XXXI. Krupp's Stahlwerke. Ueber Krupp's Stahlwerke. Stahldarstellung. – Der Stahl, welcher in Tiegeln geschmolzen wird, ist, so viel bekannt nur Puddelstahl, aus weißem Roheisen (Spiegeleisen) und grauem Roheisen zu gleichen Theilen dargestellt. Graues Roheisen wird zum Zwecke der leichteren Schmelzung und Bearbeitung mit angewendet. In jedem Puddelofen wird in einem Zeitraum von 2 Stunden eine Quantität von 400 Pfd. Stahl gemacht. Um das Eisen bedeckt zu halten, wird etwas Schlacke von der letzten Puddelcharge wieder mit zugesetzt. Beim Beginnen des Processes werden die Roheisenstücke in einer aufgerichteten Stellung im Puddelofen placirt, um die Flamme langsam zwischen denselben durchzuführen, die durch einen Schornstein von 200 Fuß Höhe den nothwendigen Zug erhält. In dem Schornstein selbst ist ein aufrechtstehender Dampfkessel eingebaut. Ein solcher läßt nicht so viel Kesselstein entstehen, wie in einer anderen Lage, auch conservirt er sich länger und ist sicherer. Sobald das Eisen flüssig geworden, wird es ohne Unterbrechung mit einem eisernen Haken aufgerührt, der bis zum Boden des Ofens reicht. Wenn das Eisen vollkommen und durchaus flüssig erscheint, wird ein Gemenge von Sand und Salz über die Oberfläche ausgebreitet und in das geschmolzene Eisen eingerührt, wodurch beinahe alle Unreinigkeiten auf die Oberfläche gebracht werden. Während dieses Verfahrens wechselt die röthliche Flamme mit einer im hohen Grade weißen Flamme und dieß ist gerade der Zeitpunkt, wo das Eisen in Stahl umgewandelt ist, und muß derselbe daher dem Puddler bekannt und wohl von ihm beachtet seyn, damit er den Zug nun abstellen und die flüssige Masse gehörig aufrühren kann, wodurch der Stahl zusammenhängend wird und Klumpen bildet. Würde der Puddler diesen wichtigen Augenblick vernachlässigen, so wäre die Folge davon, daß der Stahl in geschmeidiges Eisen überginge. Der Puddler theilt dann die sich verdickende Masse in vier so viel als möglich gleiche Theile, die ein poröses und schwammiges Ansehen haben. Jedes Stück des so bereiteten Stahles wird nun mit einer Zange gefaßt, auf einen eisernen, wie ein Korb geflochtenen Wagen gelegt und nach dem Dampfhammer gefahren, wo durch einen plötzlichen Stoß des Wagens gegen den Amboß das Stahlstück unter den Hammer stiegt. In diesem Augenblicke erfaßt der Schmied das Stahlstück mit der Zange, damit er durch eine Anzahl langsamer Schläge des Dampfhammers die darin zurückgebliebene Schlacke auspreßt und die poröse schwammige Masse zu einem Stück 1 1/2 Fuß lang und 6 Zoll Quadrat zusammenschweißt. Hiernach wird das Stück wieder in den Ofen zurückgebracht, nochmals geheizt und wiederum unter dem Hammer geschmiedet. Derselbe Proceß wird mit den anderen drei Stahlstücken auch vorgenommen. Nachdem so dreimal mit jedem Stücke operirt ist, werden mehrere Stücke zusammengeschweißt, damit sie das rechte Gewicht erhalten, und alsdann wird das Packet zu einer Eisenbahnschiene oder zu Federstahl ausgewalzt. So oft die 400 Pfd. Stahl aus dem Ofen ausgearbeitet sind, wird der Zug abgestellt und die Ausbesserung des Ofens an den etwa schadhaft gewordenen Stellen vorgenommen. Der Federstahl wird jetzt auch zu denjenigen Eisenbahnschienen, aus denen Curven gebildet werden sollen und die ganz besondere Stärke und Zähigkeit besitzen müssen, ausgewalzt; oder es wird dazu eigens ein Stahl von ausgezeichneter Güte dargestellt, der allen Anforderungen entspricht. Die Dampfhämmer sind ganz so eingerichtet, wie sie in England angefertigt werden. Verkohkungsproceß. – Beim Puddelproceß werden nur bituminöse Kohlen verbraucht, und nur die größeren Stücke davon kommen, hierbei zur Anwendung; das Kohlenklein bleibt zur Verkohkung zurück. Die Verkohkung geschieht sehr sorgfältig in 118 Oefen, denen in neuerer Zeit noch 60 hinzugefügt sind. Jeder Ofen faßt ungefähr 240 preußische Scheffel. So beläuft sich die Quantität von Kohlen, die in 12 Stunden zu Kohks verwandelt werden, auf mehr als 40,000 Scheffel. Die Kohks-Oefen