Paris Kunsttischlerarbeiten, Schmuckgegenstände, Messergriffe, Bilderrahmen etc. darstellen. Hr. Dr. Wiederhold bemerkt zu diesem Verfahren in den „neuen Gewerbeblättern für Kurhessen,“ 1865 Nr. 34, Folgendes: „Viel einfacher dürfte sich die Fabrication von geformten Gegenständen bei Anwendung der sogenannten Holzstoffmasse gestalten. Das in Tüchern gepreßte und getrocknete Holzzeug, in der Form in welcher es an die Papierfabriken verkauft wird, besitzt nämlich schon allein durch das einfache Pressen einen überraschend großen Grad von Festigkeit, der nicht selten für die Zwecke seiner bisherigen Verwendung hinderlich war, da die einmal getrockneten Holzzeugkuchen nur sehr schwer im Wasser erweichten. Einen noch höheren Grad von Festigkeit erlangt aber die gepreßte Holzzeugmasse, wenn man sie mit einer dünnen Leimlösung imprägnirt oder das Holzzeug selbst aus einer Leimlösung auspreßt. Die Holzzeugmasse füllt die Formen genau aus, was man schon aus dem auf den Holzzeugkuchen abgedruckten Muster der Preßtücher ersehen kann. Die gepreßten Gegenstände erhalten nach dem Trocknen einen Anstrich von eigens zu diesem Zwecke dick gekochtem Leinölfirniß, welcher im siedenden Zustande aufgetragen wird. Durch diese Behandlung, welche man einigemal wiederholt, erlangen die Gegenstände volle Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung des Wassers. Nach dem Trocknen können dieselben in bekannter Weise geschliffen und polirt oder mit Oelfarbe angestrichen und nachher mit einem Lacküberzug versehen werden. Die Holzzeugmasse besitzt ferner den Vorzug, daß sich derselben durch Färben und Beizen jede beliebige Färbung ertheilen läßt. Sehr gut z.B. eignet sich zur Hervorbringung einer Nußholz- oder Palisanderholzfärbung die Chamäleonbeize. (Man s. polytechn. Journal Bd. CLXIX S. 316.) In diesem Falle muß natürlich die Beize vor dem Imprägniren mit Leinölfirniß angewendet werden, am besten selbst noch vor dem Pressen in die Formen, obgleich das nicht absolut nothwendig ist. – Die Anwendung von Holzzeug zur Fabrication von geformten Gegenständen der verschiedensten Art dürfte hiernach gewiß vor dem Gemisch von Blut und Sägespänen den Vorzug verdienen und dadurch das Problem, Holzgegenstände durch Pressen in Formen herzustellen, in weit einfacherer und weniger kostspieliger Weise gelöst werden.“ Hr. Dr. Wiederhold in Cassel ist zu weiterer Auskunft über diese neue Verwendungsart des Holzzeuges gern bereit. Herstellung eiserner Kanonengestelle. Aus Hagen wird berichtet: Wie Essen jetzt die Rohre für die gezogenen Geschütze liefert, so werden hier in neu errichteten Werkstätten die Laffetten für die neue Artillerie geschmiedet. Man hat gefunden, daß die eisernen Kanonengestelle leichter, billiger und zweckmäßiger sind und schneller, wenn sie durch irgend einen Unfall unbrauchbar geworden sind, wieder hergestellt werden können. Vorab wird von hier aus das preußische Heer mit Laffetten versehen, zu deren Abnahme beständig hier Artillerie-Officiere thätig sind. Die Fabrikanten sollen aber auch mit anderen deutschen Regierungen in Verbindung getreten seyn, um auch deren Geschützwesen umzuschaffen. (Berggeist, 1865, Nr. 44.) Darstellung von weißem und farbigem hartem Stoffe aus Kautschuk oder Gutta-percha, als Ersatz für Elfenbein, Knochen, Horn, Ebenholz etc.; von Friedrich und Theodor Hurtzig in Linden. Der Rohstoff – Kautschuk oder Gutta-percha – wird in kleine Stückchen zerchnitten oder zerrissen und nach