sind 30 Fuß lang, 30 Zoll weit und 4 Fuß hoch, und stehen durch viele kleine Canäle, die in einen gemeinschaftlichen Canal münden, mit dem Haupt-Schornstein in Verbindung. Ueber die Oefen hin ist ein Schienenweg gelegt, mittelst dessen die Kohlenkarren herangefahren werden, die sich durch eine während des Kohkens verschlossene Oeffnung in dem Gewölbe entladen lassen. Die Kohks werden aus den Oefen mittelst einer durch eine Locomobile bewegten Maschine ausgestoßen und mit Wasser gelöscht. Das Gas, welches in diesen Oefen erzeugt wird, ist bis jetzt hier noch nicht benutzt. Das Gießen der Kanonen. – Das Gießen von Kanonen geschieht in eisernen Formen, deren Inneres mit Lehm ausgekleidet ist und die darnach wieder vollkommen getrocknet sind. Auf diese Weise wird verhütet, daß sich der Guß fest in der Form anlegt. Das Gießen selbst geschieht durch das hintereinander folgende ununterbrochene Ausleeren einer Menge von Tiegeln, deren jeder 60 Pfd. Stahl enthält, bis die Form gefüllt ist. Nahe dem Eingußloche hat die Form einen Ring, so daß sie durch den Krahn mittelst Flaschenzuges gehoben werden kann, und während der Guß noch Rothglühhitze hat, bedeckt man ihn mit Kohksstaub, der darauf fortbrennt und mehrere Wochen hindurch stets erneuert wird. Nach einigen Monaten wird der Stahlguß kalt und kommt dann unter einen Hammer von 100,000 Pfd. Gewicht. Der Amboß ist nach dem Winkel ausgehöhlt, so daß Stücke von verschiedenem Kaliber darin bearbeitet werden können. Auf diese Weise hat das Gußstück eine feste Unterlage. Beim Wenden desselben sind 4 Krahne behülflich. Ebenso ist auch das Vor- und Rückwärtsbewegen des Gußstückes durch ein System von Krahnen vermittelt. Das Heizen desselben geschieht in einem Reverberirofen, zu dem es auf einer Eisenbahn mittelst Dampfmaschine gebracht wird. Da das Heizen eines so großen Stahlstückes einige Zeit erfordert, so sind gleichzeitig zwei Oefen im Gebrauch, damit, während das eine Stück geschmiedet wird, das andere auf's Neue Hitze erhält. Zur Heizung des Reverberirofens werden bituminöse Kohlen verwendet. Die hier im Gebrauch stehenden Graphittiegel werden durch Handarbeit beschafft und kostet das Stück etwa 2 Dollars. Die eisernen, im Inneren mit Lehm überkleideten Gußformen werden bei einer Temperatur von 75° C. getrocknet; vor dem Guß müssen sie aber einer viel höheren Hitze ausgesetzt werden. Die Tiegel sind mit Deckeln versehen, welche ein zweizölliges Loch haben, welches mit einem Thonstöpsel geschlossen wird und im geöffneten Zustande dazu dient, den Zustand des Stahles während des Schmelzprocesses zu untersuchen. Zwölf Tiegel werden mit gewalztem Puddelstahl in zwei Zoll langen Stücken gleichzeitig gefüllt, mit den nöthigen Flußmitteln bedeckt und in einen Glühofen eingesetzt, wo sie nach und nach angeheizt und dann nach 2 Stunden in den Schmelzofen getragen, auch sogleich mit Kohks umgeben werden, die sich bei dem durch einen 200 Fuß hohen Schornstein veranlaßten Zuge augenblicklich entzünden und die Tiegel in Weißglühhitze versetzen. Nach wenigen Stunden ist der Stahl flüssig geworden und wird dann mit einer 1 1/2 Zoll dicken Eisenstange untersucht. Wenn der Stahl von der Stange abläuft und Funken sprüht, ist die Operation vollendet. Es wird nun sogleich der mit dem Schornstein in Verbindung stehende Zugcanal des Ofens durch einen Dämpfer geschlossen, die Tiegel werden aus dem Ofen gehoben und zu den Formen gebracht. Durch einen Schlag von unten gegen den etwas hervorragenden Deckel wird derselbe entfernt, die Schlacke abgezogen und der Stahl aus dem Tiegel in die eiserne Form für schweres Geschütz gegossen. Krupp's Oefen gleichen denen, die in England zum Stahlschmelzen gebraucht werden. Die hier verwendeten Tiegel werden auf dem Werke selbst aus rheinischem Thon, mit Graphit gemengt, auf der Töpferscheibe angefertigt; auch die feuerfesten Steine werden hier fabricirt. Stahlschienenfabrication. – Die Walzen zur Anfertigung von Stahlschienen sind nicht verschieden von denen, die zu den gewöhnlichen Eisenschienen gebraucht werden. Zu den Stahlschienen wird gewöhnlich Puddelstahl verwendet, da sie auf diese Weise wohlfeiler zu stehen kommen und weniger Kohle enthalten, als die aus Gußstahl angefertigten. Die Schienen werden nahezu bis auf die geeignete Länge abgeschnitten, und nachdem sie an beiden Enden unterstützt worden, durch eine Biegmaschine, behufs Prüfung, gebogen. Vor diesem Biegen wird indeß auch die Schiene gestreckt, wozu man sich einer starken Schraubenpresse bedient. In Preußen wird die Verbindung der Schienen durch Platten von Schmiedeeisen mittelst Nietung hergestellt, so zwar, daß die Ausdehnung und Zusammenziehung der Schienen keinen nachtheiligen Einfluß ausüben kann. Die Kupolöfen werden hier gebraucht, um Roheisen zum Eisenguß einzuschmelzen; sie haben 30 Fuß Höhe und 8 Fuß Durchmesser; die Mauern sind von feuerfesten Steinen, 20 Zoll dick. Zur Schmelzung des Roheisens werden Kohks als Brennmaterial und Kalk als Flußmittel angewendet. Die Stahlradreifen werden in Lehmformen gegossen, welche gut getrocknet und vor dem Guß besonders gewärmt sind, nach dem Guß noch heiß in Kohksstaub gelegt, um sie heiß zu erhalten, und nach einigen Tagen bis zur hohen Nothglühhitze gebracht, worauf sie durch die Walzen gehen, um dicht und fest zu werden (statt des Schmiedens); hiernach läßt man sie langsam abkühlen. Dann wird jeder Reif nochmals gewärmt, gebogen und auf das betreffende Rad gezogen, auf dessen Peripherie derselbe erkaltet und sie fest umschließt. Arbeiter. – Die Arbeiterzahl beträgt im Ganzen 17,051 Mann; wenn aber die Arbeiter für den Kohlen- und Eisenerzbergbau abgezogen werden, bleiben 8000 Mann für die Stahlwerke. Jeder Arbeiter empfangt bei seiner Annahme eine Zinnplatte, in welche die ihm zukommende Nummer eingravirt ist und nur durch diese Nummer kann er sich legitimiren. Die wöchentliche Löhnung jener 8000 Arbeiter steigt auf 80,000 Thaler preuß. Courant. Jeder Arbeiter, welcher 16 Jahr lang auf den Werken beschäftigt gewesen ist, erhält eine Pension, die dem vollen Betrage seines Lohnes gleichkommt. Dampfmaschinen, Dampfhämmer und dergleichen. – Zum Betriebe des Werkes sind 75 Dampfmaschinen erforderlich, welche 4000 Pferdekräfte repräsentiren, mit einer Pressung von 4 Atmosphären oder 56 Pfd. pro Quadratzoll. 150 Dampfkessel von 15 Fuß Länge und 7 Fuß Durchmesser, nach Cornwall'schem System, sind dafür im Betriebe, und in einem Zeitraume von 24 Stunden sind 12,000 Ctr. Kohlen zu verwenden, um die Kessel zu heizen und das Wasser derselben in 170,000 Kubikfuß Dampf zu verwandeln. Der höchste Schornstein ist 240 Fuß hoch, und die innere Seite am Fuße 30 Fuß, oben in der Spitze 12 Fuß weit. 35 Dampfhämmer sind in Thätigkeit; der schwerste davon, Friedrich genannt, wiegt 1000 Centner und hat 10 Fuß Hub. Das Gewicht der Grundlage ist 30,000 Ctr.; Stahlcylinder von 400 Ctr. Schwere werden darunter geschmiedet. Ein Amboß von einem anderen Dampfhammer, Hercules, ist gegossen, das Gewicht desselben beträgt 4000 Ctr. Dieser letztere Hammer wiegt 200,000 Pfd. und kostet 1,000,000 preuß. Thlr. Der große Krahn ist fähig 1500 Ctr. zu heben und besitzt eine Tragweite von 700 Fuß Länge. Behufs des Eingusses einer 400 Ctr. schweren Kanone müssen 800 Menschen in Thätigkeit seyn, und das Werk ist in weniger als 10 Minuten vollendet; doch die Arbeiter haben dabei so viel Hitze auszuhalten, daß ihnen zwei Stunden vergönnt werden müssen, um sich wieder zu erholen. Das größte Stück schweren Geschützes ist für die russische Regierung angefertigt, es hat 500 Ctr. gewogen und wirft Kugeln von 600 Pfd. Schwere. Ein neues Walzwerk walzt Stahlplatten von 14 1/2 Fuß Breite und 1 Fuß Dicke; um dieses Werk zu treiben, sind 50 Kessel mit 2000 Pferdekräften erforderlich. Ueberall sind neue Bau- und Werkstätten im Entstehen. (Nach der in San Francisco erscheinenden Scientific Press, 1871, vol. XXIII, Nr. 21 u. 22; aus der berg- und hüttenmännischen Zeitung, 1872, Nr. 2.)