geschehener Auswaschung mit Wasser durch eines der bekannten Lösungsmittel, als Chloroform, Schwefelkohlenstoff, Benzin oder Terpenthinöl gelöst. Zur Darstellung weißer Fabricate empfiehlt sich die Lösung durch Chloroform am meisten, welche außerdem die Möglichkeit gewährt, das selbst erzeugte Chloroform im Betriebe stets wieder zu gewinnen. Die Lösung geschieht in einem dicht verschlossenen Gefäße unter beständigem Umrühren der Masse, in welche man, nach erfolgter Lösung durch ein auf den Boden des Gefäßes hinabgeleitetes Rohr einen Strom „Chlorgas“ so lange zuführt, bis die Masse, welche von dem aufströmenden Chlorgas durchdrungen wird, eine gleichmäßige hellgelbe Färbung zeigt. Sobald diese gleichmäßige helle Färbung eingetreten, wird die Zuführung von Chlorgas unterbrochen. (Das oben entweichende Chlorgas wird durch ein Rohr in ein anderes Gefäß geleitet, um darin mittelst Kalk aufgefangen zu werden.) Die vollkommen gechlorte Masse wird aus dem Lösungsgefäße in ein anderes Gefäß geführt, worin sie unter beständigem Rühren und Auseinanderziehen mittelst Alkohol ausgewaschen wird. Es bildet sich dann eine feste, leichte, weiße Masse – Kautschuk etc., in durch Chlor veränderter chemischer Beschaffenheit. Dasselbe Resultat ist freilich in bedeutend längerer Zeit zu erreichen, wenn der Rohstoff unzerkleinert, jedoch gewaschen und wieder getrocknet, durch erhitzte eiserne Walzen gequetscht wird und die so gewonnene Masse in mit Wasser gefüllte Behälter geführt wird, in welche Behälter man, nachdem dieselben dicht verschlossen sind, einen Strom von Chlorgas so lange zuführt, bis die Masse damit gesättigt ist. Die letztere bleibt in dem Behälter bis sie durch und durch weißliche Färbung zeigt, wird dann herausgenommen und getrocknet, um wie das auf ersterem Wege gewonnene Product weiter verarbeitet zu werden. Die gewonnene weiße Masse wird mit wenig Chloroform unter stetem Umrühren wieder aufgeschwellt und dann, je nachdem man leichtere oder schwerere Stoffe in mehr oder minder reiner Weiße darstellen will, mit größeren oder kleineren Quantitäten von Kalk, Austerschalen, Marmor, Metalloxyden, Schwerspath, Thon oder schwefelsaurem Bleioxyd vermischt. Die Mischung wird gehörig durchgeknetet und dann unter einer Presse in Blöcken oder Tafeln von beliebiger Größe und Dicke, oder aber auch gleich in Formen für die zu erzeugenden Gegenstände, als: Knöpfe, Messer- und Stockgriffe, Billardbälle, Claviertasten u.s.w. gepreßt. Um schwarze oder farbige Masse darzustellen, setzt man der Mischung die betreffenden Farbstoffe zu, benutzt zu diesen Erzeugnissen aber auch beschädigte oder abgenutzte Fabrications-Gegenstände. Die so gewonnene weiße, schwarze oder farbige Masse kann zu allen Zwecken anstatt Elfenbein, Knochen, Horn, Ebenholz u.s.w. verwendet werden, sie läßt sich sägen, schneiden, drehen und poliren. – Patentirt für Bayern am 22. Februar 1862. (Bayerisches Kunst- und Gewerbeblatt, 1865 S. 273.) Fabrikwäsche der Wolle. Es hat sich, sagt Prof. W. Henneberg, Directionsmitglied der Versuchsstation zu Weende (bei Göttingen), in Dr. Nobbes landwirthschaftlichen Versuchsstationen (Bd. VI Heft 6), durch zahlreiche, in Weende ausgeführte Versuche herausgestellt, daß die Fabrikwäsche im kleinen Maaßstabe ihre großen Schwierigkeiten hat. Wo daher Tuchfabriken zur Hand, suche man sich (bei den gemeinschaftlich anzustellenden Fütterungsversuchen der landwirthschaftlichen Versuchsstationen), wo irgend möglich, deren Beihilfe zu verschaffen, um die Wolle fabrikmäßig gewaschen zu erhalten. Ist man aber durch die Umstände genöthigt, die Wäsche selbst vorzunehmen, so verfährt man am besten in folgender Weise: Die mit kaltem Wasser gewaschene Wolle bleibt zweckmäßig erst längere Zeit (mindestens einige Wochen) an der Luft liegen, ehe man zu der Fabrikwäsche schreitet, da das Wollfett um so leichter zu entfernen, je mehr es auf dem Vließe erhärtet oder verharzt ist. Bei der Wäsche selbst wird eine Lösung in dem Verhältniß von 3 Pfd. Kernseife und 2 Pfd. krystallisirter Soda zu 100 Pfd. Regenwasser angewandt. Man bringt die Lösung in einem kupfernen Kessel auf die Temperatur von 50–55° C., schüttet die Wolle hinein und läßt sie unter gelindem Umherbewegen 15–20 Minuten lang in dem Bade etc. Um die letzten Reste der Wolle aus dem Bade wiederzugewinnen, empfiehlt es sich, nachdem die größte Masse mit Hand herausgenommen, mit einem reinen neuen Besen von Birkenreisig in dem Kessel herumzufahren; die Wollfasern hängen sich an dem Reisig fest, man löst sie mit der Hand davon ab und wiederholt die Operation, bis keine Wolle mehr zum Vorschein kommt. Auf 1 Pfd. Wolle sind etwa 15–20 Pfd. Soda-Seifenwasser zu nehmen. Das Bad kann, zwar, unbeschadet seiner Wirksamkeit, mehrere Male hinter einander gebraucht werden, doch möchte es sich der Gleichmäßigkeit halber empfehlen, bei jeder neuen Portion Wolle eine Erneuerung des Bades stattfinden zu lassen. Sollte die Wolle, nachdem sie wieder abgetrocknet ist, sich noch fettig anfühlen, so ist die Wäsche in einem verstärkten Bade zu wiederholen. Verhütung des Blauwerdens der Milch. Hierzu gibt der Gutsbesitzer Elten zu Notzendorf in Westpreußen in Nr. 10 von 1864 der „Zeitschrift für den landwirthschaftlichen Central-Verein der Provinz Sachsen etc.“ als bestes, durch mehrjährige Erfahrung bewährtes Mittel das Schwefeln der Milchkammer an. Sobald sich das Uebel einstellt, werden Thüren und Fenster des Zimmers dicht verschlossen und dann in der Kammer zwei kleine Hände voll Schwefelfäden angezündet, worauf dieselbe 4–5 Stunden dicht verschlossen und dann gelüftet wird. Diese Operation muß täglich wiederholt werden, aber höchstens acht Tage lang. Mittel zur gründlichen Reinigung der Fässer. Letort, Maire von Poligny im Depart. der Goldküste, hat ein ganz einfaches Verfahren erfunden, um alten Fässern den Geruch nach zersetztem Holze zu benehmen, und somit zu verhindern, daß der auf solche Fässer frisch abgezogene Wein jenen scharfen, starken Geschmack annimmt, welcher ihm seinen ganzen Handelswerth nimmt. Mittelst eines kleinen, von Letort erfundenen Apparates wird in das zu reinigende Faß ein Strom von Wasserdampf eingeleitet, welcher das Holz ausdehnt und in dessen Poren bis zu beliebiger Tiefe eindringt; durch seinen Druck befreit der Dampf die Holzfasern von den in sie eingedrungenen und in ihnen zum Theil condensirten Gasen, sowie von den in ihnen vorhandenen Pilzbildungen und führt dieselben nach Außen mit fort. Rach dieser ersten Operation wird durch das Spundloch eine eiserne Kette in das Faß gebracht, deren Länge, je nach der Größe der Dauben und dem Rauminhalte der Tonne, 4 bis 8 Meter beträgt; dann werden 15 bis 20 Liter reines Wasser nachgegossen und das Faß wird einigemale hin und her gerollt und wiederholt geschwenkt. Dieses Auswaschen wird zwei- bis dreimal wiederholt, worauf das Faß vollständig gereinigt ist. (Annales du Génie civil, Januar 1865, S. 63.)